PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4) Potongan tidak sempurna
5.2.3. Tahap Analyze
Pada tahap ini dilakukan analisa padapenyebab-penyebab terjadi kecacatan padaproduk pipa PVC. Untukmelakukan analisa terhadap penyebab-penyebab tersebut dibantu dengan alatdiagram Ishikawa atau diagram sebab-akibat.
Diagram sebab-akibat digunakan untuk melihat penyebab-penyebab potensial dari permasalahan produksi pipa PVC yang sering terjadi. Diagram sebab-akibat dibuat berdasarkan informasi yang diperoleh dari diagram pareto. diagram sebab-akibat pada cacat dengan potensi terbesar yang diperoleh sebelumnya pada tahap measure yaitu pipa tergores dengan persentase sebesar 25,1079 dan kumulatif sebesar 25,1079.
Gambar 5.7. Diagram Sebab-Akibat untuk Cacat Pipa Tergores
Berdasarkan pada Gambar 5.7, dapat dilihat beberapa faktor yang menjadi penyebab pipa tergores adalah sebagai berikut :
a. Manusia
Jika dikaji dari aspek manusia, faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya pipa tergores diantaranya karena operator lalai dalam melakukan pengawasan pada saat proses produksi, tidak memberi pelumas pada mesin secara berkala, tidak mengganti mata pisau secara berkala. Operator tidak sabar, tidak menunggu proses pendinginan hingga maksimal mencapai suhu permukaan pipa yang ditentukan sehingga menyebabkan pipa mudah tergores. Operator kurang berhati-hati,terlalu lama memanaskan bahan, tidak berhati-hati pada saat menarik pipa sehingga menyebabkan goresan, tidak memasang baut pencetakan tepat pada posisinya.
b. Material
Jika dikaji dari aspek material, faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya pipa tergores diantaranyaBahan pipa belum mengeras dengan sempurna sehingga rentan
c. Mesin
Jika dikaji dari aspek mesin, faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya pipa tergores diantaranya mesin kurang pelumas sehingga menyebabkan permukaan pipa tergores akibat gesekan pada mesin, gergaji pemotongan tumpul sehingga potongan pipa menjadi kasar dan meninggalkan goresan pada pipa, baut cetakan tidak pada posisi yang tepat sehingga meninggalkan bekas berupa goresan pada saat proses pembentukan pipa.
Diagram sebab-akibat pada cacat potongan tidak sempurna yang diperoleh pada tahap measure dengan persentase sebesar 25,0734 dan kumulatif sebesar 50,1813. Dapat dilihat pada gambar 5.8.
Gambar 5.8. Diagram Sebab-Akibat untuk Cacat Potongan tidak sempurna Berdasarkan pada Gambar 5.8, dapat dilihat beberapa faktor yang menjadi penyebab potongan tidak sempurna adalah sebagai berikut :
pengawasan pada saat proses pemotongan sehingga terjadi pergeseran alat potong.
b. Material
Jika dikaji dari aspek material, faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya potongan pipa tidak sempurna karena bahan baku terlalu matang saat dipanaskan sehingga material pipa menjadi rapuh.
c. Mesin
Jika dikaji dari aspek mesin, faktor yang dapat menyebabkan terjadinya potongan tidak sempurna diantaranya gergaji mengalami tumpul karena tidak diganti secara berkala.
Diagram sebab-akibat pada cacat pipa tidak lurus yang diperoleh pada tahap measure dengan persentase sebesar 24,9698 dan kumulatif sebesar 75,1511. Dapat dilihat pada gambar 5.9.
Gambar 5.9. Diagram Sebab-Akibat untuk Cacat Pipa Tidak lurus
a. Manusia
Jika dikaji dari aspek manusia, faktor yang dapat menyebabkan terjadinya pipa tidak lurus diantaranya karena opertor tidak sabar dalam melakukan pengawasan pada saat proses pembentukan material menjadi pipa tidak teliti menyebabkan pipa tidak lurus.
b. Material
Jika dikaji dari aspek material, faktor yang dapat menyebabkan terjadinya pipa tidak lurus diantaranya bahan pipa belum mengeras dengan sempurna sehingga proses pembentukan pipa tidak sempurna.
c. Mesin
Jika dikaji dari aspek mesin, faktor yang dapat menyebabkan terjadinya pipa tidak lurus diantaranya mesin tidak menyemprotkan air dengan menyeluruh terhadap permukaan pipa sehingga proses pendinginan tidak maksimal menyebabkan pipa tidak mengeras dengan sempurna dan tidak lurus.
Berikutnya melakukan analisis terhadap modus kegagalan potensial dengan menggunakan metode FMEA. Modus kegagalan potensial adalah suatu bentuk kesalahan yang mungkin terjadi selama kegiatan proses produksi yang dapat menimbulkan kegagalan pada produk untuk memenuhi spesifikasi atau persyaratan tertentu.Selanjutnya dilanjutkan kedalam table FMEA, pengisian tabel FMEA tersebut berdasarkan hasil wawancara oleh pihak QC dan Departemen Produksi dengan berbagai ketentuan dalam pengisian tabel FMEA tersebut dan didapatkan hasilnilai RPN (risk priority number) terbesar dari tabel FMEA.
masing-masing penilaian sebagai berikut :
1. Severity(S)
Dimana penyebab kegagalan dipandang sebagai kelemahan desain. Semua penyebab potensi kegagalan harus diidentifikasi dan didokumentasikan.
2. Probability of Occurance(P)
Diperlukan untuk melihat modus kegagalan dan kemungkinan terjadinya yang dapat dilakukan dengan analisis.
3. Probability of Detection(D)
Penting dilakukan untuk dilakukan kontrol pemeliharaan yang mungkin terjadinya kegagalan.
Pengisian tabel FMEA tersebut berdasarkan hasil wawancara oleh pihak QC dan Departemen Produksi dengan berbagai ketentuan dalam pengisian tabel FMEA.Perhitungan untuk mendapatkan nilai RPN dapat dilakukan dengan perhitungan sebagai berikut :
RPN = S x P x D Analisis FMEA dapat dilihat pada Tabel 5.10 berikut :
Modus
Sumber : PT. Sinar Utama Nusantara
Berdasarkan Tabel 5.9.pengukuran dan perhitungan FMEA di atas, diketahui bahwa kegagalan potensial terbesar terjadi pada pipa tergores dengan RPN sebesar 252. Hal ini menyebabkan bahan baku terlalu matang saat dipanaskan sehingga material pipa menjadi rapuh dan pipa dengan mudah dapat tergores, juga menyebabkan baut cetakan tidak berada pada posisi yang tepat sehingga meninggalkan bekas berupa goresan pada saat proses pembentukan pipa.
mengurangi kegagalan dalam produksipada produk pipa PVC. Perbaikan tersebut ada yang menjadiimplementasi dalam penelitian dan juga adayang menjadi usulan perbaikan terhadappabrik.
Berdasarkan hasil analisis FMEA, modus kegagalan potensial tertinggi adalah pada pipa tergores, untuk mengurangi seluruh potensi kecacatan yang terjadi diperlukan adanya pengawasan dan upaya agar dapat meminimalisir seluruh potensi cacat yang ada, berikut beberapa usulan yang diberikan :
1. Usulan Pengawasan
Untuk menjadikan operator bekerja sebagaimana yang diharapkan, dibutuhkan kegiatan pengawasan agar penyimpangan dapat segera diketahui dan diperbaiki. Pengawasan akan mengusahakan agar terjadinya penyimpangan menjadi sekecil mungkin. Contoh Usulan pengawasan yang sebaiknya dilakukan antara lain :
a. Pengisian worksheet
b. Pengawasan yang lebih ketat oleh supervisor c. Memasang CCTV pada lantai produksi 2. Usulan Pelatihan
Peningkatan kemampuan sumber daya manusia bagian produksi suatu pabrik atau perusahaan dapat dilakukan dengan pelaksanaan pelatihan operator produksi. Operator produksi seharusnya merupakan bagian yang menguasai bagian produksi secara mendetail baik berkaitan dengan mesin maupun produk yang dihasilkan. Adanya bentuk pembagian kerja suatu perusahaan produksi sehingga seorang HRD harus dapat melakukan penempatan serta pelatihan operator produksi. Hal ini dikarenakan besar
a. Pelatihan Total Quality Management
Agar operator dapat memperoleh pengetahuan dasar yang terpadu tentang prinsip-prinsip manajemen. Pelatihan ini agar karyawan dan para pimpinan mampu memandang lingkungan bisnis secara global
b. Pelatihan Keahlian (Skill Training)
Pelatihan kemampuan karyawan dalam menilai kemampuan, kebutuhan atau kekurangannyadalam bekerja
c. Cross Functional Training
Pelatihan karyawan agar dapat melakukan aktivitas kerja dalam bidang lainnya selain pekerjaan yang ditugaskan
d. Team Training
Pelatihan dilakukan agar karyawan dapat bekerja sama dalam menyelesaikan pekerjaan demi tercapainya tujuan bersama secara tim kerja