BAB I PENDAHULUAN PENDAHULUAN ...... ... 2... 2 1.1.
1.1. Latar BelakangLatar Belakang ... 2... 2 1.2
1.2 Tujuan PraktikumTujuan Praktikum... 2... 2 1.3
1.3 Teori Dasar Teori Dasar ... 3... 3 BAB II HASIL PENGUJIAN ...
BAB II HASIL PENGUJIAN ... ... ... 44 2.1
2.1 Alat dan Bahan PercobaanAlat dan Bahan Percobaan ...... ... ... 44 2.2
2.2 Langkah KerjaLangkah Kerja... 4... 4 2.3
2.3 Pengolahan DataPengolahan Data ... 5... 5 2.3.1
2.3.1 Tabel PengukuranTabel Pengukuran ...... ... ... 55 2.3.2
2.3.2 Kurva Tegangan vs ReganganKurva Tegangan vs Regangan ...... ... ... 1313 2.4
2.4 AnalisisAnalisis ... 16... 16 2.5
2.5 Properti Mekanik Benda UjiProperti Mekanik Benda Uji ...... ... ... 1818 2.5.1
2.5.1 Modulus ElastisitasModulus Elastisitas ...... ... ... 1818 2.5.2
2.5.2 Tegangan Leleh ( σTegangan Leleh ( σy )y )...... ... ... 1818 2.5.3
2.5.3 Kuat Tarik Kuat Tarik ... 19... 19 2.5.4
2.5.4 Elongasi/Regangan MaksimumElongasi/Regangan Maksimum ...... ... ... 2020 2.5.5
2.5.5 Kontraksi PenampangKontraksi Penampang ...... ... ... 2121 BAB III
BAB III PENUTUP PENUTUP ...... ... 22... 22 3.1
3.1 SimpulanSimpulan ... 22... 22 MODUL III MATERIAL KAYU
MODUL III MATERIAL KAYU BAB I
BAB I PENDAHULUAN PENDAHULUAN ...... ... 2... 2 1.1
1.1 Latar BelakangLatar Belakang ... 2... 2 1.2
1.2 Tujuan PraktikumTujuan Praktikum... 4... 4 BAB II MET
BAB II METODOLOGI PERCOBAAN ...ODOLOGI PERCOBAAN ... ... ... 55 2.1
2.1 Pengujian Kadar Air yang Terdapat dalam KayuPengujian Kadar Air yang Terdapat dalam Kayu ...... ... ... 55 2.2
2.2 Pengujian Kuat Tekan KayuPengujian Kuat Tekan Kayu ...... ... ... 55 2.2.1
2.2.1 Pengujian Kuat Tekan Tegak Lurus SeratPengujian Kuat Tekan Tegak Lurus Serat ...... ... ... 55 2.2.2
2.2.2 Pengujian Kuat Tekan Sejajar Serat KayuPengujian Kuat Tekan Sejajar Serat Kayu ...... ... ... 66 2.3
2.3 Pengujian Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas Lentur KaPengujian Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas Lentur Ka yuyu ... 6... 6 BAB III
BAB III HASIL PENGUJIAN ... 8HASIL PENGUJIAN ... 8 3.1
3.2 Pengujian Kuat Tekan Kayu ... ... 9
3.2.1 Hasil Percobaan ... 9
3.2.2 Perhitungan ... 9
3.2.3 Analisis Pengaruh Kadar Air Terhadap Kuat Tekan ... 10
3.2.4 Analisis Sifat Anisotropik Kayu Terhadap Kuat Tekan ... 11
3.3 Pengujian Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas Lentur Kayu ... 12
3.3.1 Perhitungan Kuat Lentur Kayu Basah ... ... 12
3.3.2 Perhitungan Kuat Lentur Kayu Kering ... ... 12
3.3.3 Perhitungan Modulus Elastisitas Kayu Basah ... 13
3.3.4 Perhitungan Modulus Elastisitas Kayu Basah ... 15
3.4 Analisis ... 16
BAB IV KESIMPULAN ... ... 18
DAFTAR PUSTAKA ... ... 104
DAFTAR TABEL
MODUL I MATERIAL BETON
Tabel 1.1 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Kasar ... 5
Tabel 1.2 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Halus ... 6
Tabel 1.3 Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan ... 8
Tabel 1.4 Nilai Slump yang Disarankan untuk Berbagai Jenis Pengerjaan Konstruksi ... 9
Tabel 1.5 Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Maksimum Agregat ... ... 10
Tabel 1.6 Hubungan Kuat Tekan Beton d engan Rasio Air dan Semen ... 11
Tabel 1.7 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton untuk Beton dengan Slump 75 – 100 mm ... 12
Tabel 1.8 Faktor Koreksi Tabel 1.7 untuk Nilai Slump yang Berbeda ... 13
Tabel 1.9 Rasio Kuat Tekan Beton Terhadap Umur ... 17
Tabel 2.1 Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum ... ... 19
Tabel 2.2 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar... ... 20
Tabel 2.3 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus... ... 21
Tabel 2.4 Analisis Saringan Agregat Halus ... ... 24
Tabel 2.5 Analisis Saringan Agregat Kasar ... ... 25
Tabel 2.6 Hasil Observasi Kadar Air Agregat Halus ... ... 32
Tabel 2.7 Hasil Observasi Kadar Air Agregat Kasar ... ... 32
Tabel 2.8 Hasil Percobaan Specific Gravity Agregat Halus ... ... 36
Tabel 2.9 Penentuan Specific Gravity Agregat Kasar ... ... 39
Tabel 3.1 Penetapan Variabel Perencanaan... ... 44
Tabel 3.2 Komposisi Unsur Beton ... 44
Tabel 3.3 Komposisi Berat Unsur Adukan untuk 1 m3Beton ... 45
Tabel 3.4 Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan Lapangan untuk 1 m3Beton ... 45
Tabel 3.5 Komposisi Unsur Campuran Beton untuk 6 Benda Uji ... 45
Tabel 3.6 Data-Data Setelah Pengadukan ... 45
Tabel 4.1 Hasil Uji Tekan Beton ... ... 52
Tabel 4.2 Hasil Konversi K uat Tekan Beton (Silinder) pada Hari ke-7, 14, dan 28 ... 52
Tabel 4.3 Hasil Konversi K uat Tekan Beton Silinder ke Beton Kubus ... ... 52 MODUL II MATERIAL BAJA
Tabel 2.4 Diameter dan Luas Penampang Necking setelah Ditarik ... ... 7
Tabel 2.5 Data Baja Ulir D 10... ... 7
Tabel 2.6 Data Baja Ulir D 13... ... 8
Tabel 2.7 Data Baja Ulir D 16... ... 9
Tabel 2.8 Data Baja Polos Ø 8 ... ... 10
Tabel 2.9 Baja Polos Ø 10 ... ... 11
Tabel 2.10 Baja Polos Ø 12 ... ... 12
Tabel 2.11 Tegangan Leleh ... 19
Tabel 2.12 Kuat Tarik ... ... ... 20
Tabel 2.13 Elongasi/Regangan Maksimum ... ... 21
Tabel 2.14 Kontraksi Penampang ... ... ... 21
MODUL III MATERIAL KAYU Tabel 3.1 Penghitungan kadar air ... 8
Tabel 3.2 Hasil Penghitungan Kuat Tekan Kayu ... 9
Tabel 3.3 Modulus Elastisitas Kayu Basah ... ... 13
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Kurva Gradasi Agregat Halus ... ... 24
Gambar 2 Kurva Gradasi Agregat Kasar ... ... 25
Gambar 3 Grafik Kuat Tekan Beton ... ... 53
Gambar 4 Grafik Kuat Tekan Beton Rata-Rata ... ... 53
Gambar 5 Tegangan Vs Regangan Baja Ulir 10 ... ... 13
Gambar 6 Tegangan Vs Regangan Baja Ulir 13 ... ... 13
Gambar 7 Tegangan Vs Regangan Baja Ulir 16 ... ... 14
Gambar 8 Tegangan Vs Regangan Baja Polos 8 ... ... 14
Gambar 9 Tegangan Vs Regangan Baja Polos 10 ... ... 15
Gambar 10 Tegangan Vs Regangan Baja Polos 12 ... ... 15
Gambar 11 Baja Ulir ... ... 16
Gambar 12 Baja Polos ... ... 16
Gambar 13 Strain Gauge ... ... 18
Gambar 14 Beban vs Lendutan Kayu Basah ... 14
MODUL I
BAB I
PENDAHULUAN
Dalam konstruksi, beton adalah salah satu bahan bangunan yang sering dipakai yang terbuat dari kombinasi agregat, semen, dan air. Campuran ini akan mengeras seperti batuan. Pengerasan terjadi karena perisriwa reaksi kimia antara semen dan air. Beton mampu menahan gaya tekan dengan baik, namun beton tidak mampu menahan gaya tarik, sehingga beton mudah retak.
1.1 Material Pembentuk Beton
1.1.1 Semen
Semen adalah material yang mengeras apabila dicampur dengan air dan setelah mengeras tidak mengalami perubahan kimia jika dikenai air. Semen yang dikenal sekarang ini, yang juga disebut sebagai semen portland, terbuat dari campuran kalsium, silika, alumina, dan oksida besi. Senyawa-senyawa utama pada Semen Portland terdiri atas C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinker, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai, lalu dihaluskan sehingga menghasilkan produk semen yang dapat digunakan.
1.1.2 Agregat
Agregat mengisi 60-80% dari volume beton. Oleh karena itu, karakteristik kimia, fisik, dan mekanik agregat yang digunakan dalam pencampuran sangat mempengaruhi sifat-sifat beton yang dihasilkan. Agregat alam diperoleh dari
mempunyai bentuk yang menyerupai kubus atau bundar, bersih, keras, kuat, bergradasi baik, dan stabil secara kimiawi. Dengan menggunakan agregat pada beton, maka dapat dihasilkan beton yang lebih murah.
Berdasarkan ASTM C-33, agregat dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok yaitu agregat kasar (memiliki batas bawah pada ukuran 4,75 mm) dan agregat halus (memiliki batas atas pada ukuran 4,75 mm dan batas bawah pada ukuran 0,075 mm).
Tekstur permukaan agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton segar, seperti pada kelecakannya. Bentuk dan tekstur permukaan agregat halus, dapat mempengaruhi kebutuhan air pada campuran beton, semakin banyak kandungan void pada agregat yang tersusun secara tidak padat, semakin tinggi kebutuhan air.
Selain itu, agregat harus stabil secara kimiawi, sehingga tidak akan merusak hasil reaksi hidrasi beton. Kandungan silica dan karbonat yang bersifat reaktif pada agregat perlu diperhatikan karena bahan ini dapat memicu terjadinya reaksi alkali-agregat dan reaksi karbonat-agregat.
Pada pencampuran beton, gradasi dan ukuran maksimum agregat sangat penting, karena besaran ini mempengaruhi proporsi agregat dalam campuran, kebutuhan air, jumlah semen, biaya produksi, sifat susut, dan durabilitas beton. Semakin beragam ukuran agregat, semakin sedikit rongga yang terbentuk diantara susunan agregat, sehingga jumlah pasta yang dibutuhkan untuk mengisi rongga menjadi lebih kecil dan campuran beton menjadi lebih ekonomis.
Kandungan air pada agregat sendiri juga mempengaruhi perhitungan untuk pencampuran beton. Besarnya kandungan air pada agregat yang akan digunakan perlu diketahui untuk mengontrol besarnya jumlah air pada campuran beton.
1.1.3 Air
Kualitas air yang digunakan dalam pencampuran beton sangat penting, karena ketidakmurnian air dapat mempengaruhi proses setting semen, sehingga dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan beton dan dapat pula menimbulkan korosi pada tulangan.
Kualitas air pencampur biasanya disyaratkan sebagai air yang dapat diminum. Namun syarat ini sebenarnya tidak absolut, apabila air mengandung kadar sodium dan potassium yang tinggi (biasa dijumpai pada air tanah), air tersebut tidak lagi cocok untuk digunakan sebagai air campuran karena dapat menimbulkan reaksi alkali-agregat.
Air yang dapat digunakan untuk campuran beton biasanya memiliki pH antara 6,0 – 8,0 dan rasanya tidak payau. Air yang mengandung bahan organik dapat menghambat proses pengerasan beton. Air laut dapat meningkatkan resiko perkaratan tulangan, air laut (kadungan garam <= 35.000 ppm) dapat digunakan
sebagai air pencampur untuk beton tanpa tulangan. Air yang mengandung jamur juga tidak cocok digunakan sebagai air pencampur karena dapat meningkatkan jumlah udara dalam campuran, sehingga dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan. Air yang mengandung minyak dalam jumlah besar juga dapat menghambat setting time dan mengurangi kekuatan beton.
Beberapa batasan atau spesifikasi untuk air pencampur yaitu kandungan
kloridanya kurang dari 500 ppm, serta kandungan SO3-nya kurang dari 1000 ppm.
1.2 Analisis Saringan
Analisis saringan adalah proses untuk membagi suatu contoh agregat ke dalam fraksi-fraksi dengan ukuran partikel yang sama dengan maksud untuk menentukan gradasi atau distribusi ukuran agregat.
Tabel 1.1 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Kasar Agregat Kasar
BS Bukaan (mm) ASTM Bukaan (mm)
75 75 - 63 50 50 37,5 37,5 20 25 - 19 14 12,5 - -10 9,5
Tabel 1.2 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Halus Agregat Halus
BS Bukaan (mm) ASTM
No. Saringan Bukaan (mm)
5 No. 4 4,75 2,336 No. 8 2,36 1,18 No. 16 1,18 600 μm No. 30 600 μm 300 μm No. 50 300 μm 150 μm No. 100 150 μm 1.2.1 Modulus kehalusan
Modulus kehalusan ( Fineness Modulus) didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif yang tertahan pada saringan seri standar, dibagi 100. Seri standar
dari saringan masing-masing memiliki ukuran sebesar 2x ukuran saringan sebelumnya, seperti pada tabel. Bila semua partikel suatu sampel lebih kasar daripada saringan 600 μm, maka persen kumulatif yang tertahan pada saringan 300 μm harus diambil sebesar 100, demikian halnya untuk saringa 150 μm. Biasanya modulus kehalusan dihitung untuk agregat halus. Nilai tipikalnya berkisar 2,3 sampai dengan 3,0. Nilai yang lebih tinggi menyatakan gradasi yang
lebih kasar.
1.3 Rancangan Campuran Beton
Rancangan campuran beton normal atau yang biasa disebut mix design sebenarnya sudah diatur. Dan biasanya menyacu pada ACI Committee 211. Komposisi atau jenis beton yang akan diproduksi biasanya bergantung pada
- Sifat-sifat mekanis beton keras yang diinginkan, yang biasanya ditentukan oleh perencana struktur.
- Sifat-sifat beton segar yang diinginkan, yang biasanya ditentukan oleh jenis konstruksi.
- Tingkat pengendalian di lapangan.
Perencanaan campuran beton biasanya dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan komposisi campuran beton yang ekonomis dan memenuh persyarata kelecakan, kekuatan, dan durabilitas.
1.3.1 Penentuan Nilai Kuat Tekan Beton Rata-Rata
Dalam perancangannya, nilai kuat tekan beton yang diperhitungkan tidak langsung menggunakan nilai kuat tekan beton yang disyaratkan. Akan lebih baik jika dalam perancangannya, nilai kuat tekan beton yang disyaratkan ditambah
Tabel 1.3 Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan Kondisi
Pengerjaan
Standar Deviasi (MPa) Lapangan Laboratorium Sempurna <3 <1,5 Sangat Baik 3 – 3,5 1,5 – 1,75 Baik 3,5 – 4 1,75 – 2 Cukup 4 – 5 2 – 2,5 Kurang Baik >5 >2,5
Dari nilai standar deviasi pada tabel, dapat ditentukan nilai kuat tekan beton rata-rata dengan persamaan:
Dimana,
f m= nilai kuat tekan beton rata-rata
f c= nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan) S d = standar deviasi
1.3.2 Perancangan Proporsi Campuran Beton (Berdasarkan ACI
Committee 211)
1. Pemilihan angka slump
Jika nilai slump tidak ditentukan dalam spesifikasi, maka nilai slump dapat dipilih dari tabel berikut untuk berbagai jenis pengerjaan konstruksi.
Tabel 1.4 Nilai Slump yang Disarankan untuk Berbagai Jenis Pengerjaan Konstruksi
Jenis Konstruksi Slump (mm)
Maksimum Minimum
Dinding fondasi, footing, dinding basement 75 25
Dinding dan balok 100 25
Kolom 100 25
Perkerasan dan lantai 75 25
Beton dalam jumlah yang besar (seperti dam) 50 25
2. Pemilihan ukuran maksimum agregat kasar
Untuk volume agregat yang sama, penggunaan agregat dengan gradasi yang baik dan dengan ukuran maksimum yang besar akan menghasilkan rongga yang lebih sedikit daripada penggunaan agregat dengan ukuran maksimum agregat yang lebih kecil. Dasar pemilihan ukuran maksimum agregat biasanya dikaitkan dengan dimensi struktur. Sebagai contoh, ukuran maksimum agregat harus memenuhi persyaratan berikut:
(i)
(ii)
(iii)
(iv)
Dimana,
D = ukuran maksimum agregat
d = lebar terkecil diantara 2 tepi bekisting h = tebal plat lantai
3. Estimasi kebutuhan air pencampur dan kandungan udara
Jumlah air pencampur per satuan volume beton yang dibutuhkan untuk menghasilkan nilai slump tertentu, bergantung pada ukuran maksimum agregat, bentuk, gradasi agregat, dan pada jumlah kebutuhan kandungan udara pada campuran. Jumlah air yang dibutuhkan tersebut tidak banyak terpengaruh oleh jumlah kandungan semen dalam campuran.
Tabel 1.5 Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Maksimum Agregat
Jenis Beton Slump (mm)
Air (Kg/m ) 10 mm 12,5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 75 mm Tanpa Penambahan Udara 25 – 50 205 200 185 180 160 155 140 75 – 100 225 215 200 190 175 170 155 150 – 175 240 230 210 200 185 175 170 Udara yang terperangkap (%) 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 Dengan Penambahan Udara 25 – 50 180 175 165 160 150 140 135 75 – 100 200 190 180 175 160 155 150 150 – 175 215 205 190 180 170 165 160 Udara yang terperangkap (%) 8 7 6 5 4,5 4 3,5
4. Pemilihan nilai perbandingan air semen
Untuk rasio air dan semen yang sama, kuat tekan beton dipengaruhi oleh jenis agregat dan semen yang digunakan. Oleh karena itu, hubungan rasio air semen dan kekuatan beton yang dihasilkan seharusnya dikembangkan
berdasarkan material yang sebenarnya yang digunakan dalam
pencampuran. Tabel berikut bisa dijadikan pegangan dalam pemilihan nilai perbandingan air dan semen.
Tabel 1.6 Hubungan Kuat Tekan Beton dengan Rasio Air dan Semen
Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari (MPa)
Rasio Air dan Semen (dalam perbandingan berat) Tanpa Penambahan Udara Dengan Penambahan Udara 48 0,33 -40 0,41 0,32 35 0,48 0,40 28 0,57 0,48 20 0,68 0,59 14 0,82 0,74
5. Perhitungan kandungan semen
Berat semen yang dibutuhkan adalah sama dengan jumlah berat air pencampur dibagi dengan nilai rasio air semen.
6. Estimasi kandungan agregat kasar
volume beton. Data eksperimen menunjukkan bahwa semakin halus pasir dan semakin besar ukuran maksimum agregat kasar, semakin banyak volume agregat kasar yang dapat dicampurkan untuk menghasilkan campuran beton dengan kelecakan yang baik.
Untuk beton segar dengan nilai slump 75-100 mm, volume agregat kasar untuk 1 m3 beton dapat dilihat pada tabel.
Tabel 1.7 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton untuk Beton
dengan Slump 75 – 100 mm
Ukuran Maksimum Agregat Kasar (mm)
Volume Agregat Kasar Persatuan Volume Beton untuk Berbagai Nilai Modulus
Kehalusan Pasir 2,40 2,60 2,80 3,00 10 0,50 0,48 0,46 0,44 12,5 0,59 0,57 0,55 0,53 20 0,66 0,64 0,62 0,60 25 0,71 0,69 0,67 0,65 40 0,75 0,73 0,71 0,69 50 0,78 0,76 0,74 0,72 75 0,82 0,80 0,78 0,76 150 0,87 0,85 0,83 0,81
Untuk campuran dengan nilai slump selain 75-100 mm, volume agregat kasar dapat diperoleh dengan mengoreksi nilai yang ada pada tabel
Tabel 1.8 Faktor Koreksi Tabel 1.7 untuk Nilai Slump yang Berbeda
Slump (mm) Faktor Koreksi untuk Berbagai Ukuran Maksimum Agregat
10 mm 12,5 mm 20 mm 25 mm 40 mm
25-50 1,08 1,06 1,04 1,06 1,09
75-100 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
150-175 0,97 0,98 1,00 1,00 1,00
7. Estimasi kandungan agregat halus
Jumlah agregat halus untuk pencampuran beton yang kita inginkan bisa
kita perkirakan dengan menghitung volume dari tiap bahan lain untuk 1 m3
beton. Jumlah agregat halus ini digunakan untuk menutupi kekosongan beton. Volume komposisi lainnya bisa didapatkan dengan membagi
dengan massa jenis komposisi tersebut.
8. Koreksi kandungan air pada agregat
Pada umumnya, stok agregat dilapangan berada dalam kondisi basah atau tidak dalam kondisi jenuh dan kering permukaan (SSD). Tanpa adanya koreksi kadar air, harga rasio air semen yang diperoleh bisa lebih besar atau bahkan lebih kecil dari harga yang telah ditentukan berdasarkan penetapan perbandingan air dan semen dan berat SSD agregat (kondisi jenuh dan kering permukaan) menjadi lebih kecil atau lebih besar dari harga estimasi pada penentuan kandungan agregat kasar dan agregat halus. Untuk trial mix, air pencampur yang dibutuhkan dalam campuran bisa diperbesar atau diperkecil tergantung dengan kandungan air bebas pada agregat. Sebaliknya, untuk mengimbangi perubahan air tersebut, jumlah agregat harus diperkecil atau diperbesar.
9. Trial Mix
Karena banyaknya asumsi yang digunakan dalam mendapatkan proporsi campuran beton, maka perlu dilakukan trial mix dengan skala kecil di laboratorium.
1.4 Pemeriksaan Kekuatan Hancur Benda Uji Beton
Sifat mekanik beton yang biasa diuji adalah kekuatannya. Alasan dipilihnya kekuatan sebagai parameter utama adalah :
- Kekuatan beton memberikan informasi langsung mengenai kapasitas beto n
dalam memikul beban, baik beban tarik, tekan, geser, ataupun kombinasi dari beban-beban tersebut.
- Pengujian kekuatan beton mudah dilakukan.
Pengujian kekuatan beton merupakan sarana untuk riset, pegendalian mutu, serta penentuan kapasitas di lapangan. Secara umum, kekuatan beton dipengaruhi oleh kekuatan komponen-komponennya, yaitu pasta semen, rongga,
- Densitas beton
- Tipe dan kandungan semen
- Penggunaan bahan tambahan (kimiawi atau mineral)
- Suhu dan kelembaban selama perawatan
- Sifat fisik dan mekanik agregat
- Kebersihan agregat (pengaruh coating )
- Proporsi pencampuran
- Derajat pemadatan
Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan tekan beton :
a. Kondisi ujung benda uji
Hal utama yang perlu diperhatikan mengenai kondisi ujung benda uji adalah kerataannya dan ketegak lurusannya terhadap sumbu benda uji.
b. Ukuran benda uji
Ukuran standar yang sering digunakan adalah silinder 150 mm (D) x 300 mm (L). Walaupun begitu, ukuran yang lebih kecil juga sering digunakan, terutama dengan semakin populernya penggunaan beton mutu tinggi. Namun perlu diingat bahwa penggunaan ukuran silinder yang lebih kecil
dapat mempengaruhi hasil kuat tekan yang diperoleh.
c. Rasio diameter benda uji terhadap ukuran maksimum agregat
Spesifikasi yang ada mensyaratkan bahwa dimensi terkecil benda uji haruslah minimum 3 kali ukuran maksimum agregat yang digunakan. Hasil studi memperlihatkan bahwa akurasi tes tekan umumnya menurun dengan mengecilnya rasio diameter benda uji terhadap ukuran maksimum agregat.
d. Rasio panjang terhadap diameter benda uji (l/d)
diperbolehkan oleh peraturan yang ada. Secara umum, semakin kecil rasio l/d, semakin tinggi nilai kuat tekan yang didapat. Hal ini dikarenakan pada benda uji dengan rasio l/d < 2, kondisi restrain ujung akan sangat
mempengaruhi distribusi tegangan pada benda uji.
e. Kondisi kelembaban dan suhu benda uji.
Pada umumnya, benda uji yang dites dalam kondisi lembab akan menghasilkan nilai kuat tekan yang lebih rendah dibandingkan dengan nilai kuat tekan benda uji yang dites dalam kondisi kering. Rentang perbedaannya bisa berkisar antara 5-20%.
Suhu bnda uji ada saat pengujian juga mempengaruhi hasil kuat tekan yang didapat. Benda uji yang dites pada temperatur tinggi umumnya menghasilkan kuat tekan yang lebih rendah dibandingkan dengan benda uji yang dites pada temperatur rendah. Walaupun begitu, pengaruh variasi suhu kamar terhadap kekuatan beton biasanya diabaikan.
f. Arah pembebanan vs arah pengecoran
Pada umumnya, benda uji yang dites pada arah yang sama dengan arah dimana benda uji tersebut dicor menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan kuat tekan benda uji yang dites pada arah tegak lurus terhadap arah pengecoran.
g. Laju pembebanan
ASTM mensyaratkan laju pembebanan untuk pengujian tekan antara 0,14 – 0,34 MPa/detik. Kekuatan beton biasanya meningkat dengan semakin
cepatnya laju pembebanan yang diaplikasikan.
h. Bentuk geometri benda uji
berkisar antara 75 - 85% nilai kuat tekan benda uji kubus 150 mm x 150 mm x 150 mm.
Kuat tekan beton selalu bertambah tiap harinya. Kuat tekan beton hampir mencapai kekuatan maksimumnya pada hari ke-28 sejak pengecoran beton. Namun, kekuatan beton tiap harinya bisa diperkirakan dengan menggunakan perbandingan rasio kuat tekan beton terhadap umur beton.
Tabel 1.9 Rasio Kuat Tekan Beton Terhadap Umur Umur (hari) Rasio Kuat Tekan
3 0,40 7 0,65 14 0,88 21 0,89 28 0,95 90 1,00 365 1,35
BAB II
PENENTUAN PARAMETER MATERIAL PEMBENTUK
BETON
2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat
2.1.1 Tujuan Percobaan
Percobaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat kasar dan agregat halus yang didefinisikan sebagai perbandingan antara berat material kering dengan volumenya.
2.1.2 Alat Percobaan
1. Timbangan
2. Talam untuk mengeringkan contoh agregat
3. Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat 4. Mistar perata
5. Sekop
6. Wadah baja yang berbentuk silinder dengan alat pemegang dengan kapasitas seperti berikut :
Tabel 2.1 Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum
Kapasitas Diameter Tinggi
Tebal Wadah Minimum Ukuran Butir Maksimum Agregat Dasar Sisi 2,832 152,4 ± 2,5 154,9 ± 2,5 5,08 mm 2,54 mm 12,70 9,345 203,2 ± 2,5 292,1 ± 2,5 5,08 mm 2,54 mm 25,40 14,158 254,0 ± 2,5 279,4 ± 2,5 5,08 mm 3,00 mm 38,10 28,316 355,6 ± 2,5 284,4 ± 2,5 5,08 mm 3,00 mm 101,60 2.1.3 Bahan Percobaan 1. Agregat Kasar 2. Agregat Halus
2.1.4 Metodologi Percobaan
2.1.5 Hasil Percobaan
Tabel 2.2 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar
Kerikil Gembur Padat
A Volume Wadah (ltr) 1,890 1,890
B Berat Wadah (Kg) 0,608 0,608
C Berat Wadah + Benda Uji (Kg) 3,040 3,280
D Berat Benda Uji (C-B) (Kg) 2,432 2,672
Berat Volume (Kg/L) = 1,287 1,414
Berat Volume (Kg/L) = 1,350
Masukkan agregat ke dalam wadah secara bertahap
Masukkan agregat sebanyak satu pertiga wadah
Padatkan menggunakan tongkat pemadat dengan cara ditusuk-tusuk sebanyak 25 kali secara merata
Masukkan lagi agregat ke dalam wadah dan padatkan dengan cara yang sama. Ulangi sampai wadah penuh
Ratakan permukaan dengan mistar perata dan padatkan
Timbang benda uji tersebut
Tabel 2.3 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus
Pasir Gembur Padat
A Volume Wadah (ltr) 2,781 2,781
B Berat Wadah (Kg) 2,702 2,702
C Berat Wadah + Benda Uji (Kg) 7,480 7,520
D Berat Benda Uji (C-B) (Kg) 4,778 4,818
Berat Volume (Kg/L) = 1,718 1,732 Berat Volume (Kg/L) = 1,725 2.1.6 Perhitungan
Contoh Perhitungan :
2.1.7 AnalisisDari hasil percobaan, didapatkan berat volume untuk agregat kasar sebesar 1,350 Kg/L. Hasil ini merupakan nilai rata-rata dari berat volume agregat pada kondisi gembur dan padat. Dan untuk agregat halus, didapatkan berat volume sebesar 1,682 Kg/L. Sama halnya dengan agregat kasar, nilai ini merupakan nilai rata-rata dari berat volume pada keadaan gembur dan kasar. Berat volume ini berpengaruh pada saat perhitungan menentukan berat agregat kasar yang
diperlukan.
Dapat dilihat dari hasil percobaan, bahwa pada keadaan padat, berat volume agregat akan lebih berat dibandingkan dengan keadaan gembur. Hal ini dikarenakan pada keadaan gembur masih banyak udara yang terperangkap dalam benda uji, sehingga masih ada ruang-ruang kosong. Karena itu, berat dari benda
2.2 Analisis Saringan
2.2.1 Tujuan Percobaan
Percobaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada agregat halus