BAB II LANDASAN TEORI
B. Dasar Teori
2. Metalografi
Metalografi adalah suatu teknik atau metode persiapan material untuk mengukur, baik secara kuantitatif maupun kualitatif dari informasi – informasi yang terdapat dalam material yang dapat diamati, seperti fasa, butir, komposisi kimia, orientasi butir, jarak atom, dislokasi, topografi dan sebagainya. Pada metalografi, sacara umum yang akan diamati adalah dua hal yaitu :
a). Struktur makro adalah struktur dari logam yang terlihat secara makro pada permukaan yang dietsa dari spesimen yang telah dipoles.
b). Struktur mikro adalah struktur dari sebuah permukaan logam yang telah disiapkan secara khusus yang terlihat dengan menggunakan perbesaran minimum 10x hingga 100x.
(1) Diagram Fasa Fe – Fe3C
Gambar 2.5 Diagram Fasa Fe – Fe3C (Callister, 2000) Penjelasan diagram :
(a) Pada kandungan karbon mencapai 6,67% terbentuk stuktur mikro dinamakan sementit Fe3C.
(b) Sifat – sifat sementit diantaranya sangat keras dan getas.
(c) Pada sisi diagram dimana pada kandungan karbon yang sangat rendah, pada suhu kamar terbentuk struktur mikro ferit.
(d) Pada baja karbon 0,83%, struktur mikro yang terbentuk adalah perlit, kondisi suhu dan kadar karbon ini dinamakan titik eutectoid.
(e) Pada baja dengan karbon rendah sampai dengan titik eutectoid, stuktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara ferit dan perlit.
(f) Pada baja dengan kandungan eutectoid sampai dengan 6,67%, struktur mikro yang terbentuk adalah campuran antara perlit dan sementit.
(g) Pada saat pendinginan dari suhu leleh baja dengan kadar karbon rendah, akan terbentuk struktur mikro ferit delta lalu menjadi struktur mikro austenit.
(h) Pada baja dengan kadar karbon yang lebih tinggi, suhu leleh turun dengan naiknya kadar karbon, peeralihan bentuk langsung dari leleh menjadi austenit.
Gambar 2.6 Contoh Fasa Ferit
11
Gambar 2.7 Contoh Fasa Pearlit 3. Uji Kekerasan Vickers
Pada umumnya, kekerasan menyatakan ketahanan terhadap deformasi dan merupakan ukuran ketahanan logam terhadap deformasi plastik atau deformasi permanen (Dieter, 1987). Untuk para insinyur perancang, kekerasan sering diartikan sebagai ukuran kemudahan dan kuantitas khusus yang menunjukkan sesuatu mengenai kekuatan dan perlakuan panas dari suatu logam.
Terdapat tiga jenis ukuran kekerasan, tergantung pada cara melakukan pengujian, yaitu : (1) kekerasan goresan (scratch hardness); (2) kekerasan lekukan (indentation hardness); (3) kekerasan pantulan (rebound). Untuk logam, hanya kekerasan lekukan yang banyak menarik perhatian dalam kaitannya dengan bidang rekayasa. Terdapat berbagai macam uji kekerasan lekukan, antara lain : uji kekerasan Brinell, Vickers, Rockwell, Knoop, dan sebagainya.
Uji kekerasan vickers menggunakan indentor piramida intan yang pada dasarnya berbentuk bujur sangkar. Besar sudut antara permukaan – permukaan piramida yang saling berhadapan adalah 136°. Nilai ini dipilih karena mendekati
sebagian besar nilai perbandingan yang diinginkan antara diameter lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan brinell (Dieter, 1987).
Angka kekerasan vickers didefinisikan sebagai beban dibagi luas permukaan lekukan. Pada prakteknya, luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik panjang diagonal jejak. VHN dapat ditentukan dari persamaan berikut :
= (2.1) Dengan : P = beban yang digunakan (kg).
d = panjang diagonal rata – rata (mm).
= sudut antara permukaan intan yang berhadapan = 136°.
Karena jejak yang dibuat dengan penekanan piramida serupa secara geometris dan tidak terdapat persoalan mengenai ukurannya, maka VHN tidak tergantung kepada beban. Pada umumnya hal ini dipenuhi, kecuali pada beban yang sangat ringan. Beban yang biasanya digunakan pada uji vickers berkisar antara 1 hingga 120 kg. Tergantung pada kekerasan logam yang akan diuji. Hal – hal yang menghalangi keuntungan pemakaian metode vickers adalah : (1) Uji ini tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin, karena pengujian ini sangat lamban, (2) Memerlukan persiapan permukaan benda uji yang hati – hati, (3) Terdapat pengaruh kesalahan manusia yang besar pada penentuan panjang diagonal.
Gambar 2.8 Tipe – Tipe Lekukan Piramida Intan : (a) lekukan yang sempurna, (b) lekukan bantal jarum, (c) lekukan berbentuk tong (Dieter, 1987)
Lekukan yang benar yang dibuat oleh penekan piramida intan harus berbentuk lekukan yang sempurna (Gambar 2.8a). Lekukan bantal jarum (Gambar 2.8b) adalah akibat terjadinya penurunan logam disekitar permukaan piramida yang datar. Keadaan demikian terjadi pada logam – logam yang dilunakkan dan mengakibatkan pengukuran panjang diagonal yang berlebihan. Lekukan
13
berbentuk tong (Gambar 2.8c) akibat penimbunan keatas logam – logam disekitar permukaan penekanan terdapat pada logam – logam yang mengalami proses pengerjaan dingin.
4. Uji Impak
Uji impak adalah pengujian dengan menggunakan pembebanan yang cepat (rapid loading). Dalam pengujian mekanik, terdapat perbedaan dalam pemberian jenis beban kepada material. Uji tarik, uji tekan, uji puntir adalah pengujian yang menggunakan beban statik. Sedangkan uji impak menggunakan beban dinamik.
Pada pembebanan cepat atau disebut juga beban impak, terjadi proses penyerapan energi yang besar dari energi kinetik suatu beban yang menumbuk kespesimen.
Proses penyerapan energi ini akan diubah dalam berbagai respon pada material seperti deformasi plastis, efek isteritis, gesekan dan efek inersia.
Pengujian impak ini menggunakan metode charpy, metode ini merupakan metode pengujian impak dengan meletakkan posisi spesimen uji pada tumpuan dengan posisi horizontal/mendatar dan arah pembebanan berlawanan dengan arah takikan.
Gambar 2.9 Metode Charpy (Dieter, 1987)
Dasar pengujian impak ini adalah penyerapan energi potensial dari pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk benda uji sehingga benda uji mengalami deformasi atau patahan. Pada proses tumbukan, dapat dihitung kerja tumbukan yang diterima W, yakni kerja karena
perubahan bentuk dari benda uji sampai mencapai munculnya kepatahan.
Kekuatan tumbukan dimana,
WS = (2.2) Keterangan : WS = besaran yang mengontrol karakteristik bahan kerja
W = kerja tumbukan A = penampang patah
Sifat material yang berhubungan dengan kerja yang dibutuhkan untuk menyebabkan patahan dinamakan ketangguhan dan tergantung pada tipe pembebanan. Walaupun demikian, tingkat dimana energi diserap dengan nyata dapat mempengaruhi sifat material dan ukuran ketangguhan yang berbeda mungkin didapat dari beban impak.
C. Hipotesis
H01 : Tidak ada pengaruh waktu pouring terhadap pembentukan grafit bulat pada material besi cor nodular.
H1 : Adanya pengaruh waktu pouring terhadap pembentukan grafit bulat pada material besi cor nodular.
H02 : Tidak ada pengaruh ketebalan terhadap pengujian fisik dan mekanik pada material besi cor nodular.
H2 : Adanya pengaruh ketebalan terhadap pengujian fisik dan mekanik pada material besi cor nodular.
15
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
A. Bahan dan Alat
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah material besi cor ductile/nodular dari PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA seperti pada Gambar 3.1.1.
Gambar 3.1.1 Material Besi Cor Ductile/Nodular Adapun peralatan yang diguakan dalam penelitian ini meliputi : 1. Mesin pengujian kekerasan Vickers
Mesin pengujian kekerasan Vickers digunakan untuk menguji kekerasan terhadap spesimen yang akan diuji, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.2.
Gambar 3.1.2 Mesin Uji Kekerasan Vickers
2. Mesin pengujian mikro struktur/metalografi
Mesin pengujian mikro struktur/metalografi digunakan untuk melihat struktur mikro pada spesimen yang telah di uji, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.3.
Gambar 3.1.3 Mesin Uji Mikro Struktur/Metalografi 3. Mesin pengujian impak
Mesin pengujian impak digunakan untuk mengetahui ketangguhan pada spesimen yang diuji, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.4.
Gambar 3.1.4 Mesin Uji Impak
17
4. Amplas 100, 200, 400, 800, 1000
Amplas digunakan untuk menghaluskan dan meratakan permukaan spesimen, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.5.
Gambar 3.1.5 Amplas 100, 200, 400, 800, 1000 5. Ragum meja
Ragum meja digunakan untuk menyekam material pada saat proses pemotongan material, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.6.
Gambar 3.1.6 Ragum Meja
6. Autosol
Autosol digunakan untuk mempoles spesimen agar bersih dari serbuk besi setelah tahap pengamplasan, setelah tahap pemolesan selesai sudah siap untuk pengujian mikro struktur. Menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.7.
Gambar 3.1.7 Autosol 7. Kain mikrofiber
Kain mikrofiber digunakan saat mempoles spesimen agar serbuk besi setelah pengamplasan pada spesimen akan bersih, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.8.
Gambar 3.1.8 Kain Mikrofiber
19
8. Kikir
Kikir digunkan untuk meratakan material setelah tahap pemotongan, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.9.
Gambar 3.1.9 Kikir 9. Gelas ukur
Gelas ukur digunakan untuk menakar/mengukur bahan kimia yang digunakan untuk pengujian mikro struktur, menggunakan alat seperti pada Gambar 3.1.10.
Gambar 3.1.10 Gelas Ukur
10. Sarung tangan karet
Sarung tangan karet digunakan untuk melindungi kontak langusung antara tangan dengan bahan kimia yang dapat membuat iritasi pada kulit.
Menggunkan alat seperti pada Gambar 3.1.11.
Gambar 3.1.11 Sarung Tangan Karet 11. Penggaris
Penggaris digunakan untuk mengukur panjang lebar pada spesimen, menggunkan alat seperti pada Gambar 3.1.12.
Gambar 3.1.12 Penggaris
21
12. Gergaji besi
Gergaji besi digunakan untuk memotong spesimen, menggunakan alat seperti pada Gamabar 3.1.13.
Gambar 3.1.13 Gergaji Besi 13. Cairan kimia
Cairan kimia digunakan untuk pengetsaan pada saat pengujian mikro struktur, cairan kimia yang digunakan adalah HNO3 dan alkohol seperti pada Gambar 3.1.14.
Gambar 3.1.14 Cairan Kimia
14. Jangka sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur ketebalan dan lebar pada spesimen, menggunkan alat seperti pada Gambar 3.1.15.
Gambar 3.1.15 Jangka Sorong 15. Masker
Masker digunakan untuk melindungi organ dalam tubuh pada saat pengamplasan spesimen ataupun pencampuran bahan kimia pada saat pengetsaan, menggunkan alat seperti pada Gambar 3.1.16.
Gambar 3.1.16 Masker
23
B. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian besi cor ductile/nodular ini akan dilakukan dilaboratorium pengujian bahan, PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA. Adapun uji nilai kekerasan dan mikro struktur akan dilakukan dilaboratorium pengujian bahan, progam studi Teknik Mesin, Sekolah Tinggi Teknologi Warga Surakarta.
Penelitian akan dimulai pada tanggal 10 Febuari 2020 sampai dengan 10 Juli 2020.
C. Variabel Penelitian
Variabel bebas yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah material FCD ketebalan 20 mm, 40 mm, 60 mm. Adapun variabel terikat yang digunakan dalam penelitian ini antara lain :
1. Pengujian kekerasan Vickers 2. Pengujian impak
3. Pengujian mikro struktur
D. Tahap Penelitian 1. Tahap penelitian
Tahap penelitian ini adalah tahap penelitian pertama dari suatu rangkaian penelitian dengan tujuan pembuatan Ferro Casting Ductile. Selanjutnya penelitian akan dilakukan dengan mengikuti diagram alir seperti terlihat pada Gambar 3.1.17
Gambar 3.2.1 Tahap Penelitian Identifikasi Masalah
Mempersiapkan Bahan dan Alat
Pembuatan spesimen
Uji Mekanik dan Uji Fisik
Pengumpulan data
Analisis Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan saran Mulai
Selesai
25
Keterangan : 1. Mulai
Tahap akan memulai penelitian.
2. Identifikasi Masalah
Mengidentifikasi masalah yang akan dicari.
3. Mempersiapkan Alat dan Bahan
Menyiapkan Alat dan Bahan yang akan digunakan pada tahap penelitian.
4. Pembutan Spesimen
Membuat spesimen yang akan diuji.
5. Uji Kekerasan dan Uji Metalografi
Untuk mengetahui nilai kekerasan dan bentuk grafit pada spesimen.
6. Pengumpulan Data
Mengumpulkan semua data hasil pengujian pada spesimen.
7. Analisa Hasil dah Pembahasan
Menganalisa hasil data pengujian dan dilanjutkan pembahasan.
8. Kesimpulan dan Saran
Dari analisa dan pembahasan, akan mendapatkan kesimplan dan saran untuk spesimen.
9. Selesai
Sudah menyelesaikan tahap penelitian.
2. Tahap prosedur penelitian
Prosedur penelitian ini adalah prosedur dari pembuatan awal material FCD hingga pengujian dan pengambilan data pada material tersebut yang sudah disesuikan kebutuhan saat pengujian. Ada beberapa tahap untuk melakukan prosedur penelitian ini yaitu;
1. Tahap pembuatan material
Pada tahap pembuatan material ada beberapa penjelasan untuk membuat material, yaitu;
1. Pembuatan pola material
Pembuatan pola material ini dibuat diluar PT. Aneka Adhilogam Karya, Pola tersebut bebahan kayu yang dibentuk sesuai kebutuhan dan dapat digunakan setiap saat seperti pada Gambar 3.3.1.
Gambar 3.3.1 Pola 2. Pembuatan cetakan material
Pembuatan cetakan material ini berbahan pasir putih yang sudah diolah dan dicampur dengan semen dan tetes tebu, seperti pada Gambar 3.3.2.
Gambar 3.3.2 Pasir Cetak
lalu semua akan dicampur hingga rata. Setelah semuanya tercampur dengan rata, maka dapat digunakan untuk pembuatan cetakan material tetapi cetakan ini hanya sekali pakai dan di bongkar seperti pada Gambar 3.3.3.
27
Gambar 3.3.3 Cetakan 3. Pembuatan cairan besi cor
Pembuatan cairan besi cor ini dilakukan dalam tungku induksi, bahan - bahan seperti besi, rem kereta api dan hasil coran yang gagal seperti pada Gambar 3.3.4.
Gambar 3.3.4 Bahan Baku Besi Cor
lalu dimasukkan ke dalam tungku dan dilebur hingga cair seperti pada Gambar 3.3.5.
Gambar 3.3.5 Proses Peleburan
Setelah semuanya cair, maka akan ditambahkan bahan – bahan tambahan seperti karbon (C), silikon (Si), mangan (Mn) dan diaduk hingga tercampur rata, seperti pada Gambar 3.3.6.
Karbon (C) Mangan (Mn) Silikon (Si) Gambar 3.3.6 Bahan Tambahan
Setelah semuanya sudah tercampur rata, maka akan dilakukan pengujian komposisi pada cairan besi cor pada alat yang bernama polyspek. Bila ada kekurangan bahan tambahan pada cairan besi cor tersebut maka akan ditambahkan langsung dan diuji kembali komposisinya hingga dinyatakan baik. Seperti pada Gambar 3.3.7.
29
Gambar 3.3.7 Pengujian Komposisi Cairan Besi Cor 4. Penuangan cairan besi cor ke dalam cetakan
Penuangan besi cor ini menggunakan ladel utama yang diisi dari tungku induksi seperti pada Gambar 3.3.8.
Gambar 3.3.8 Penuangan Cairan Besi Cor
Setelah dipindah kedalam ladel utama, maka ladel utama akan dipindahkan mendekati cetakan. Lalu pekerja membawa ladel kecil untuk mengambil cairan besi cor dan akan di tuangkan kedalam cetakan, seperti pada Gambar 3.3.9.
Gambar 3.3.9 Penuangan Kedalam Cetakan
5. Pembongkaran cetakan
Pembongkaran cetakan ini dilakukan setelah proses penuangan selesai dan akan di diamkan selama 3 - 5 jam ada juga yang 24 jam agar benar - benar sudah dingin dan siap untuk dibongkar. Seperti pada Gambar 3.3.10.
Gambar 3.3.10 Pembongkaran Cetakan 2. Tahap pembuatan spesimen
Pada tahap pembuatan spesimen ini dilakukan setelah pembuatan material selesai. Spesimen memiliki ukuran tertentu agar dapat dilakukan untuk pengujian terutama uji impak. Ukuran yang di butuhkan adalah 10mm x 10mm x 55mm agar dapat di uji impak dan pengujian lainnya dapat menggunakan spesimen setelah uji impak. Ada beberapa tahap untuk pembuatan spesimen yaitu,
1. Perataan spesimen
Perataan spesimen ini bertujuan untuk membuang kulit kasar pada material yang sudah jadi, pada perataan spesimen ini menggunakan gerinda tangan untuk meratakan permukaan pada material agar bagian - bagian yang kropos hilang, seperti pada Gambar 3.4.1.
31
Gambar 3.4.1 Perataan Permukaan Material 2. Pemotongan spesimen
Pemotongan spesimen ini dilakukan menggunakan gergaji tangan, agar tidak menimbulkan panas berlebih pada spesimen. Pemotongan dengan ukuran 10mm x 10mm x 55mm sebanyak 3 kali, agar 1 material mendapatkan 3 spesimen, seperti pada Gambar 3.4.2.
Gambar 3.4.2 Potongan Spesimen
Setelah terpotong sesuai ukuran, maka bagian tengah spesimen di beri coakan segitiga dengan ukuran kedalaman 2mm dan sudut 45°.
Semua spesimen harus di buat seperti itu karena mengikuti standarisasi mesin uji impak yaitu V Notch Charpy type, seperti pada Gambar 3.4.3.
Gambar 3.4.3 Spesimen 3. Tahap pengujian/pengambilan data
Pada tahap pengujian/pengambilan data ini dilakukan setelah pembuatan spesimen selesai dan siap untuk pengujian. Ada 3 pengujian yang akan dilakukan pada spesimen tersebut yaitu,
1. Pengujian impak
Pengujian impak ini dilakukan untuk mengetahui ketangguhan pada setiap spesimen yang telah diuji, dan akan menghasilkan data yang berbeda - beda, seperti pada Gambar 3.5.1.
Gambar 3.5.1 Mesin Impak
Pada pengujian impak, spesimen di letakkan pada tengah pendulum dan posisi coakan segitiga pada spesimen bertolak belakang dengan pendulum, seperti pada Gambar 3.5.2.
33
Gambar 3.5.2 Posisi Spesimen
Lakukan pada semua spesimen yang sudah di sediakan dan catat hasil dari pengujian terhadap spesimen, seperti pada Gambar 3.5.3.
Gambar 3.5.3 Hasil Pengujian Impak Tabel 3.3.1 Data Hasil Pengujian Impak
No Spesimen 20mm Spesimen 40mm Spesimen 60mm
1 0,012 0,037 0,074
2 0,024 0,024 0,037
3 0,024 0,086 0,024
2. Pengujian kekerasan
Pengujian kekerasan ini dilakukan untuk mengetahui kekerasan pada spesimen yang di uji. Spesimen diambil dari potongan uji impak, masing - masing di ambil 1 dari 3 ketebalan, seperti pada Gambar 3.5.4.
Gambar 3.5.4 Mesin Uji Kekerasan
Sebelum pengujian kekerasan spesimen harus memiliki permukaan yang rata dan halus, agar saat pengujian belah ketupat pada uji kekerasan terlihat jelas, seperti pada Gambar 3.5.5.
35
Gambar 3.5.5 Pengamplasan Spesimen
Setelah 3 spesimen sudah di amplas dan sudah halus, maka dapat di uji kekerasan, seperti pada Gambar 3.4.6.
Gambar 3.5.6 Proses Pengujian Kekerasan
Pada pengujian kekerasan ambil data minimal 3, agar mendapatkan perbandingan pada hasil pengujian, seperti pada Gambar 3.5.7.
Gambar 3.5.7 Hasil Pengujian Kekerasan Tabel 3.3.2 Data Hasil Pengujian Kekerasan
No Spesimen 20mm Spesimen 40mm Spesimen 60mm
1 256,3 267,2 228,3
2 234,2 210,5 212,2
3 266,4 184,6 181,8
4 203,3 244,7 196,9
3. Pengujian mikro struktur
Pengujian mikro struktur ini dilakukan untuk mengetahui grafit pada spesimen yang di uji, seperti pada Gambar 3.5.8.
Gambar 3.5.8 Mesin Uji Mikro Struktur
Sebelum melakukan pengujian mikro struktur, spesimen harus di amplas terlebih dahulu hingga gaaris - garis bekas amplas tidak terlihat, seperti pada Gambar 3.5.9.
Gambar 3.5.9 Spesimen Setelah Pengamplasan
Setelah tidak ada bekas garis - garis pengamplasan dan sudah terlihat seperti Gambar 3.5.9, maka tahap selanjutnya adalah pemolesan terhadap spesimen dan dilakukan hingga spesimen terlihat mengkilap, seperti pada Gambar 3.5.10.
37
Gambar 3.5.10 Pemolesan Spesimen
Setelah sudah terlihat mengkilap, lalu menyiapkan campuran bahan kimia di antaranya HNO3 dan alkohol dengan takaran 2ml dan 20ml.
Setelah itu lakukan pengetsaan dengan waktu 6 - 7 detik agar hasil pembentukan grafit bagus, seperti pada Gambar 3.5.11.
Gambar 3.5.11 Bahan Kimia
Etsa semua spesimen dan lakukan pencarian grafit yang terbaik dengan menggunakan mesin uji mikro struktur, lakukan pemotretan 3 kali dalam perbesaran 10x, 20x, 50x, dan 100x seperti pada Gambar 3.5.12.
Gambar 3.5.12 Setelah Pengetsaan 20 mm Perbesaran 20x E. Analisis Data
Pada penelitian ini, penulis menggunakan metode analisis data kuantitatif deskriptif, yaitu mendeskripsikan data hasil pengujian secara sistematis dalam bentuk tabel grafik. Analisa data menggunakan data yang diperoleh dari hasil pengujian laboratorium yang dilakukan kemudian dimasukkan kedalam tabel, dan ditampilkan dalam bentuk grafik yang kemudian akan dianalisa dan ditarik kesimpulan. Dapat diketahui persentase pengaruh proses penuangan dan ketebalan terhadap tingkat kekerasan, ketangguhan dan mikro struktur pada FCD.
39
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Dan Pembahasan Penelitian
Pada hasil pembahasan penelitian ini, penulis akan membahas tentang hasil uji mikro struktur, uji kekerasan, dan uji impak pada spesimen.
1. Hasil Uji Mikro Struktur
Pada pembahasan pertama di mulai dari pembahasan hasil uji mikro struktur yang membahas pembentukan grafit pada setiap spesimen, membahas diameter grafit pada spesimen yang di teliti dan pembentukan fasa dan grafit pada spesimen. Pembentukan grafit bulat dilihat pada perbesaran 10x, dan 20x karena dapat di lihat dengan baik dan dapat sebagai perbandingan yang jelas dan pada perbesaran 50x untuk melihat bentuk dan diameter pada grafit bulat yang dihasilkan dan pada perbesaran 100x untuk melihat fasa ferrit, perlit dan grafit.
Pada spesimen 20 mm perbesaran 10x dapat dilihat pada Gambar 4.1.1 dibawah ini,
Gambar 4.1.1 Hasil Etsa Spesimen 20 mm Perbesaran 10x
Pada spesimen 20 mm perbesaran 20x dapat dilihat pada Gambar 4.1.2 dibawah ini,
perlit
grafit ferrit
Gambar 4.1.2 Hasil Etsa Spesimen 20 mm Perbesaran 20x
Pada spesimen 40 mm perbesaran 10x dapat dilihat pada Gambar 4.1.3 dibawah ini,
Gambar 4.1.3 Hasil Etsa Spesimen 40 mm Perbesaran 10x
Pada spesimen 40 mm perbesaran 20x dapat dilihat pada Gambar 4.1.4 dibawah ini,
perlit
grafit
ferrit
perlit
grafit
ferrit
41
Gambar 4.1.4 Hasil Etsa Spesimen 40 mm Perbesaran 20x
Pada spesimen 60 mm perbesaran 10x dapat dilihat pada Gambar 4.1.5 dibawah ini,
Gambar 4.1.5 Hasil Etsa Spesimen 60 mm Perbesaran 10x
Pada spesimen 60 mm perbesaran 20x dapat dilihat pada Gambar 4.1.6 dibawah ini,
perlit
grafit
ferrit
perlit
grafit
ferrit
Gambar 4.1.6 Hasil Etsa Spesimen 60 mm Perbesaran 20x
Pada hasil pengetsaan perbesaran 10x dan 20x setiap spesimen 20 mm, 40 mm, dan 60 mm mendapatkan hasil bervariasi, pada spesimen 20 mm terdapat menghasilkan banyak fasa perlit dibandingkan pada spesimen 40 mm dan spesimen 60 mm dapat dilihat pada Gambar 4.1.1. Pada spesimen 40 mm terdapat menghasilkan fasa ferrit dan perlit yang sama banyaknya dapat dilihat pada Gambar 4.1.3. Pada spesimen 60 mm terdapat menghasilkan banyak fasa ferrit dibandingkan pada spesimen 20 mm dan spesimen 40 mm dapat dilihat pada Gambar 4.1.5. Pada spesimen 60 mm juga lebih banyak pembentukan grafit bulat dibandingkan pada spesimen 20 mm dan spesimen 40 mm dapat dilihat pada Gambar 4.1.5.
Pada spesimen 20 mm, 40 mm, dan 60 mm perbesaran 50x membahas bentuk dan diameter grafit pada setiap hasil dari spesimen. Pada spesimen 20 mm perbesaran 50x dapat dilihat pada Gambar 4.1.7 dibawah ini,
perlit
grafit
ferrit
43
Gambar 4.1.7 Hasil Etsa Spesimen 20 mm Perbesaran 50x
Pada spesimen 40 mm perbesaran 50x dapat dilihat pada Gambar 4.1.8 dibawah ini,
Gambar 4.1.8 Hasil Etsa Spesiemen 40 mm Perbesaran 50x
Pada spesimen 60 mm perbesaran 50x dapat dilihat pada Gambar 4.1.9 dibawah ini,
Gambar 4.1.9 Hasil Etsa Spesimen 60 mm Perbesaran 50x
Pada hasil pengetsaan perbesaran 50x setiap spesimen 20 mm, 40 mm dan 60 mm mendapatkan hasil pada spesimen 20 mm memiliki bentuk grafit yang agak melonjong dan banyak yang pecah, dan memiliki diameter dengan ukuran kecil dibandingkan pada spesimen 40 mm dan spesimen 60 mm dapat dilihhat pada Gambar 4.1.7. Pada spesimen 40 mm memiliki bentuk grafit yang agak bulat dan memiliki diameter lebih besar dari spesimen 20 mm, dan bentuk grafitnya juga masih ada yang pecah dapat dilihat pada Gambar 4.1.8. Pada spesimen 60 mm memiliki bentuk grafit yang lebih bulat dari spesimen 40 mm dan memiliki diameter lebih besar dari spesimen 20 mm dan spesimen 40 mm, dan bentuk grafit yang pecah juga lebih sedikit dari spesimen 20 mm dan spesimen 40 mm dapat dilihat pada Gambar 4.1.9.
Pada spesimen 20 mm, 40 mm dan 60 mm perbesaran 100x membahas fasa ferrit, perlit dan grafit pada setiap hasil dari spesimen. Pada spesimen 20 mm perbesaran 100x dapat dilihat pada Gambar 4.1.10 dibawah ini,
45
Gambar 4.1.10 Hasil Etsa Spesimen 20 mm Perbesaran 100x
Pada spesimen 40 mm perbesaran 100x dapat dilihat pada Gambar 4.4.11 dibawah ini,
Gambar 4.1.11 Hasil Etsa Spesimen 40 mm Perbesaran 100x
ferrit
grafit perlit
grafit perlit
ferrit
Pada spesimen 60 mm perbesaran 100x dapat dilihat pada Gambar 4.1.12 dibawah ini,
Gambar 4.1.12 Hasil Etsa Spesimen 60 mm Perbesaran 100x
grafit perlit
ferrit
47
2. Hasil Uji Kekersan
Pada pembahasan kedua penulis akan membahas tentang hasil pengujian
Pada pembahasan kedua penulis akan membahas tentang hasil pengujian