PT SSI menerapkan sistem jaminan keamanan pangan ISO 22000, yang merupakan pembaharuan dari sistem manajemen keamanan pangan HACCP yang sudah secara luas dikenal. Penekanan dari sistem ISO 22000 adalah kebijakan
keamanan pangan, komitmen manajemen puncak dan pimpinan terhadap keamanan pangan, komunikasi internal dan eksternal, dan kesiapan serta respon terhadap kondisi darurat. Sistem ini mencakup paradigma baru pengendalian
keamanan pangan yaitu “from farm to table” yang memberikan jaminan keamanan pangan sepanjang rantai pangan (Muhandri dan Kadarisman 2008). HACCP pada awalnya dikembangkan untuk pengendalian mikrobiologi pada pangan yang akan dikonsumsi dalam misi luar angkasa (Goodburn, 2001).
ISO 22.000:2005 mengintegrasikan 12 langkah HACCP Codex
Alimentarius Comission. Sebuah organisasi harus melakukan analisa bahaya pada
setiap bahan dan tahapan proses. Codex Alimentarius Commission menetapkan 7
prinsip HACCP. Ketujuh prinsip tersebut diimplementasikan ke operasional pangan melalui 12 langkah kunci seperti pada Tabel 1. Codex memberikan pedoman lebih lanjut sebagai berikut:
a. Rantai pangan hendaknya telah beroperasional sesuai Codex General
Principles of Food Hygiene dan Codex Codes of Practices terkait lainnya
serta legislasi keamanan pangan sebelum menerapkan HACCP.
b. Komitmen manajemen terhadap HACCP menjadi penting dalam
implementasi sistem HACCP
c. Mendesain ulang operasional yang penting jika suatu bahaya membutuhkan
pengendalian
d. Setiap operasional hendaknya menjadi perhatian HACCP dan dikaji rutin.
e. Fleksibel dalam penerapan HACCP, dengan memperhitungkan semua
kemungkinan (Goodburn 2001).
PT SSI memiliki satu rencana HACCP yang memuat semua jenis produk wafer stik yang dihasilkan.
D.1. Langkah 1: Pembentukan Tim HACCP
Tim HACCP dibentuk dari latar belakang multidisiplin dari semua departemen. Anggota tim akan mengembangkan rencana HACCP perusahaan, oleh sebab itu dianjurkan agar anggota-anggota tim juga memiliki kemampuan untuk mengevaluasi data dengan cara yang logis, analisis, berkomunikasi, dan berpikir ke depan.
Tabel 1 7 Prinsip – 12 Langkah HACCP Codex
Langkah/Prinsip
Langkah 1 Membentuk tim HACCP
Langkah 2 Mendeskripsikan produk
Langkah 3 Mengidentifikasi pengguna
Langkah 4 Membuat diagram alir
Langkah 5 Mengkonfirmasi diagram alir di lapangan
Langkah 6 Prinsip 1 Mendaftarkan semua bahaya potensial. Lakukan analisa bahaya Langkah 7 Prinsip 2 Menetapkan control measures (alat kendali)
Langkah 8 Prinsip 3 Membuat titik kritis (batas kritis) Langkah 9 Prinsip 4 Menetapkan sistem pemantauan CCP
Langkah 10 Prinsip 5 Menetapkan tindakan koreksi jika saat pemantauan menunjukkan CCP berada diluar kendali
Langkah 11 Prinsip 6 Membuat prosedur verifikasi untuk menetapkan sistem HACCP telah sesuai Langkah 12 Prinsip 7 Membuat dokumentasi terhadap semua prosedur dan catatan yang
ditetapkan pada prinsip-prinsip ini dan implementasinya
Sumber: Codex Alimentarius Comission dalam Gaze dan Campbell (2004)
D.2. Prerequisite program
Pengendalian bahaya dilakukan berbasiskan prerequisite programmes dan
rencana HACCP. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for
Foods (NACMCF) di Amerika Serikat memperkenalkan istilah prerequisite
programmes. Prerequisite programmes didefinisikan sebagai “Prosedur, termasuk
Good Manufacturing Practices, yang mengarahkan kepada kondisi operasional,
sebagai fondasi dari penerapan sistem HACCP”. Prerequisite programmes
mengelola dasar lingkungan dan kondisi proses dalam produksi pangan. Menurut
NACMCF yang termasuk dalam daftar dari prerequisite programmes yaitu:
pengendalian pemasok; spesifikasi; peralatan produksi; pembersihan dan sanitasi; higiene karyawan; pelatihan; pengendalian bahan kimia; penerimaan, penyimpanan dan pengkapalan; daya telusur dan penarikan produk (recall); dan
pengendalian hama. Prerequisite programmes adalah alat bantu penting dalam
pencegahan dan pengendalian benda asing (Gaze dan Campbell 2004).
Dengan prerequisite programmes, sistem HACCP akan lebih fokus kepada masalah keamanan yang potensial yaitu produk atau proses tertentu. Sistem akan
fokus kepada titik kendali kritis pada proses karena prerequisite programmes
dapat mengelola risiko bahaya yang kecil seperti masalah mutu dan komersial (Gaze dan Campbell 2004).
Beberapa prerequisite programmes yang harus diterapkan menurut BRC (2011) adalah pembersihan dan sanitasi, pengendalian hama, program pemeliharaan untuk peralatan dan bangunan, persyaratan higiene karyawan, pelatihan karyawan, pembelian, pengaturan pengangkutan, proses untuk pencegahan kontaminasi silang, dan pengendalian alergen. Prosedur pengendalian dan pemantauan prerequisite programmes juga harus terdokumentasi dan menjadi bagian dari program pengembangan dan pengkajian program HACCP.
D.3. Langkah 2: Deskripsi Produk
Langkah 2 deskripsi produk mendefinisikan awal dan akhir dari proses yang benar-benar dipertimbangkan. Pada kebanyakan kasus rencana HACCP bersifat menyeluruh, seperti pada industri pangan dimulai dari penerimaan bahan baku, proses, hingga distribusi produk ke pelanggan. Lingkup dan tujuan dari rencana HACCP diputuskan pada bagian awal karena hal tersebut menentukan hal-hal apa yang harus diketahui oleh tim HACCP untuk melengkapi analisa bahaya hingga selesai dan selanjutnya akan divalidasi dan diperiksa untuk meyakinkan tidak ada bagian pada keseluruhan proses yang terlupakan.
D.4. Langkah 3: Identifikasi Pengguna
Didalam analisa risiko, tingkat bahaya suatu produk akan berkaitan dengan konsumennya. Suatu produk dikategorikan memiliki risiko tinggi bila merupakan kategori dikonsumsi oleh populasi bayi, hamil dan menyusui, manula, orang sakit atau dalam masa penyembuhan, atau untuk orang dengan daya tahan tubuh rendah atau alergi terhadap senyawa tertentu (Thaheer 2008).
D.5. Langkah 4: Diagram Alir Proses
Diagram alir proses menunjukkan gambar dari proses yang ada. Diagram- diagram alir proses harus mengidentifikasi semua tahapan proses termasuk tranfer, inspeksi dan penundaan, mencakup semua masukan ke dalam proses termasuk bahan baku, kemasan, air dan bahan-bahan kimia, serta semua keluaran dari proses seperti sisa kemasan, bahan baku, pengerjaan ulang, atau yang dibuang. Tahapan ini sangat penting karena setiap tahapan dari proses dapat digunakan untuk menganalisa bahaya-bahaya potensial awal yang ada.
D.6. Langkah 5: Verifikasi Diagram Alir Proses
Diagram alir proses digunakan sebagai dasar dari analisa bahaya dimana ketepatannya sangatlah penting bagi sistem HACCP. Cara yang baik untuk menjamin ketepatan ini adalah dengan memperhatikan proses pada saat proses tersebut berjalan. Perhatian harus dilakukan untuk menjamin bahwa seluruh tahapan proses telah sesuai termasuk penundaan dan meliputi jalan-jalan alternatif bagi produksi (ketika peralatan lain kemungkinan rusak).
D.7. Langkah 6-Prinsip 1: Identifikasi Bahaya
Analisa bahaya dilakukan terhadap bahan baku, peralatan yang kontak produk, proses produksi, dan alergen. Analisa bahaya bahan baku dan peralatan kontak produk adalah penilaian risiko bahaya yang timbul dari bahan baku dan peralatan kontak produk yang bersangkutan. Analisa bahaya proses produksi adalah melakukan penilaian potensi risiko bahaya yang timbul di masing-masing tahapan produksi. Analisa alergen adalah untuk menilai risiko bahaya alergen pada masing-masing produk. Bahaya dikategorikan sebagai bahaya mikrobiologi, fisik dan kimia.
Identifikasi bahaya dapat dilakukan melalui pengalaman dan pengetahuan mengenai proses pembuatan makanan, produk, bahan baku, pemeriksaan setiap keluhan pelanggan, informasi pemasok, dan hasil-hasil penelitian pada literatur dan jurnal-jurnal yang relevan. Ketika sebuah bahaya telah teridentifikasi Tim HACCP harus menetapkan lebih lanjut tingkat keparahan dari potensi bahaya yang ada mengancam keselamatan pelanggan atau mutu produk dan sebesar besar kemungkinan bahaya terjadi. Sebagai contoh, adanya logam dalam produk wafer stik adalah risiko bahaya yang tinggi, walaupun demikian kemungkinan untuk terjadinya sangatlah kecil.
Analisa bahaya digunakan untuk menentukan bahaya yang memerlukan pengukuran dan pengendalian. Jika tingkat masalah dan kemungkinan dari bahaya rendah maka tim boleh memutuskan bahwa pengendalian bahaya dicapai melalui pelatihan dan petunjuk-petunjuk bekerja. Jika bahaya memiliki signifikansi yang tinggi, tim HACCP harus memastikan bahwa dalam tahapan selanjutnya dari rencana HACCP bahaya tersebut terkendali. Penulisan semua bahaya yang signifikan atau tidak, akan menunjukkan kepada auditor eksternal maupun internal bahwa bahaya-
bahaya tersebut setidaknya diperhatikan dan dipertimbangkan walaupun bahaya tersebut tidak sering terjadi.
D.7.1. Bahaya Mikrobiologi
Cemaran mikrobiologi tergantung dari tipe produk, asal bahan baku (misalnya sifat alami bahan, bahan segar atau sintesis), operasional pekerja yang tidak higiene, dan perlakuan atau pengolahan yang dilakukan (seperti pemanasan, penyimpanan pada suhu ruang). Faktor-faktor utama yang dapat mempengaruhi pertumbuhan mikroorganisme adalah temperatur, waktu, kelembaban, keasaman, tingkat oksigen,
organisme-organisme lain, dan jumlah mikroba. Tabel 2 menunjukkan beberapa
contoh cemaran mikrobiologi.
Tabel 2 Contoh cemaran mikrobiologi
No Tipe Contoh mikroorganisme
1 Organisme infektif a. Sel vegetatif seperti Campylobacter jejuni, Salmonella spp., Shigella spp. b. Virus seperti rotavirus, hepatitis A
c. Khamir/kapang seperti Candida abicans, Aspergillus flavus, Fusarium spp. d. Parasit seperti Giardia lumblia, Toxoplasma gondii.
2 Spora bakteri Clostridium botulinum, Clostridium perfingens dan Bacillus cereus. Sumber: Thaheer (2008)
Kemungkinan terjadinya kontaminasi pada produk pangan dapat dikelompokkan menjadi tiga yaitu:
1. Pencemaran langsung (direct contamination), yaitu adanya bahan pencemar
yang masuk kedalam makanan secara langsung karena ketidaktahuan atau kelalaian baik disengaja atau tidak, misalnya adanya penggunaan bahan tambahan yang dilarang dan rambut dalam produk.
2. Pencemaran silang (cross contamination), yaitu pencemaran yang terjadi
secara tidak langsung, misalnya penanganan bahan mentah di lokasi yang sama dengan penanganan produk jadi.
3. Pencemaran ulang (recontamination), yaitu pencemaran yang terjadi terhadap
makanan yang telah dimasak sempurna. Misalnya makanan yang telah dimasak tidak dikemas/tidak dilindungi sehingga kemungkinan tercemar dengan lalat atau kotoran lainnya (Thaheer 2008).
Pada produksi wafer stik, produk melalui proses pemasakan pada suhu sekitar
140 derajat celcius. Produk akhir memiliki kadar air yang rendah sehingga risiko
bahaya mikrobiologinya relatif rendah. Walaupun demikian, setelah dari oven masih terdapat risiko bahaya. Beberapa contoh bahaya yang mungkin terjadi di PT SSI adalah kontaminasi silang dari peralatan dan mesin yang kotor digunakan untuk proses; kondisi kesehatan karyawan yang sakit, terluka yang menangani produk atau bahan baku; kurangnya pengawasan lingkungan pabrik sehingga produk terkontaminasi serangga; dan kondisi tempat penyimpanan yang tidak baik.
D.7.2. Bahaya Fisik
Beberapa contoh bahaya fisik pada produk adalah berupa pecahan kaca; serpihan logam; batu kerikil, debu atau kotoran tanah lainnya; kayu dari palet atau peralatan kayu; serangga; plastik keras dari peralatan; dan perhiasan seperti cincin, anting, dan kalung. Bahaya-bahaya tesebut dapat berasal dari kegiatan pemeliharaan rutin, peralatan yang berkarat, lampu yang tidak dilindungi atau bahan baku dari pemasok yang sudah terkontaminasi. Penggunaan peralatan yang dapat menghilangkan bahaya fisik seperti saringan krim dan adonan, penyaring udara dan detektor logam haruslah diawasi rutin sehingga efektif menghilangkan bahaya fisik selama proses dan di produk akhir.
D.7.3. Bahaya Kimia
Beberapa contoh bahaya kimia adalah alergen dari bahan baku dan kontaminasi silang pangan alergen selama proses pengolahan; bahan pembersih yang beracun; cat, tinta dan pelarut; dan bahan dari pemeliharaan peralatan seperti pelumas dan oli. Bahan kemasan dan bahan baku bukan untuk pangan (food grade), seperti zat pewarna yang dilarang, juga dapat menimbulkan kontaminasi kimia.
D.8. Langkah 7-Prinsip 2; Penetapan Critical Control Points
Ketika bahaya yang signifikan teridentifikasi dalam rencana HACCP berhubungan dengan tahapan-tahapan proses atau bahan baku tertentu, maka menjadi hal penting untuk menentukan apakah tahapan-tahapan tersebut merupakan tahapan kritis (Critical Control Points/CCP) atau bukan (Control Points/CP) dalam menjamin keamanan produk. Critical Control Point (CCP) adalah tahapan proses atau bahan baku dimana pengontrolan dapat diterapkan dan merupakan hal yang penting untuk melindungi ataupun mencegah bahaya keamanan pangan atau
menguranginya sampai pada tingkatan yang dapat diterima. Control Point (CP) adalah tahapan dalam proses dimana pengontrolan mungkin saja terlewatkan tanpa menimbulkan bahaya keamanan pangan secara signifikan atau dimana bahaya keamanan pangan tidak akan mencapai tingkatan yang tidak dapat diterima.
D.9. Langkah 8–Prinsip 3; Penetapan Batas Kritis CCP
Batas kritis adalah kriteria yang membedakan antara taraf yang dapat diterima dengan taraf yang tidak dapat diterima. Batas kritis adalah toleransi yang menentukan dimana tidak boleh ada pengecualian agar produk aman atau memenuhi parameter mutu tertentu. Tim HACCP harus memahami bahaya dan cara-cara penanganannya dalam penyusunan batas kritis. Jika tim tidak memiliki pemahaman mengenai penentuan batas kritis, mereka harus mencari buku petunjuk teknis, petunjuk penggunaan, jurnal-jurnal dan tenaga ahli di bidangnya, atau sumber lainnya. Batas kritis harus mudah diukur dan dipantau secara konstan.
Batasan titik untuk setiap CCP harus divalidasi. Validasi adalah cara untuk mendapatkan bukti bahwa elemen dari rencana aplikasi HACCP berjalan dengan efektif, yang mampu membuktikan bahwa batas kritis yang telah kita pilih dapat mengontrol bahaya.
D.10. Langkah 9–Prinsip 4; Menetapkan Sistem Pemantauan CCP
Pemantauan merupakan rencana pengawasan dan pengukuran
berkesinambungan untuk mengetahui apakah suatu CCP dalam keadaan terkendali dan menghasilkan catatan yang tepat untuk digunakan dalam proses verifikasi. Tujuan pemantauan CCP adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui kapan sebuah CCP kehilangan kendali dan menyebabkan
meningkatnya risiko menghasilkan produk yang berbahaya.
2. Mengidentifikasi masalah sebelum hal tersebut terjadi.
3. Mengetahui secara tepat penyebab masalah tersebut.
4. Membantu memverifikasi aplikasi rencana HACCP.
Pemantauan CCP harus dicatat dan catatannya disimpan selama periode tertentu sesuai persyaratan dari Standar dan permintaan pelanggan.
D.11. Langkah 10–Prinsip 5; Penetapan Tindakan Koreksi
Tindakan koreksi adalah suatu tindakan yang dilakukan bila hasil pemantauan (Langkah 9) menunjukkan tidak terkendali, yaitu melebihi batas kritis yang telah ditetapkan (Langkah 8). Prosedur tindakan koreksi harus mencakup dua bagian yaitu tindakan langsung dan tindakan pencegahan. Tindakan langsung meliputi pengaturan kembali proses sehingga kembali terkendali, penghentian proses dan perlakuan tertentu terhadap produk yang dicurigai, seperti diganti, diproses ulang
atau dikirimkan ke pasar yang berbeda (misal ke stock feed market). Tindakan
pencegahan meliputi identifikasi akar dari permasalahan, menjalankan tindakan yang sesuai, seperti merubah prosedur, proses, peralatan, material ataupun produk sehingga keadaan ini tidak terulang kembali. Tindakan perbaikan juga dapat dilakukan dengan menambah frekuensi pemanatauan dalam rencana HACCP. Verifikasi harus dilakukan untuk mengetahui apakah perubahan telah diimplementasikan dan efektif.
D.12. Langkah 11- Prinsip 6; Penetapan Prosedur Verifikasi
Rencana HACCP harus mencakup pencatatan prosedur-prosedur verifikasi untuk memastikan bahwa rencana HACCP telah diikuti dan dijalankan dengan benar. Ada tiga elemen penting pada verifikasi :
1. Peninjauan internal secara berkesinambungan terhadap pengendalian dan
pencatatan tindakan koreksi untuk menjamin keseluruhan proses dan setiap CCP terkendali;
2. Audit internal maupun eksternal untuk menjamin bahwa rencana HACCP telah
mencakup ketujuh prinsip HACCP Codex yang ada, telah diikuti dan tidak ada perubahan proses serta masukan;
3. Validasi internal ataupun eksternal, yaitu semua bahaya yang relevan telah
teridentifikasi, perkiraan risiko bahaya yang potensial telah valid dan benar, batas kritis benar, dan prosedur-prosedur pemantauan serta prosedur-prosedur koreksi telah efektif.
Verifikasi keefektifan rencana HACCP harus dilakukan tim HACCP secara teratur. Jika teridentifikasi suat perubahan maka analisa bahaya harus diulang kembali baik untuk keseluruhan proses atau memodifikasi tahapan dalam proses tersebut. Evaluasi kembali ini tentu saja harus didokumentasikan.
D.13. Langkah 12–Prinsip 7; Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan
Dokumentasi adalah bukti tertulis bahwa tindakan tertentu telah dilakukan. Tim HACCP hasil dari aktifitas-aktifitas yang harus didokumentasikan dalam rencana HACCP. Pendokumentasian ini merupakan bukti yang objektif bahwa setiap alat ukur pada prosedur pengendalian telah diterapkan dengan benar, tidak melebihi batas kritis dan telah dilakukannya tindakan koreksi pada penyimpangan. Audit internal, yang dijadwalkan paling sedikit setiap 6 bulan sekali pada seluruh lingkup sistem manajemen keamanan dan mutu PT SSI, dilakukan untuk memastikan bahwa aktifitas yang diterapkan dan dipelihara sesuai dengan yang direncanakan serta sistem manajemen keamanan dan mutu pangan telah sesuai dengan persyaratan Standar BRC dan efektif.