2.6 Lean Six Sigma
2.6.3 Alat Peningkatan Kualitas Lean Six Sigma
Lean Six Sigma mempunyai berbagai alat peningkatan kualitas untuk menerapkan program tersebut dengan prinsip Lean Six Sigma (LSS)-DMAIC. Alat peningkatan kualitas ini dapat digunakan untuk identifikasi masalah, mendefinisikan masalah dan problem solving (Larson, 2003).
2.6.3.1 Value stream process mapping
Value stream process mapping (VSPM) adalah pemetaan proses mulai dari bahan baku sampai produk jadi. Pemetaan proses yang baik seharusnya menggambarkan proses secara keseluruhan apakah adanya proses menunggu, proses pengambilan keputusan, kegiatan yang tidak menghasilkan nilai tambah dan rework. Pembuatan VSPM menggunakan simbol-simbol tertentu (Gambar 3) untuk menggambarkan proses menunggu, penyimpanan, pengambilan keputusan, antrian dan inspeksi (El-Haik dan Al-Aomar, 2006).
Gambar 3. Simbol standar dari pemetaan proses (El-Haik dan Al-Aomar, 2006).
2.6.3.2 Statistical Process Control (SPC)
Statistika dapat diartikan sebagai metode-metode yang berkaitan dengan pengumpulan dan penyajian suatu gugus data sehingga memberikan informasi yang berguna. Metode statistika dapat digunakan dalam pengumpulan, penyajian, analisis dan penafsiran data. Statistika diartikan sebagai seni pengambilan keputusan tentang suatu proses atau populasi berdasarkan pada suatu analisis informasi yang terkandung di dalam suatu sampel dari populasi tersebut. Metode statistika memegang peranan penting dalam jaminan mutu. Metode statistika memberikan cara-cara pokok dalam pengambilan sampel produk, pengujian serta evaluasinya dan informasi di dalam data itu digunakan untuk mengendalikan dan meningkatkan proses pembuatan (Montgomery, 1996).
Statistika pengendalian proses adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga agar hasil produksi memiliki mutu yang seragam pada tingkat biaya minimum dan merupakan bantuan untuk mencapai efisiensi perusahaan. Peningkatan mutu ini dapat memberikan kepuasan kepada pemakai atau pelanggan serta untuk meningkatkan produktivitas sumber daya manusia dan perusahaan (Joglekar, 2003)
Variasi-variasi tersebut dapat diukur menggunakan peta kontrol (control chart). Sementara untuk mengetahui apakah kondisi proses mampu untuk menghilangkan variasi penyebab khusus dan menghasilkan produk yang sesuai
dengan spesifikasi, dapat dilihat dari nilai kapabilitas prosesnya (Breyfogle, 2003).
= Tahapan proses
= Penyimpanan
= Pengambilan keputusan
= Inspeksi
2.6.3.3 Peta kendali
Peta kendali adalah grafik yang secara khusus memberi informasi dalam dua dimensi, distribusi proses dan kecenderungan proses. Peta kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 dengan maksud menghilangkan variasi yang tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common causes variation). Tujuan penggunaan peta kendali secara rutin adalah untuk mengetahui secara mudah dan cepat jika terjadi penyimpangan-penyimpangan dalam suatu proses (Breyfogle, 2003).
Peta kendali dalam Six Sigma digunakan untuk melandasi kinerja proses, evaluasi sistem pengukuran, perbandingan multiproses, perbandingan proses sebelum dan sesudah perubahan dan lain sebagainya. Grafik kontrol atau peta kendali dapat digunakan hampir semua keadaan yang berhubungan dengan karakterisasi dan analisis proses. Rath dan Strong (2005) mengemukakan bahwa setiap peta kontrol dasarnya memiliki garis tengah, batas kontrol dan tebaran nilai-nilai. Contoh peta kontrol dapat dilihat pada Gambar 4. Berikut adalah penjelasan dari karakter yang terdapat dalam peta kontrol.
a) Garis tengah (central line) yang biasa dinotasikan sebagai CL.
b) Sepasang batas kontrol, dimana satu batas kontrol ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol atas (upper control limit – UCL) dan satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control limit – LCL).
c) Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua nilai berada dalam batas kontrol tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu maka proses yang berlangsung ada pada keadaan terkontrol atau terkendali. Namun, jika nilai-nilai yang ditebarkan pada peta itu berada di luar batas kontrol atau memperlihatkan kecenderungan tertentu atau memiliki bentuk yang aneh maka proses yang berlangsung dianggap berada di luar kontrol sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses yang ada.
Gambar 4. Contoh peta kontrol (www.isixsigma.com)
Bila proses terkendali, hampir semua titik contoh akan berada diantara kedua batas pengendali (UCL dan LCL). Variasi yang terjadi dalam batas pengendali disebabkan oleh penyebab umum. Titik yang berada di luar batas pengendali menandakan bahwa proses tidak terkendali dan disebabkan oleh variasi penyebab khusus, dalam hal ini perlu diadakan penyelidikan untuk menemukan penyebabnya dan perbaikan pada proses untuk menghilangkan penyebab tersebut (Breyfogle, 2003).
Peta kontrol tidak hanya dapat sebagai alat monitoring tetapi juga dapat menunjukkan jalan ke arah peningkatan. Peta kontrol dapat memisahkan variasi penyebab khusus dan umum. Variasi adalah ketidakseragaman dalam proses operasional sehingga menimbulkan perbedaan mutu produk yang dihasilkan. Variasi dapat diklasifikasikan sebagai berikut (Breyfogle, 2003):
a) Variasi penyebab khusus (special-cause variation) adalah kejadian-kejadian di luar sistem proses yang mempengaruhi variasi dalam proses tersebut. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor khusus seperti manusia, mesin dan lain-lain. Biasanya special cause variation ini lebih jarang muncul dibandingkan dengan common cause variations.
b) Variasi penyebab umum (common-cause/random variation) adalah faktor-faktor di dalam proses atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem itu beserta hasil-hasilnya. Variasi ini umumnya sering terjadi pada proses tetapi proses tetap stabil.
2.6.3.4 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan bentuk analisis yang sistematis pada setiap tahapan aktivitas untuk dapat mengidentifikasi dan mengevaluasi tingkat kegagalan/bahaya (failure) potensial yang ada pada sistem, produk, proses terutama akar-akar fungsi yang mempengaruhi sistem, produk dan proses tersebut. Fokus FMEA adalah strategi preventif terhadap meningkatnya nilai faktor-faktor ketidaksesuaian dan merupakan salah satu perangkat kerja dalam menganalisis risiko-risiko dari bahaya yang akan timbul dalam sistem, produk dan proses yang ada (Scipioni et al., 2002).
Aspek yang penting dalam FMEA adalah evaluasi risiko dari potensi kegagalan (potential failure) untuk setiap subsistem. Setiap kegagalan dinilai dari Risk Priority Number (RPN). Angka RPN (1 sampai 1000) adalah indeks hasil kali dari keparahan (severity), peluang kegagalan muncul (occurrence) dan peluang kegagalan terdeteksi (detection). Severity adalah dampak yang kemungkinan akan muncul akibat kegagalan dalam sistem. Occurrence merupakan peluang kegagalan akan timbul pada sistem. Detection merupakan peluang kegagalan terdeteksi pada sistem dengan menggunakan alat kontrol yang ada (Varzakaz dan Arvanitoyannis, 2007).
Integrasi antara FMEA dengan HACCP dapat dilakukan karena adanya pendekatan yang mirip antara keduanya. Hasil dari nilai resiko pada FMEA dapat digunakan dalam HACCP plan perusahaan (Scipioni et al., 2002).
2.6.3.5 Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab-akibat (cause and effect diagram) sering disebut juga “diagram tulang ikan” (fishbone diagram) atau diagram ishikawa (ishikawa diagram) sesuai dengan nama Prof. Kaoru Ishikawa dari Jepang yang memperkenalkan diagram ini, adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan terjadi. Contoh diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Contoh diagram sebab-akibat (Larson, 2003)
Diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk hal-hal sebagai berikut: a) Untuk mengumpulkan sebab-akibat variasi dalam proses.
b) Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik mutu tertentu.
c) Untuk memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan.
d) Diagram sebab-akibat dapat membantu mengidentifikasi sebab-sebab proses yang mempunyai peranan bagi timbulnya efek yang tidak dikehendaki pelanggan.
Fungsi diagram sebab-akibat, yaitu berperan dalam memusatkan perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah mutu. Diagram sebab-akibat yang dikembangkan dengan baik biasanya memajukan tingkat pemahaman terhadap proses tersebut (Jugulum dan Samuel, 2008).
2.6.3.5 Implementasi 6S
Perusahaan yang sudah menerapkan Lean Six Sigma memulai program peningkatan secara terus menerus secara mendasar melalui perbaikan menggunakan prinsip 6S untuk menciptakan dan memelihara agar tempat kerja menjadi teratur, bersih, aman dan memiliki kinerja tinggi. 6S merupakan landasan untuk peningkatan terus menerus, zero defects, reduksi biaya dan untuk menciptakan area kerja yang aman dan nyaman (Gaspersz, 2006).
6S memiliki akronim berikut:
a) Sort, yaitu menyingkirkan atau membuang dari tempat kerja semua benda yang tidak digunakan lagi dalam pelaksanaan tugas atau aktivitas. Jika suatu benda diragukan apakah masih digunakan lagi atau tidak, benda
Akibat
Sebab Sebab
Sebab Sebab
tersebut perlu disingkirkan dari tempat kerja, dan disimpan di gudang. Apabila tidak digunakan lagi, benda itu dibuang.
b) Stabilize, yaitu mengatur atau menyusun benda-benda yang diperlukan dalam area kerja, kemudian mengidentifikasi dan memberikan label atau tanda, sehingga setiap orang dapat menemukan benda-benda itu dengan mudah dan cepat.
c) Shine, yaitu menjaga atau memelihara agar area kerja tetap bersih dan rapih.
d) Standardize, yaitu menstandarisasikan implementasi sort, stabilize dan shine yang berarti mengerjakan sesuatu yang benar dengan cara yang benar setiap waktu
e) Safety, yaitu memberikan karyawan suatu praktik kerja yang aman dan prosedur-prosedur yang memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) untuk mencegah kecelakaan kerja.
f) Sustain, yaitu menjamin keberhasilan dan kontinuitas program 6S.
2.6.3.7 Kaizen Blitz
Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan secara terus menerus (continous improvement), sedangkan Blitz adalah terminologi dalam bahasa Jerman yang berarti cepat (lightning fast). Kaizen Blitz adalah suatu metode peningkatan secara cepat dilakukan pada area proses yang terbatas. Tujuan Kaizen Blitz adalah menggunakan pemikiran-pemikiran inovatif untuk menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas kerja yang tidak bernilai tambah (Lee et al., 1999).
Biasanya Kaizen Blitz digunakan pada tahap control dari LSS-DMAIC. Pendekatan Kaizen Blitz biasanya dalam waktu singkat yaitu lima hari kerja. Dalam melaksanakan Kaizen Blitz, kita dapat menggunakan panduan bertanya 5W-2H, yaitu who, what, where, when, why, how dan how much (El-Haik dan Al-Aomar, 2006).
Terdapat dua jenis data yang digunakan dalam penelitian ini. Jenis data pertama yang digunakan diistilahkan sebagai data hasil evaluasi, dimana data ini merupakan data yang diperoleh dari hasil rekaman (record keeping) pada titik kendali kritis proses pengolahan tuna loin beku di PT Z selama periode Januari 2008 sampai Desember 2008. Untuk data evaluasi suhu penyimpanan beku (cold storage) bahan baku ikan tuna selama pelaksanan program HACCP di PT Z hanya diperoleh dari periode November 2008 sampai Januari 2009, karena baru dilakukan pencatatan oleh PT Z.
Adapun jenis data yang kedua diistilahkan sebagai data verifikasi atau data pembandingan, karena data ini digunakan untuk melihat tingkat efektivitas seluruh aktivitas pengendalian titik kendali kritis yang telah dilakukan. Data ini merupakan data primer yang diambil langsung selama penelitian. Pengambilan data penelitian proses pengolahan tuna loin beku di PT Z dilakukan selama bulan Februari 2009 sampai Maret 2009. Teknik pengukuran kadar histamin dilakukan dengan menggunakan histamine assay kit. Cara pengukuran kadar histamin tersebut dapat dilihat pada Lampiran 8.