GUDANG PENYIMPANAN

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

Martin Yekonia Tarigan : Perencanaan Luas Lantai Gudang Produk Jadi Di PTP-Nusantara III Kebun Gunung Para, 2009.

1. Cara menentukan Drc dengan metrolac

Setiap tangki lateks dari afdeling diambil contoh lateks sebanyak 500 cc, kemudian ditambahkan air sebanyak 1000 cc (perbandingan 1 : 2), aduk perlahan-lahan sampai campuran lateks dengan air merata, lalu dimasukkan kedalam tabung. Busa lateks yang ada di atas permukaan dihilangkan untuk menghindarkan kesalahan baca pada skala metrolac. Kemudian masukkan

metrolac ke dalam tabung yang berisi contoh lateks, penunjukan skala metrolac

pada batas permukaan contoh lateks tersebut dikali tiga kali, maka itulah kadar karet keringnya (Drc). Misalnya metrolac menunjukkan skala ke 7 % maka kadar karet keringnya = 7.3 = 21.

2. Cara lain untuk menentukan Drc (Dry Rubber Counteen)

Untuk mengetahui kadar karet kering selain menggunakan metrolac dapat juga ditentukan dengan cara mencari faktor pengeringannya sebagai berikut :

a. Ambil contoh lateks yang datang ke pabrik sebanyak 200 cc b. Tambahkan asam semut ± 2 cc

c. Diaduk sampai menggumpal ± 1 jam

d. Digiling dengan jumlah penggilingan 8 kali dengan tebal lembaran kira-kira 2.5 mm

e. Setelah digiling dikibaskan sampai air tuntas.

f. Kemudian lembaran karet basah ditimbang dan dicatat berat basahnya lalu dikeringkan di kamar asap, setelah kering ditimbang lagi dan dicatat keringnya.

Martin Yekonia Tarigan : Perencanaan Luas Lantai Gudang Produk Jadi Di PTP-Nusantara III Kebun Gunung Para, 2009.

3. Pengenceran Lateks

Pengenceran lateks dilakukan sampai kadar karet bakunya 15 %. Tujuan pengenceran adalah sebagai berikut :

a. Untuk melunakkan bekuan, sehingga tenaga giling tidak terlalu besar. b. Untuk memudahkan penghilangan gelembung udara.

c. Untuk memudahkan pencampuran asam semut.

Selama pengenceran lateks di main bak harus dilakukan pengadukan dengan suatu alat yang dinamakan agitator agar pencampuran lateks dengan air merata atau homogen.

2. Pembekuan/Koagulasi

Setelah lateks diencerkan sampai 15 % kemudian dialirkan melalui

gutther (talang) dan dimasukkan kedalam bak pembekuan setelah terlebih

dahulu melewati saringan 60 mesh. Setelah permukaan lateks mencapai ketinggian tertentu, aliran lateks dihentikan dan pindah ke bak berikutnya. Busa yang terbentuk pada permukaan lateks harus diambil dengan alat serok, atau saringan 60 mesh.

Tambahan asam formit/semut 500 cc-600 cc dengan konsentrasi 3 %-5 % bak pembekuan, waktu pembekuan 6-8 jam. Selama penuangan asam semut harus diikuti dengan pengadukan dari belakang sebanyak 14-16 kali. Sebelum dituangkan asam semut tersebut harus diencerkan terlebih dahulu menjadi konsentrasi 3 %-5 % dengan cara menambahkan air 9 liter. Busa yang terbentuk setelah pengadukan diambil lagi dengan serok busa dari alumunium.

Martin Yekonia Tarigan : Perencanaan Luas Lantai Gudang Produk Jadi Di PTP-Nusantara III Kebun Gunung Para, 2009.

Pemasangan sekat (sisir) di mulai dari tengah kemudian kedua bagian yang terbentuk dibagi dua lagi dan seterusnya, untuk mengurangi gelembung- gelembung yang melekat pada sekat-sekat maka sekat ini harus dibasahi terlebih dahulu dengan air.

3. Penggilingan

Penggilingan koagulum dilakukan dengan gilingan sheet yang konstruksinya terdiri dari 6 buah rol yang disebut “six in one” gilingan rol 1 sampai dengan 5 rolnya licin (tidak berbunga) sedangkan gilingan rolnya terakhir atau finisher rolnya diberi berbunga (grooving). Tujuan diberi bunga adalah agar lebih mudah dalam pengeringan dan tidak lengket bila ditumpuk, masing-masing rol gilingan dilengkapi dengan saluran air pelican, di depan gilingan terakhir dibuat bak air empat persegi, untuk pencucian terakhir lembaran sheet.

Adapun tujuan penggilingan yaitu : 1. Mengeluarkan kandungan air dari koagulum

2. Menghilangkan/membuang lendir dan serum yang terdapat di permukaan lembaran

3. Menipiskan koagulum menjadi lembaran sheet setebal 2-4 mm.

4. Penirisan di Lori

Sebelum dimasukan ke dalam kamar pengasapan terlebih dahulu lembaran sheet dikeringkan diudara bebas selama 2 jam dengan tujuan mengurangi kadar air sehingga memepercepat proses pengeringan didalam kamar asam.

Martin Yekonia Tarigan : Perencanaan Luas Lantai Gudang Produk Jadi Di PTP-Nusantara III Kebun Gunung Para, 2009.

Tujuan pengeringan adalah untuk menurunkan kadar air sehingga di dapat

sheet yang kering, agar kondisi mutu dapat dipertahankan selama penyimpanan

dan pengangkutan. Sedangkan fungsi asap adalah untuk memberikan warna coklat terang pada sheet dan untuk mencegah pertumbuhan spora/jamur.

Cara pengeringan dan pengasapan dilakukan dengan menggantungkan

sheet di atas gantar-gantar bambu/kayu, laori dengan kapasitas lebih kurang 504

lembar/lori. Sebelum lori-lori yang berisi sheet dimasukkan ke kamar pengeringan terlebih dahulu dibiarkan atau ditiriskan di luar selama 2 jam atau lebih supaya air yang terdapat di permukaan lembaran sheet jatuh ke bawah sheet untuk menghindarkan kelembaban yang tinggi di dalam kamar pengeringan, setelah pengasapan selama satu malam lori-lori tersebut di keluarkan dan dilakukan penyambretan, selama pengeringan 4-5 hari.

a. Pengaturan suhu di dalam kamar asap

a. Hari I suhu 40-45⁰ Ventilasi terbuka penuh b. Hari II suhu 40-55⁰Ventilasi setengah terbuka c. Hari III suhu 55-60⁰Ventilasi seperempat terbuka d. Hari IV suhu 60-65⁰Ventilasi tertutup

e. Hari V suhu 65⁰Ventilasi tertutup b. Spesifikasi kamar asap

a. Type : subur kamar

Jumlah kamar : 8 kamar Kapasitas kamar : 6 lori/kamar

Martin Yekonia Tarigan : Perencanaan Luas Lantai Gudang Produk Jadi Di PTP-Nusantara III Kebun Gunung Para, 2009.

Jumlah kamar : 6 kamar Kapasitas kamar : 12 lori/kamar

6. Sortasi

Tujuan dilakukannya sortasi adalah untuk memisahkan antara RSS I, RSS II, RSS III dan Cutting. Setelah proses pemisahan maka Sheet selanjutnya dipress dengan menggunakan mesin press hidrolik, pada setiap sisi dipasang cantelan atau gelengan dari besi yang berfungsi untuk menahan lembaran sheet yang dipress setelah terpenuhi dengan ukuran :

1. Panjang : 55 cm – 57 cm

2. Lebar : 50 cm –56 cm

3. Tinggi : 40 cm - 47 cm

Setelah pengepresan cantelan (gelangan) besi jangan dibuka, biarkan sheet berada dalam peti press selama satu malam, keesokan harinya baru dibuka cantelan (gelangan) besinya.

7. Pengepakan (Packing)

Pembungkusan dilakukan dengan menusuk-nusuk lembaran pembungkus dengan alat tusuk dari baja yang runcing, sehingga pembungkusan benar-benar melekat. Setelah selesai pembungkusan, ball tersebut di kapur.

8. Gudang Produksi

Setelah proses pembungkusan, sheet disimpan di gudang produksi sebelum dipasarkan.

Martin Yekonia Tarigan : Perencanaan Luas Lantai Gudang Produk Jadi Di PTP-Nusantara III Kebun Gunung Para, 2009.

2.5.2. Proses Menghasilkan Crumb Rubber

Block Diagram pabrik Crumb Rubber Gunung Para kapasitas 24

ton kk/hari dapat dilihat pada gambar 2.3. berikut :

PENERIMAAN

Dalam dokumen PERENCANAAN LUAS LANTAI GUDANG PRODUK JADI DI PTP-NUSANTARA III KEBUN GUNUNG PARA (Halaman 62-68)