GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.5. Proses Produks
2.5.5. Uraian Proses Produks
Proses pembuatan makanan udang PT. Central Proteina Prima Tbk dilakukan dengan dua line produksi yang biasanya dapat menghasilkan 700 ton pakan udang setiap bulannya. Tahapan–tahapan proses dalam memproduksi makanan udang adalah sebagai berikut:
1. Penuangan
Penuangan bahan dilakukan secara manual melalui intake yaitu intake I dan intake II. Bahan baku yang halus seperti terigu dan remix (dust) yang merupakan sisa hasil pengayakan pellet yang undersize dituang pada intake I, sedangkan bahan baku yang kasar seperti tepung ikan, bungkil kacang
kedelai, tepung kepala udang, dan tepung cumi–cumi dituang pada intake II. Bahan baku yang dituang pada intake II dibawa ke bucket elevator setinggi 28,8 meter dengan chain conveyor. Dari bucket elevator dengan menggunakan pipa gravitasi, bahan baku ini masuk ke drum sieve untuk dibersihkan dari kotoran–kotoran, kemudian masuk ke spout magnet yang berguna untuk menangkap besi dan logam lain yang bercampur dengan bahan. Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor, dan selanjutnya diisikan pada bin penampungan bahan baku. Bahan baku yang dituangkan pada intake I langsung dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan chain conveyor, dan kemudian masuk ke spout magnet dengan menggunakan pipa gravitasi. Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor, lalu diisikan pada bin penampungan. Bin penampungan bahan baku ada 12 buah dengan kapasitas masing – masing 4 ton. Masing masing bahan baku yang ada di bin penampungan ditimbang secara otomatis sampai timbangan menunjukkan berat 2 ton. Kemudian campuran bahan baku yang telah ditimbang dibawa screw conveyor ke bin vertikal mixer untuk selanjutnya dilakukan proses pengadukan.
2. Pengadukan
Campuran bahan baku seberat 2 ton diaduk pada vertikal mixer, yang berguna untuk mengaduk bahan dari kedua intake agar tercampur rata. Waktu pengadukan dilakukan selama 10 menit. Setelah 10 menit slide bin mixer dibuka dan hasil pengadukan dibawa dengan screw conveyor, bucket elevator,
pipa gravitasi ke hammer mill untuk selanjutnya dilakukan proses penggilingan.
3. Penggilingan
Proses penggilingan dilakukan dengan hammer mill. Hasil penggilingan dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan pipa gravitasi dimasukkan ke otomixer untuk dilakukan proses penghalusan lebih lanjut. 4. Penghalusan
Hasil gilingan kemudian dihaluskan dengan otomixer, yang merguna untuk membuat hasil gilingan lebih homogen dan lebih halus lagi sehingga bisa melewati ayakan 60 mesh. Dari pengamatan yang dilakukan oleh supervisor, 95 % dari proses ini menghasilkan campuran bahan bisa melewati ayakan 60 mesh tersebut. Hasil pengadukan dan penggilingan ini selanjutnya dibawa ke pengayakan dengan bucket elevator.
5. Pengayakan
Pada prose pengayakan, adonan campuran bahan baku diayak dengan menggunakan ayakan 60 mesh. Hasil ayakan dimasukkan ke bin mixer horizontal, sedangkan sisa ayakan (oversize) dibawa ke hammer mill untuk dilakukan proses penggilingan kembali (Regrinding) sampai melewati ayakan 60 mesh. Hasil ayakan dibawa ke bin mixer horizontal dengan screw conveyor untuk diaduk.
6. Pengadukan
Pada bin mixer selanjutnya dituangkan bahan–bahan tambahan seperti minyak ikan, ikan segar (ikan giling), obat–obatan, serta vitamin dan mineral
yang sudah ditimbang terlebih dahulu di laboratorium dengan ketentuan menurut komposisi yang telah ditetapkan. Selanjutnya campuran ini diaduk sampai rata dengan horizontal mixer selama 15 menit. Kemudian pintu slide dibuka dan hasil adonan ditampung pada hooper (penampungan sementara), kemudian adonan dibawa ke bucket elevator dengan screw conveyor. Dari bucket elevator setinggi 27,5 meter adonan masuk ke bin pellet untuk dilakukan proses pembutiran melalui pipa gravitasi.
7. Pembutiran
Adonan campuran yang berada pada bin pellet dibawa ke conditioner dengan screw feeder untuk dipanaskan dengan steam dari boiler, yang mana pemanasan ini bertujuan untuk memudahkan proses pembutiran. Steam yang dimasukkan ke dalam conditioner suhunya berkisar 70-80 C. Tekanan steam diatur dengan regulator steam, dengan tekanan berkisar 4-5,2 kg/m. Adonan kemudian dimasukkan ke pellet mill melalui screw feeder untuk menghasilkan pellet.
8. Pematangan
Pellet yang dihasilkan dari mesin pellet selanjutnya dibawa ke holding bin dengan screw conveyor untuk dilakukan proses pematangan lebih lanjut. Proses ini dilakukan dengan suhu suhu 80 C selama 45 menit. Tujuan dari proses pematangan ini adalah agar butiran pellet yang dihasilkan matang sampai ke dalam (bukan sekedar matang di pinggirnya saja) serta agar kadar aiar pellet yang dihasilkan berkisar 15 %. Selanjutnya pellet ini akan dimasukkan ke driyer dengan conveyor untuk dilakukan proses pengeringan.
9. Pengeringan
Pellet yang keluar dengan kadar air 15% masuk ke pengeringan melalui rotary yang diputar oleh elektromotor. Proses pengeringan dilakukan dengan 2 tingkat yaitu driyer A dan B. Steam dialirkan dari boiler dengan tekanan berkisar 5 kg/m, suhu maksimum drier 125 C. Udara panas dalam driyer dihisap dengan menggunakan blower. Setelah melewati driyer A, pellet dimasukkan ke driyer B dengan rotary feeder, yang mana proses dalam driyer B sama dengan driyer A. Jumlah kadar air yang berkurang 6-8 % setiap kali pengeringan dengan lama waktu pengeringan berkisar 20-25 menit. Selanjutnya pellet yang telah dikeringkan dibawa ke mesin pendingan (cooler) dengan menggunakan screw conveyor.
10. Pendinginan
Proses pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara panas dan dihisap oleh blower melalui double cyclone dan air losk. Di dalam cooler ditempatkan blower pada setiap tingkat untuk menyemprotkan udara dingin. Pellet yang keluar dari cooler diangkat ke pengayakan melalui bucket elevator setinggi 25 meter, dengan pipa gravitasi dimasukkan ke pengayakan. 11. Pengayakan Pellet
Proses pengayakan ini gunanya untuk memisahkan pellet yang oversize dengan undersize (terlalu kecil). Sesuai dengan nomor pellet yang diinginkan. Ukuran mesh antara 4-9 mesh, tergantung dari nomor pakan yang dibuat. Pellet yang oversize dibawa ke penghancuran (crumbler) sedangkan yang undersize ditampung dalam goni untuk remix (digunakan sebagai bahan baku
lagi). Pellet hasil ayakan dibawa ke bin packing melalui pipa gravitasi. Apabila bin packing telah penuh slide terbuka secara otomatis, lalu pellet masuk ke dust separator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower mengakibatkan pellet turun ke bawah (ke bin timbangan) sedangkan abu naikdihisap dengan blower melalui double cyclone.
12. Penghancuran (Crumbling)
Sisa ayakan yang oversize dibawa ke bin crumber dengan bucket elevator setinggi 24 meter. Proses penghancuran ini hanya dilakukan pada line 2. Dari bin crumber, dengan menggunakan rotary distributor sisa ayakan dibawa ke mesin crumber. Pellet hasil ayakan yang oversize dihancurkan dengan mesin penghancur (crumber machine) yang berguna untuk makanan udang yang kecil. Setelah bahan dihancurkan kemudian dimasukkan.
13. Pengarungan
Produk jadi berupa crumble dan pellet yang berada dalam bin timbangan dicurahkan kedalam karung plastik sambil ditimbang secara otomatis,dengan berat netto sesuai dengan nomor pakan yang dibuat. Setelah pengarungan, produk jadi dibawa ke penjahitan karung melalui belt conveyor.
14. Penjahitan Karung
Penjahitan karung dilakuakan dengan mesin jahit karung (sewing machine). Selanjutnya produk jadi yang selesai dijahit diangkut kegudang bahan jadi dengan menggunakan forklift.
Adapun blok diagram proses pembuatan Pakan pada PT. Central Proteinaprima, Tbk. dapat dilihat pada Lampiran II.
2.6. Utilitas
Untuk kelancaran kegiatan proses produksi, diperlukan unit pendukung seperti :
1. Genset
Fungsi : Membantu pembangkit listrik bagi mesin produksi. Tegangan : 1155 KVA
Kuat Arus : 920 KWA Putaran : 1500 rpm 2. Boiler
Digunakan untuk menghasilkan uap panas yang digunakan untuk proses pematangan dan pengeringan pellet.
3. Trafo
Fungsi : Alat pendistribusian listrik dari PLN ke pabrik. 4. Air
Air pada PT. Central Proteina Prima, Tbk. Medan digunakan untuk keperluan Boiler sebagai penghasil uap dan kebutuhan karyawan kebutuhan air di peroleh dari PAM tirtanadi Medan.
