2.6.1 Pengertian statistical quality control
Diungkapkan oleh Assauri (1999), SQC atau pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, memperbaiki produk, dan proses menggunakan metode-metode statistik. Tujuan SQC adalah untuk menunjukkan tingkat reabilitas sampel dan bagaimana cara mengawasi resiko. Hal tersebut memungkinkan para manajer membuat keputusan apakah akan menanggung biaya akibat banyak produk rusak dan menghemat biaya inspeksi atau sebaliknya. SQC juga membantu pengawasan pemrosesan melalui pemberian peringatan kepada manajer bila mesin-mesin memerlukan penyesuaian agar mereka dapat menghentikannya sebelum semakin banyak produk rusak yang dihasilkan.
Secara ringkas SQC mempunyai tiga penggunaan umum, yaitu: (1) untuk mengawasi pelakasanaan selama pelaksanaan kerja sebagai operasi-operasi individual selama pekerjaan sedang dilakukan, (2) untuk memutuskan apakah menerima atau menolak sejumlah produk yang telah diproduksi, dan (3) untuk melengkapi manajemen dengan audit kualitas produk-produk perusahaan (Handoko, 1984). Pada suatu perusahaan, SQC sangat bermanfaat sebagai alat pengawasan mutu. Pengawasan mutu juga meliputi pengawasan pemakaian bahan-bahan, berarti secara tidak langsung SQC bermanfaat pula mengawasi tingkat efisiensi. Jadi, SQC dapat digunakan sebagai alat untuk mencegah
15
kerusakan dengan cara menolak (reject) dan menerima (accept) berbagai produk yang dihasilkan mesin, sekaligus upaya dalam melakukan efisiensi terhadap jumlah kerusakan tersebut (Prawirosentono, 2004).
SQC juga berguna dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak awal proses hingga akhir proses. Dalam banyak proses produksi, akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak terduga. Apabila gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil, biasanya dipandang sebagai gangguan yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi sedangkan apabila gangguan proses ini relatif besar, dikatakan tingkat gangguan yang tidak dapat diterima. Gangguan proses kadang-kadang timbul dari tiga sumber, yaitu mesin yang dipasang tidak wajar, kesalahan operator, dan bahan baku yang rusak atau tidak sesuai standar. Akibat dari gangguan tersebut menyebabkan proses produksi tidak dalam keadaan terkendali dan produk yang dihasilkan tidak dapat diterima.
2.6.2 Alat-alat statistical quality control
Dalam kegiatan pengawasan mutu, terdapat beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk dapat meningkatkan mutu produk yang dihasilkannya. Alat dan teknik tersebut sebenarnya lebih merupakan alat dan teknik penyelesaian masalah yang berkaitan dengan peningkatan kualitas perusahaan. Alat dan teknik tersebut biasanya digunakan untuk menemukan kesalahan, dan mencari penyebab kesalahan-kesalahan tersebut. Perbaikan mutu dapat tercapai apabila hal tersebut berhasil dilakukan (Ariani, 1999). Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan metode SQC mempunyai tujuh alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan juga oleh
16
(Heizer dan Render, 2009) antara lain: lembar periksa, histogram, peta kendali, diagram pareto, diagam sebab akibat, diagram scatter, dan diagram proses. Alat bantu dalam penelitian ini hanya digunakan dua alat bantu dari tujuh alat bantu yang ada, yaitu peta kendali dan diagram sebab akibat.
1. Peta kendali (control chart)
Peta kendali adalah alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas atau proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak, sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Peta kendali menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukkan penyebab terjadinya penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali (Haizer dan Rander, 2009).
Dikatakan oleh Ariani, (1999), peta kendali digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan terkendali atau tidak. Batas pengendalian yang meliputi batas atas (upper control limits) dan batas bawah (lower control limits) dapat membantu untuk menggambarkan performansi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan bahwa proses tersebut konsisten. Diuraikan oleh Heizer dan Rander (2009), manfaat peta kendali sebagai berikut. (1) Memberikan informasi apakah suatu proses produksi masih berada di dalam batas-batas kendali atau tidak terkendali. (2) Memantau proses produksi secara terus menerus agar tetap stabil. (3) Menentukan kemampuan proses. (4) Mengevaluasi kinerja pelaksanaan dan kebijaksanaan pelaksanaan proses produksi. (5) Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualitas produk sebelum produk tersebut dipasarkan.
17
Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali sebagai berikut. 1) Garis tengah (central line), dinotasikan sebagai CL, merupakan garis yang
melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel. 2) Batas kendali atas (upper control limit), dinotasikan sebagai UCL,
merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan paling tinggi yang masih diijinkan.
3) Batas kendali bawah (lower control limit), yang dinotasikan sebagai LCL, merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan terendah dari karakteristik sampel.
Tindakan korektif dilakukan untuk memperbaiki proses yang sedang berlangsung, apabila nilai-nilai yang ditebarkan pada peta kendali berada diluar batas-batas kendali, maka proses yang berlangsung dianggap tidak berada pada proses pengendalian.
2. Diagram sebab akibat
Diagram sebab akibat dikenal juga sebagai diagram Ishikawa atau diagram tulang ikan. Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi (Nasution, 2010). Diagram sebab akibat dapat melihat faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam beberapa bagian, yaitu: bahan baku, mesin, manusia, metode, dan lingkungan.
18
Dipaparkan oleh Heizer dan Rander (2009), diagram sebab akibat memiliki kelebihan dan kekurangan. Kelebihan dari diagram ini dapat menjabarkan setiap masalah yang terjadi dan setiap orang yang terlibat di dalamnya dapat menyumbangkan saran yang mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Kekurangan dari diagram ini adalah pendapat berdasarkan alat dan didesain membatasi kemampuan tim atau pengguna secara visual dalam menjabarkan masalah. Voting biasanya digunakan untuk memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar pada diagram tersebut.
Kegunaan diagram sebab akibat sebagai berikut.
1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah dan menganalisa kondisi yang sebenarnya untuk memperbaiki peningkatan kualitas.
2) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
3) Membantu pencarian fakta lebih lanjut dan mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen. 4) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan
dilaksanakan dan merencanakan tindakan perbaikan.