RANCANG BANGUN MODEL MANAJEMEN RISIKO
RANTAI PASOK GULA RAFINASI
MARIA ULFAH
SEKOLAH PASCASARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR
PERNYATAAN MENGENAI DISERTASI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa disertasi berjudul Rancang Bangun Model Manajemen Risiko Rantai Pasok Gula Rafinasi adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir disertasi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor.
RINGKASAN
MARIA ULFAH. Rancang Bangun Model Manajemen Risiko Rantai Pasok Gula Rafinasi. Dibimbing oleh MOHAMAD SYAMSUL MAARIF, SUKARDI, dan SAPTA RAHARJA.
Studi risiko rantai pasok komoditi dalam produk pergulaan semakin mendapat perhatian masyarakat dewasa ini. Hal ini terkait semakin banyaknya risiko yang dihadapi dalam dunia bisnis dan industri. Saat ini, keluhan konsumen gula rafinasi cenderung meningkat dari tahun ke tahun. Berbagai risiko yang terjadi dalam rantai pasok gula rafinasi antara lain terjadinya loss contain/ kehilangan isi (timbangan produk berkurang), terjadinya kontaminasi pada kemasan produk gula rafinasi, hasil produksi turun karena terganggunya pasokan batubara dan pasokan listrik, terjadi kerusakan mekanis, bencana alam dan masih banyak berbagai risiko lain yang menyebabkan gangguan pasokan sampai ke konsumen akhir menjadi terlambat sehingga merugikan konsumen (industri makanan, minuman dan pabrik farmasi).
Berdasarkan risiko-risiko yang terjadi tersebut maka kondisi kinerja rantai pasok gula rafinasi saat ini masih kurang dari yang diharapkan. Berkaitan dengan adanya risiko dalam rantai pasok maka manajemen risiko berperan penting untuk menjaga agar sistem rantai pasok tidak terganggu. Manajemen risiko adalah bagian yang tidak terpisahkan dari manajemen proses yang berjalan terus menerus untuk meminimasi kerugian dan meningkatkan kesempatan ataupun peluang. Proses manajemen risiko ini dimulai dari proses identifikasi risiko, penilaian risiko, mitigasi, monitoring dan kemudian evaluasi.
Tujuan dari penelitian ini adalah merancang bangun model manajemen risiko rantai pasok gula rafinasi. Tahapannya adalah mengukur dan menganalisis kinerja rantai pasok gula rafinasi yang dapat memuaskan konsumen, menganalisis risiko atau gangguan yang berpeluang timbul, menghitung dan menganalisis nilai indeks prioritas risiko terhadap penyebab risiko-risiko, dan merancang bangun model manajemen risiko rantai pasok yang diwujudkan dalam framework kegiatan rantai pasok gula rafinasi.
Penelitian ini menggunakan beberapa teknik untuk merancang bangun model. Pengukuran kinerja rantai pasok dikaji berdasarkan keinginan konsumen gula rafinasi menggunakan model Kano. Sampel konsumen gula rafinasi yang dijadikan responden adalah industri makanan, industri minuman dan industri farmasi. Proses manajemen risiko rantai pasok gula rafinasi terdiri dari empat proses yaitu mengidentifikasi, menganalisis, mengevaluasi dan memitigasi risiko.
Model manajemen risiko rantai pasok gula rafinasi dalam penelitan ini menggunakan model House of Risk (HOR) yang terdiri dari HOR 1 dan HOR 2. HOR 1 digunakan untuk proses identifikasi, analisis, dan evaluasi risiko sedangkan HOR 2 digunakan untuk penanganan risiko atau mitigasi risiko. Identifikasi risiko dan sumber risiko berdasarkan model Supply Chain Operations Reference (SCOR) yang terdiri dari lima dimensi yaitu plan, source, make, deliver dan return. Analisis risiko menggunakan metode Failure Mode and Effects of Analysis (FMEA).
terjadi efek gangguan) sedangkan skala yang digunakan dalam penentuan peluang kemunculan suatu sumber risiko (occurence) menggunakan tingkat skala 1-10 (tidak pernah terjadi - sering terjadi), serta korelasi (R) antara kejadian risiko (risk event) dan sumber risiko (risk agent) dengan skala 0, 1, 3, 9 dimana 0 menunjukkan tidak ada korelasi dan 1, 3, 9 menunjukkan berturut-turut rendah, sedang dan korelasi tinggi. Dari model HOR 1 diperoleh nilai Aggregate Risk Potentials (ARP) untuk masing-masing sumber risiko yang merupakan hasil dari perkalian severity, occurence dan korelasi. Hasil dari model HOR 1 diperoleh prioritas sumber risiko yang akan ditangani. Model HOR 2 ini menghasilkan aksi mitigasi risiko dari sumber risiko yang ditangani.
Berdasarkan hasil verifikasi, model ini dapat mengidentifikasi risiko dan sumber risiko rantai pasok. Model ini juga dapat memberikan solusi tindakan penanganan/pengendalian yang harus lakukan untuk memitigasi risiko. Dengan menggunakan model ini strategi aksi mitigasi yang memberikan tingkat sumber daya yang efektif dan efisien dapat direalisasikan. Risiko yang mempunyai nilai risiko sedang dan tinggi perlu penanganan dan antisipasi pengendalian. Kemudian hasil validasi model dengan menggunakan metode face validation diperoleh bahwa model dapat diterapkan sebagai sarana untuk memanage risiko dengan merancang framework aksi mitigasi berdasarkan prioritas yang memberikan sumber daya yang efektif dan efisien.
Hasil pengukuran dan analisis kinerja rantai pasok gula rafinasi masih terdapat kategori must be dan one dimensional pada bisnis proses rantai pasok gula rafinasi menurut pemetaan konsumen, sementara menurut pihak industri pengelola semua dimensi SCOR dari bisnis proses rantai pasok gula rafinasi terkategori one dimensional. Hasil identifikasi risiko didapatkan 47 risk event dan 47 risk agent. Berdasarkan analisis perhitungan aggregate risk potentials dan diagram Pareto diperoleh 24 sumber risiko yang akan ditangani dengan nilai ARP tertinggi (ARP=3320) yaitu sumber risiko terjadinya trouble/kerusakan mendadak (A6) dan penanganan/pengendalian sumber risiko tersebut dengan merencanakan & melaksanakan maintenance rutin (PA1).
SUMMARY
MARIA UFAH. A Design of Risk Management Model of Refined Sugar Supply Chain. Supervised by MOHAMAD SYAMSUL MAARIF, SUKARDI, and SAPTA RAHARJA.
Study on risk in supply chain has become an important topic due to increasing variety and level of risk faced by the supply chain. Consumer complain related to this issue is increasing through the years. Risks in refined sugar supply chain may be in the form of loss contain, contamination in the product packaging, decrease of production supply due to disturbance in coal and electricity supply, mechanical breakdown, natural disasters, and other risks that gives negative impact to the consumer (food and beverages industries, and pharmaceutical industries).
The mentioned risks hindered the performance of refine sugar supply chain. Risk management plays an important role to ensure that supply chain is not disturbed. Risk management is an integrated part of continuous process management to minimize the losses while increasing the opportunities. Risk management process starts from risk identification process, risk assesment, mitigation, monitoring, and evaluation.
The aim of this research is to design the risk management of refine sugar supply chain, by measurement and analysis of supply chain performance to satisfy consumer needs, analysis of risk or disturbance, calculating and analysis the value of risk priority index to risk cause, and to design risk management model of supply chain in the framework of refine sugar activities.
This research utilised several technics for designing the model. Measurement of supply chain performance evaluated based on consumer need using Kano model. Consumer samples as respondent were food industries, beverages industries, and pharmaceutical industries, while refine sugar industry was used as reference in Kano cathegory mapping. Risk management process consist of four stages, namely identification, analysis, evaluation, and mitigation of risk.
Risk management model of refine sugar supply chain in this research use House of Risk (HOR) model, consist of HOR 1 and HOR 2. Identification, analysis, and risk evaluation was using HOR 1, while risk treatment or mitigation action was using HOR 2. Risk identification and risk cause was based on Suply Chain Operations Reference (SCOR) which consist of five dimension namely plan, source, make, deliver, and return. Risk analysis was using Failure Mode and Effects Analysis (FMEA).
Based on the results verification, This model can identify risks and risk agent of supply chain. This model give action handling/controlling that to be done to mitigate the risks. By using this model, mitigation action strategies that provide a level of resources effectively and efficiently can be realized. Risks that have a medium risk value and high value need handling and anticipation control. Then the results of model validation using face validation method showed that the model can be applied as a means to manage risk by designing mitigation actions framework based on priority that give resources capacity effectly and efficiently.
Measurement result and performance analysis of refine sugar shows must be and one dimensional cathegory on supply chain business process, based on consumer mapping. While from industry management, all SCOR dimension from supply chain is one dimensional. Risk identification gives 47 risk event and 47 risk agents. Based on aggregate risk potential calculation and Pareto chart 24 risk agent will be handled and highest ARP value (ARP=3320) is for risk agent of suddent breakdown (A6) and to be handled mitigation action of risk agent with planning routine maintenance (PA1).
Based on risk classification 11 risk agents were cathegorized as high risk, while from mitigation action plan for 24 risk agents, 22 mitigation actions were obtained. Modification model result with adding to the roof component of model HOR is obtained 14 mitigation action more effective for realization. Mitigation action priority for realization is planning routine maintenance, 1 year customer contract, socialization of transporter PIC contact number, preparation of stock buffer, maintenance training, increasing coordination between departments, coordination with transporter, daily briefing, coordination with local surroundings, utilization of required chemicals, personnel training in raw material receiving, increasing operational process contour, coordination with user related to specification, update of equipment to latest model.
© Hak Cipta Milik IPB, Tahun 2016
Hak Cipta Dilindungi Undang-Undang
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan atau menyebutkan sumbernya. Pengutipan hanya untuk kepentingan pendidikan, penelitian, penulisan karya ilmiah, penyusunan laporan, penulisan kritik, atau tinjauan suatu masalah; dan pengutipan tersebut tidak merugikan kepentingan IPB
Disertasi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Doktor
Pada
Program Studi Teknologi Industri Pertanian
RANCANG BANGUN MODEL MANAJEMEN RISIKO
RANTAI PASOK GULA RAFINASI
SEKOLAH PASCASARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR 2016
Penguji pada Ujian Tertutup: Komisi Pembimbing
Ketua : Prof Dr Ir Mohamad Syamsul Maarif, M.Eng Anggota : Prof Dr Ir Sukardi, MM
Anggota : Dr Ir Sapta Raharja, DEA Penguji Luar Komisi
1. Dr Ir Titi Candra Sunarti, MSc 2. Dr Ir Yandra Arkeman,M.Eng
Penguji pada Sidang Promosi: Komisi Pembimbing
Ketua : Prof Dr Ir Mohamad Syamsul Maarif, M.Eng Anggota : Prof Dr Ir Sukardi, MM
Anggota : Dr Ir Sapta Raharja, DEA Penguji Luar Komisi
Judul Disertasi : Rancang Bangun Model Manajemen Risiko Rantai Pasok
Gula Rafinasi
Nama Mahasiswa : Maria Ulfah NIM : F361100141
Disetujui oleh Komisi Pembimbing
Prof Dr Ir Mohamad Syamsul Maarif, M.Eng Ketua
Prof Dr Ir Sukardi, MM Dr Ir Sapta Raharja, DEA
Anggota Anggota
Diketahui oleh
Ketua Program Studi
Teknologi Industri Pertanian
Prof Dr Ir Machfud, MS
Dekan Sekolah Pascasarjana
Dr Ir Dahrul Syah,MScAgr
Tanggal Ujian Tertutup : 18-11-2015 Tanggal Ujian Promosi : 11-12-2015
PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian adalah Rancang Bangun Model Manajemen Risiko Rantai Pasok Gula Rafinasi.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Prof Dr Ir Mohamad Syamsul Maarif, MEng, Prof Dr Ir Sukardi, MM dan Dr Ir Sapta Raharja, DEA selaku pembimbing, yang telah banyak memberi pengarahan dan saran. Disamping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Drs Natsir dari bagian HRD, Ibu Ir Iin Sumantri dari bagian Quality Assurance (QA), Bapak Ir Ari bagian produksi, Bapak Dedi dari bagian gudang beserta staf pabrik gula rafinasi serta HRD industri makanan, minuman dan farmasi, yang telah membantu selama pengumpulan data. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada suami dan anak tercinta, Almarhumah Ibu, Almarhum Bapak, serta seluruh keluarga, atas segala doa dan kasih sayangnya.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL xv
DAFTAR GAMBAR xvi
DAFTAR LAMPIRAN xvi
1 PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Tujuan Penelitian 3
Manfaat Penelitian 3
Ruang Lingkup Penelitian 3
2 TINJAUAN PUSTAKA 4
Pengukuran Kinerja Rantai Pasok 4
Manajemen Risiko Rantai Pasok 5
Model SCOR (Supply Chain Operations Reference) 8
Metrik pada Model SCOR 10
Quality Function Deployment (QFD) 11
House of Quality (HOQ) 12
Langkah-langkah pembuatan House of Quality 13
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 14
House of Risk (HOR) 16
Model Kano 17
Tabel Evaluasi Kano 18
Gula 20
Bahan Baku dan Bahan Pembantu 21
Pengangkutan dan Penyimpanan Raw Sugar 23
Proses Pembuatan Gula Kasar (Raw Sugar) 23
Proses Produksi Gula Rafinasi 25
Standar Mutu 28
Struktur Industri Gula 29
Posisi dan Kebaruan Penelitian 33
3 METODE PENELITIAN 39 Kerangka Pemikiran 39 Tahapan Penelitian 40 Tahap Produksi Gula Kristal Rafinasi (GKR) 41
Tahap Pengukuran Kinerja 42
Tahap Perancangan Model House of Risk 44
Tahap Penanganan Risiko 48
Tahap Rancang Bangun Model Manajemen Risiko 49
Waktu dan Lokasi Penelitian 50
Pengumpulan Data, Informasi dan Pengetahuan 50
Metode yang Digunakan dan Analisis 51
4 HASIL DAN PEMBAHASAN 52
Kondisi Industri GKR 52
Pengukuran Kinerja Industri GKR 54
Atribut Pada Dimensi SCOR 54
Preferensi Pengguna Gula Rafinasi 58
Preferensi Industri Pengelola Dengan Model Kano Berdimensi SCOR 63
Pemetaan Responden Industri Pengguna (Konsumen) dan Responden Industri pengelola 64
Strategi Perbaikan Berdasarkan Keterkaitan Prioritas Mitigasi Risiko dengan Preferensi Konsumen 66
Hasil Identifikasi Risiko 66
Hasil Identifikasi Risiko Pada Rantai Pasok Gula Rafinasi 67
Pemetaan Aktivitas Rantai Pasok 68
Aksi Mitigasi 68
House of Risk 1 (Tahap Identifikasi Risiko) 68
House of Risk 2 (Tahap Penanganan Risiko) 70
Hasil Identifikasi Kemungkinan Terjadinya Risiko (risk event) 71
Identifikasi Sumber Risiko (Risk Agent) 72
Analisis Identifikasi Risiko dan Sumber Risiko 73
Karakteristik Risiko raw sugar dan Produk Gula Rafinasi 74
Korelasi Antar Kejadian Risiko Dengan Sumber Risiko 76
Perhitungan Aggregate Risk Potentials (ARP) 77
Analisis Aggregate Risk Potentials (ARP) 78
Hasil Identifikasi Potentials Impact 81
House of Risk 83
Analisis House of Risk 1 (HOR-1) 84
Tahap Analisis Penanganan Risiko 89
Korelasi Antara Sumber Risiko yang Ditangani dengan Aksi Mitigasi 89
House of Risk 2 (HOR-2) 92
Hasil Pemetaan Kejadian Risiko yang Mungkin Timbul 97
Risk Response (Diagram Cartesian) 98
Hubungan Antar Sumber Risiko 100
Hubungan Antar Aksi Mitigasi Risiko 101
Hasil Rancang Model Manajemen Risiko 105
Model House of Risk 105
Hasil Verifikasi Model 108
Hasil Validasi Model 111
Uji Coba Model 114
Keunggulan dan Keterbatasan Model 117
5 SIMPULAN DAN SARAN 118
Kesimpulan 118
Saran 119
DAFTAR PUSTAKA 120 LAMPIRAN 126
DAFTAR TABEL
1 Metrik strategi (Supply-Chain Council, 2008) 10
2 Tabel evaluasi Kano 18
3 Spesifikasi produk teknis gula berdasarkan teknologi proses 21 4 Spesifikasi produk berdasarkan teknologi proses 28
5 Standar mutu gula rafinasi menurut SNI 01-3140.2-2006 29 6 Jumlah impor raw sugar untuk pabrik gula rafinasi 30 7 Perkembangan produksi gula rafinasi Tahun 2004 – 2009 31 8 Impor gula rafinasi 32
9 Kelebihan dan kekurangan penelitian terdahulu 35 10 Tabel evaluasi Kano 44 11 Tahapan aktivitas penelitian 51 12 Nilai uji validitas 59 13 Perbandingan pemetaan industri pengelola dan industri pengguna berdasarkan dimensi SCOR kedalam kategori model 65
14 Frekwensi kemungkinan terjadinya sumber risiko 72 15 Syarat mutu raw sugar 74 16 Syarat mutu gula kristal mentah menurut SNI 75
17 Spesifikasi gula rafinasi 76 18 Prioritas nilai ARP untuk sumber risiko 77 19 Klasifikasi sumber risiko 80 20 Potentials impact 81 21 Peringkat aksi mitigasi 95
22 Sumber risiko dan kejadian risiko yang terjadi 97
23 Reduksi aksi mitigasi 104
24 Hasil verifikasi model Kano 109
25 Hasil verifikasi model HOR 1 110
26 Hasil verifikasi model HOR 2 110
27 Hasil validasi model Kano 112
28 Hasil validasi model HOR 1 112
29 Risiko aktual yang terjadi 113
30 Hasil validasi model HOR 2 114
31 Jumlah risiko yang terjadi 116
32 Sumber risiko dan PIC 116
DAFTAR GAMBAR
1 Model SCM (Mentzer, 2001) 510 Tahap pengukuran kinerja rantai pasok tahap identifikasi risiko 43
11 Ilustrasi model HOR 1 47 12 Ilustrasi model HOR 2 48 13 Komposisi produksi gua rafinasi 53 14 Rantai pasok gula rafinasi 54 15 Penggolongan preferensi konsumen menurut metode Kano 60 16 Risk Identification (Identifikasi Risiko) 69
17 Risk treatment (Penanganan risiko) 71 18 Diagram pareto dari ARP untuk risk agent 79 19 Diagram Pareto dari ETD untuk aksi mitigasi 96 20 Kwadran aksi mitigasi 99 21 Jumlah keluhan konsumen 115
DAFTAR LAMPIRAN
1 Perbandingan penelitian yang telah dilakukan 126 2 Kuesioner kategori pertanyaan function 1283 Kuesioner kategori pertanyaan disfunction 129 4 Identifikasi atribut SCOR dalam bentuk function 130
5 Identifikasi atribut SCOR dalam bentuk disfunction 131
6 Hasil tabulasi data function 132 7 Hasil tabulasi data disfunction 133 8 Hasil tabulasi data function tiga pakar gula rafinasi 134
9 Hasil tabulasi data disfunction tiga pakar gula rafinasi 135 10 Distribusi jawaban responden industri pengguna gula rafinasi 136
11 Klasifikasi atribut kedalam model Kano (berdasarkan responden dari sisi industri pengguna) 137
12 Distribusi jawaban responden industri pengelola gula rafinasi kedalam kriteria-kriteria model Kano 138
13 Klasifikasi atribut kedalam model Kano (berdasarkan responden dari sisi industri pengelola) 139
14 Perbandingan pemetaan industri pengelola dan industri pengguna (konsumen) untuk setiap dimensi SCOR kedalam model Kano 140
15 Strategi perbaikan tiap atribut berdasarkan kategori Kano 141
16 Perbaikan atribut kinerja rantai pasok berdasarkan dimensi SCOR 142
17 Gambar taksonomi risiko 143
18 Kemungkinan terjadinya risiko 144
19 Korelasi antara risk event dan risk agent 146
20 Gambar model HOR 1 147
21 Gambar model HOR 2 148
22 Pemetaan kejadian risiko yang mungkin timbul akibat sumber risiko 149
1 PENDAHULUAN
Latar Belakang
Banyak perusahaan melakukan pengkajian risiko dalam aktivitas bisnisnya untuk mencegah terganggunya kinerja perusahaan. Salah satu risiko bisnis yang sering terjadi adalah rantai pasok. Risiko rantai pasok adalah suatu kerusakan atau gangguan yang disebabkan oleh suatu kejadian dalam suatu perusahaan dalam rantai pasok atau lingkungannya yang menimbulkan pengaruh negatif terhadap proses bisnis pada beberapa perusahaan dalam rantai pasok (Kersten et al. 2006).
Salah satu risiko bisnis rantai pasok yang sering terjadi gangguan dalam pasokannya adalah industri gula rafinasi. Gula rafinasi merupakan komponen/bahan baku utama bagi industri makanan, industri minuman dan industri farmasi. Kebutuhan gula rafinasi setiap tahunnya semakin melonjak seiring dengan semakin membaiknya sektor pariwisata nasional. Menggeliatnya sektor pariwisata membuat kebutuhan gula untuk industri makanan dan minuman semakin meningkat. Seiring dengan meningkatnya industri makanan dan minuman ini kebutuhan gula rafinasi diprediksi melonjak diatas 20%, akan tetapi masalah distribusi adalah kendala utama bagi industri-industri tersebut untuk memperoleh bahan baku utama industrinya secara tepat waktu.
Berdasarkan data keluhan konsumen dari salah satu industri gula rafinasi menunjukkan setiap tahun semakin meningkat, berdasarkan dokumen dari salah satu industri gula rafinasi tersebut menunjukkan peningkatan jumlah keluhan yang signifikan dari tahun 2012 sampai dengan tahun 2014. Pada tahun 2012 terdapat 10 keluhan, tahun 2013 terdapat 30 keluhan dan tahun 2014 terdapat 39 keluhan konsumen. Data selama 3 tahun dari salah satu sumber data industri gula rafinasi tersebut menunjukkan peningkatan jumlah keluhan yang sangat signifikan dengan jenis keluhan konsumen bermacam-macam yang berkaitan dengan rantai pasok gula rafinasi.
Dalam rantai pasok gula rafinasi tersebut ditemui berbagai risiko yang dapat mempengaruhi rantai pasok tidak dapat berjalan lancar. Risiko yang terjadi pada rantai pasok gula rafinasi (refined sugar) saat ini yaitu masih terjadinya gangguan pasokan gula kristal rafinasi (GKR) sehingga dikeluhkan industri makanan, minuman dan farmasi sebagai konsumen gula rafinasi. Berbagai risiko yang terjadi dalam rantai pasok gula rafinasi tersebut antara lain terjadinya loss contain / kehilangan isi (timbangan produk menjadi berkurang), terjadinya kontaminasi pada kemasan produk gula rafinasi, hasil produksi turun karena terganggunya pasokan batubara dan pasokan listrik, terjadi kerusakan mekanis, bencana alam dan masih banyak berbagai risiko lain yang menyebabkan gangguan pasokan sampai ke konsumen akhir menjadi terlambat sehingga merugikan konsumen (industri makanan, minuman dan industri farmasi). Bahkan akibat keterlambatan pasokan gula rafinasi tersebut beberapa pabrik makanan dan minuman menggunakan gula tebu yang kualitasnya dibawah gula rafinasi sehingga dapat mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.
pasok gula rafinasi. Selain itu ketidakpuasan konsumen terutama dalam hal keterlambatan pengiriman pasokan yang menyebabkan konsumen merasa merugi karena mengakibatkan produksi tidak lancar, kapasitas pasokan yang tidak sesuai dengan permintaan, masalah kualitas dan lain sebagainya. Faktor ketidakpuasan konsumen tersebut tidak terlepas dari risiko-risiko yang terjadi dalam alur pasokan mulai dari bahan baku sampai ke konsumen. Oleh karena itu fungsi manajemen rantai pasok diperlukan untuk menciptakan keunggulan bersaing suatu perusahaan yang dicirikan dengan pemenuhan kepuasan konsumen dalam hal kualitas, kuantitas dan time delivery (Vorst 2004).
Berkaitan dengan adanya risiko dalam manajemen rantai pasok maka manajemen risiko berperan penting untuk menjaga agar sistem rantai pasok tidak terganggu. Dalam sistem rantai pasok, manajemen risiko memegang peranan sangat penting karena tidak pernah tahu apa yang akan terjadi di masa depan. Manajemen risiko adalah bagian yang tidak terpisahkan dari manajemen proses yang berjalan terus menerus untuk meminimasi kerugian dan meningkatkan kesempatan ataupun peluang. Proses manajemen risiko ini dimulai dari proses identifikasi risiko, penilaian risiko, mitigasi, monitoring dan kemudian evaluasi.
Selain terjadinya beberapa risiko tersebut masalah faktual pada rantai pasok gula rafinasi saat ini adalah tersendatnya pasokan gula rafinasi sampai ke konsumen karena beberapa faktor risiko yang terjadi baik yang disebabkan oleh faktor internal maupun eksternal perusahaan sehingga berdampak buruk dan mempengaruhi pencapaian target/kinerja perusahaan. Risiko-risiko tersebut timbul/terjadi pada jaringan rantai pasok mulai dari hulu sampai ke hilir (konsumen). Bila diamati risiko yang sering terjadi dalam rantai pasok gula rafinasi adalah faktor risiko operasional. Oleh karena itu kajian dalam penelitian ini difokuskan pada jenis faktor risiko operasional.
Faktor risiko operasional/teknologi ini mencakup diantaranya kesalahan perencanaan, kekurangan bahan baku, kendala kapasitas, masalah kualitas, kegagalan mesin atau down time, kegagalan sistem software, hasil yang tidak sempurna, inefisiensi, perubahan proses, kerugian harta benda karena kecelakaan/bencana, risiko transportasi (keterlambatan, kerusakan selama perjalanan), risiko gudang (tidak sempurnanya order pelanggan, tidak cukup tempat penyimpanan dan lain-lain), pengeluaran anggaran, munculnya gangguan teknologi, syarat perjanjian (batas minimum dan maksimum permintaan pelanggan) dan gangguan komunikasi atau sistem informasi (Deleris dan Erhun, 2007). Risiko operasional juga merupakan salah satu jenis risiko yang memiliki tingkat kesulitan tinggi dalam manajemennya, oleh karena itu dibutuhkan suatu framework dari aksi mitigasi dalam manajemen risiko gula rafinasi tersebut.
benchmarking dan process measurement.
Upaya merancang model manajemen risiko rantai pasok ini tidak terlepas dari risiko-risiko yang terjadi dalam alur dari hulu sampai hilir, dalam hal ini mencakup risiko-risiko yang terjadi pada kegiatan input - proses - output dari rantai pasok gula rafinasi. Upaya untuk mengatasi permasalahan industri pengelola gula rafinasi ini adalah mengurangi risiko yang terjadi dalam rantai pasok gula rafinasi. Hal ini dapat dilakukan melalui rancang bangun model manajemen risiko rantai pasok gula rafinasi.
Tujuan Penelitian
Secara umum tujuan penelitian ini adalah merancang bangun model manajemen risiko rantai pasok gula rafinasi. Tujuan khusus penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengukur dan menganalisis kinerja rantai pasok gula rafinasi yang dapat memuaskan konsumennya dan diwujudkan dalam peta kategori Kano
2. Menganalisis risiko atau gangguan yang berpeluang timbul pada kegiatan rantai pasok gula rafinasi
3. Menghitung dan menganalisis nilai indeks prioritas risiko terhadap penyebab risiko-risiko pada kegiatan rantai pasok gula rafinasi
4. Merancang bangun model manajemen risiko rantai pasok yang diwujudkan dalam framework aksi mitigasi rantai pasok gula rafinasi.
Manfaat Penelitian
Kontribusi/manfaat dari penelitian yang dilakukan terhadap industri gula rafinasi diharapkan:
1. Model pengukuran kinerja rantai pasok dapat digunakan untuk mengukur kinerja rantai pasok secara keseluruhan dari aktivitas rantai pasok yang selama ini berjalan dan dapat mengetahui kebutuhan konsumen akan kepuasan kinerja rantai pasok
2. Dapat digunakan untuk menangani risiko-risiko dalam rantai pasok gula rafinasi dan mengetahui sumber risiko dan dampak risiko yang ditimbulkan 3. Dapat mempermudah dalam menangani beberapa risiko yang timbul dan akan
ditinjaklanjuti oleh industri pengelola sehingga manajemen risiko menjadi lebih efektif dan efisien
4. Strategi dan tindakan penanganan risiko dapat digunakan sebagai salah satu alternatif solusi bagi perusahaan dalam penanganan risiko rantai pasok
5. Model manajemen risiko rantai pasok yang dihasilkan dapat digunakan oleh perusahaan/industri pengelola untuk memberikan solusi mitigasi risiko rantai pasok.
Ruang Lingkup Penelitian
Ruang lingkup penelitian yang merupakan batasan (boundary) dalam merancang bangun manajemen risiko rantai pasok gula rafinasi ini meliputi : 1. Kinerja rantai pasok yang diukur dan dikaji merupakan kinerja rantai pasok
dan dirasakan oleh konsumen sebagai pengguna gula rafinasi
2. Rantai pasok yang diamati adalah rantai pasok dari industri gula rafinasi lokal dari mulai bahan baku impor datang sampai ke konsumen akhir (Industri makanan, minuman dan farmasi)
3. Risiko-risiko yang diamati dalam manajemen risiko dibatasi pada klasifikasi risiko operasional
4. Objek penelitian dilakukan pada tiga lokasi pabrik gula rafinasi
5. Pengambilan data untuk mengukur tingkat kepuasan konsumen dilakukan pada sembilan konsumen gula rafinasi (industri makanan, minuman dan farmasi) 6. Verifikasi dan validasi model yang dihasilkan dalam penelitian ini dilakukan
pada tiga perusahaan gula rafinasi.
2 TINJAUAN PUSTAKA Pengukuran Kinerja Rantai Pasok
Salah satu aspek fundamental dalam manajemen rantai pasok adalah manajemen kinerja dan perbaikan secara berkesinambungan. Untuk menciptakan manajemen kinerja yang efektif diperlukan sistem pengukuran yang mampu mengevaluasi kinerja rantai pasok secara holistik. Sistem pengukuran kinerja diperlukan untuk melakukan monitoring dan pengendalian, mengkomunikasikan tujuan organisasi ke fungsi-fungsi pada manajemen rantai pasok, mengetahui dimana posisi suatu organisasi relatif terhadap pesaing maupun terhadap tujuan yang hendak dicapai, dan menentukan arah perbaikan untuk menciptakan keunggulan dalam bersaing.
Manajemen Risiko Rantai Pasok
Banyak perusahaan sudah mengkaji bahwa disamping risiko tradisional yang muncul dalam aktivitas bisnisnya, ada risiko baru yang bersumber dari kolaborasi yang ketat dalam jaringan rantai pasok (Giunipero dan Eltantawy, 2004). Sebuah kajian empiris oleh March dan Shapira (1987) menunjukkan bahwa risiko sering menurun pada komponen yang negatif dalam bisnis praktis, sedangkan deviasi positif dianggap sebagai kesempatan. Hal yang sama risiko dapat didefinisikan sebagai hasil dari kejadian negatif yang mempunyai kemungkinan terjadi dan menghasilkan sejumlah kerusakan (March dan Shapira, 1987).
Berkaitan dengan jaringan rantai pasok dan berdasarkan pada definisi umum dari March dan Shapira, risiko rantai pasok dapat didefinisikan sebagai kerusakan yang disebabkan oleh kejadian dalam rantai pasok atau lingkungannya yang menimbulkan pengaruh negatif terhadap proses bisnis rantai pasok pada lebih dari satu perusahaan (Kersten et al. 2006). Peningkatan tingkat kebergantungan dan kompleksitas dari jaringan rantai pasok saat ini menjadikan rantai pasok secara keseluruhan menjadi lebih rentan terhadap gangguan.
Setiap gangguan yang terjadi dalam salah satu pemain rantai pasok dapat mempengaruhi jaringan rantai pasok secara keseluruhan, seperti berhentinya arus informasi dan sumber daya dari hulu ke hilir dalam rantai pasok. Hal ini dapat menyebabkan ketidakseimbangan antara pasokan dan permintaan. Oleh karena itu, risiko dalam rantai pasok dapat didefinisikan sebagai terganggunya arus informasi
Gambar 1 Model Supply Chain Management (Mentzer 2001) Koordinasi
ntar
Antar Perusahaan
dan sumber daya dalam jaringan rantai pasok karena adanya penghentian dan variasi yang tidak pasti (Juttner et al. 2003).
Manajemen risiko rantai pasok oleh Chapman et al (2002) didefinisikan sebagai identifikasi dan manajemen risiko dalam rantai pasok dan risiko eksternalnya melalui pendekatan koordinasi diantara anggota rantai pasok untuk mengurangi terganggunya rantai pasok secara keseluruhan. Manajemen risiko rantai pasok berfokus pada bagaimana memahami dan menanggulangi pengaruh berantai ketika suatu kecelakaan yang besar atau kecil terjadi pada suatu titik dalam jaringan pasokan. Selanjutnya, hal yang paling penting adalah memastikan bahwa ketika gangguan terjadi, perusahaan mempunyai kemampuan untuk kembali kepada keadaan normal dan melanjutkan bisnisnya.
Secara umum, proses manajemen risiko rantai pasok terdiri dari identifikasi risiko, analisis risiko, evaluasi risiko dan mitigasi risiko. Identifikasi risiko disarankan sebagai tahapan fundamental dalam proses manajemen risiko (Hallikas et al. 2004; Norman & Lindroth 2004). Kebanyakan risiko potensial, tidak hanya dalam organisasi, tetapi juga antara anggota jaringan pasokan serta antar jaringan pasokan dan lingkungannya harus diidentifikasi. Risiko yang tidak teridentifikasi dapat menyebabkan kesalahan arah dalam proses manajemen risiko rantai pasok (seperti: pembuatan rencana mitigasi risiko), menimbulkan tidak tepatnya atau tidak sesuainya strategi untuk mengendalikan risiko-risiko ini dan hal ini dapat menyebabkan kerugian yang lebih besar.
Risiko mengandung pengertian sebagai perubahan kehilangan (change of loss), kemungkinan kehilangan (possibility of loss), ketidakpastian (uncertainty), penyebaran hasil aktual dari hasil yang diharapkan, atau probabilitas atas hasil yang berbeda dari yang diharapkan. Risiko adalah situasi dimana terdapat ketidakpastian hasil atau akibat dari suatu kejadian (Field 2003).
Risiko dapat didefinisikan sebagai pengukuran dari peluang dan keparahan atas suatu dampak yang tidak diinginkan (Haimes 2009). Risiko merupakan variasi dari hasil yang muncul selama periode tertentu akibat dari situasi tertentu (IOSH 2002). Risiko menunjukkan adanya variasi dari hasil, yang dinyatakan sebagai pengukuran dari tingkat peluang dan keparahan. Peluang dapat dinyatakan sebagai probability (Lam 2003), frequency, probability of frequency (Haimes 2009), occurence (Mc.Dermott et al. 2009).
Terdapat beberapa definisi risiko yang dikembangkan oleh para peneliti diantaranya Alijoyo (2006) mendefinisikan risiko berdasarkan dua sudut pandang. 1. Sudut pandang hasil atau output, risiko adalah sebuah hasil atau output yang tidak dapat diprediksi dengan pasti, yang tidak disukai karena akan menjadi kontra produktif.
2. Sudut pandang proses, risiko adalah faktor-faktor yang dapat mempengaruhi pencapaian tujuan, sehingga terjadi konsekwensi yang tidak diinginkan.
Definisi lain risiko menurut Svensson (2000) adalah deviasi yang menyebabkan konsekuensi negatif bagi perusahaan yang terlibat didalam rantai pasok. Sedangkan menurut Australian/Newzealand Standard Risk Management (AS/NZ Standard), risiko merupakan kemungkinan terjadinya sesuatu hal yang dapat memberikan dampak negatif atau positif bagi suatu tujuan tertentu.
penyebabnya dan jenis risiko/ketidakpastian yang termasuk didalam kategori tersebut. Pemahaman ini diperlukan agar tidak terjadi kerancuan dan untuk menyamakan persepsi mengenai kategori jenis risiko. Beberapa peneliti melakukan pengkategorian risiko dari berbagai sudut pandang.
Risiko berhubungan dengan ketidakpastian, ini terjadi oleh karena kurang atau tersedianya cukup informasi tentang apa yang akan terjadi. Sesuatu yang tidak pasti (uncertain) dapat berakibat menguntungkan atau merugikan . Menurut Wideman ketidakpastian yang menimbulkan kemungkinan menguntungkan dikenal dengan istilah peluang (opportunity), sedangkan ketidakpastian yang menimbulkan akibat yang merugikan dikenal dengan istilah risiko (risk). Secara umum risiko dapat diartikan sebagai suatu keadaan yang dihadapi seseorang atau perusahaan dimana terdapat kemungkinan yang merugikan.
Occurence adalah peluang atau frekuensi dimana sebuah kegagalan terjadi. Keparahan dinyatakan sebagai severity (Mc Dermott et al. 2009; Lam 2003). Severity merupakan konsekuensi yang timbul sebagai akibat dari suatu kegagalan. Pada kasus tertentu, risiko dinyatakan juga sebagai fungsi detection. Detection mengindikasikan peluang atas tidak dapat dideteksinya sebuah kejadian sebelum terjadi. Pada penelitian ini digunakan istilah occurence untuk menunjukkan tingkat kejadian, severity untuk tingkat keparahan dampak, dan detection untuk ketidakmampuan pendeteksian.
Pendekatan sistem dapat membantu proses identifikasi risiko secara komprehensif (O’Donnel 2005). Analisis risiko dan pengelolaan risiko pada rantai nilai lebih kompleks daripada individu. Risiko dan kerentanan dianalisis dengan pendekatan sistem yang memperhitungkan eksposur, potensi kerugian, pilihan manajemen risiko, serta hubungan dengan pelaku di luar rantai nilai baik secara individu maupun kelompok (Jaffee et al. 2008).
Pada kerangka manajemen rantai pasok, risiko rantai pasok dibagi menjadi dua yaitu risiko eksternal dan risiko internal. Risiko eksternal merupakan risiko yang dihadapi oleh unit usaha berkaitan dengan jalannya sistem rantai pasok, yang terdiri dari risiko kerja sama, risiko keputusan manajemen, risiko pembagian infomasi, dan risiko penjadwalan. Risiko internal merupakan risiko yang dihadapi oleh unit usaha berkaitan dengan operasional unit usaha yang terdiri dari risiko finansial, risiko proses, dan risiko pasar (Kim et al. 2004).
Manajemen risiko didefinisikan sebagai suatu pendekatan komprehensif untuk menangani semua kejadian yang menimbulkan kerugian (COSO 2006). Manajemen risiko merupakan suatu aplikasi dari manajemen umum yang mencoba untuk mengidentifikasi, mengukur, serta menangani sebab dan akibat dari ketidakpastian pada sebuah organisasi (Hanafi 2006). Manajemen risiko adalah suatu proses dengan menggunakan metode-metode tertentu, dimana dipertimbangkan risiko yang dihadapi dalam setiap kegiatan organisasi dalam proses mencapai tujuan (Bowe 2006). Secara prosedural, manajemen risiko terdiri dari kegiatan penetapan konteks, identifikasi risiko, analisis risiko, evaluasi risiko, dan penanganan risiko, yang didalamnya disertai pula kegiatan pengembangan komunikasi, serta monitoring dan evaluasi pada setiap tahapannya.
pengukuran dan memperkirakan apakah program yang telah dijalankan berjalan efektif atau membutuhkan perbaikan (Olson dan Desheng 2008; Reuvid 2008). Tahapan manajemen risiko seperti ditunjukkan pada Gambar 2.
Gambar 2 Proses manajemen risiko Sumber : GRA (2006)
Teknik dalam identifikasi risiko dapat dilakukan dengan menggunakan kuesioner, brainstorming, patok duga industri (industry benchmarking), analisis skenario (scenario analysis), risk assesment workshop, investigasi kejadian (incident investigation), audit dan inspeksi, atau Hazard and Operability Studies (HAZOP) (Siahaan 2009; Hayes 2004). Teknik evaluasi dan pengukuran risiko dipilih berdasarkan jenis risiko yang akan diukur. Teknik terdiri dari value at risk (VaR), stress testing, credit rating, creditmetrik, metode pengukuran jangka waktu, risk mapping atau frekuensi dan keparahan, analisis skenario (Hanafi 2006; CAS 2003), atau Hirarki Hierarchikol Holographic Modeling (Haimes 2009: Haimes et al. 2002).
Pengelolaan risiko dapat dilakukan dengan cara penghindaran risiko (risk avoidance), penahanan risiko (risk retention), pengalihan risiko (risk transfer) dan pengendalian risiko (risk control). Pengalihan risiko dapat dilakukan melalui asuransi, perlindungan nilai atau pembentukan perseroan terbatas. Risiko yang tidak dapat dihindari, maka dilakukan pengendalian risiko. Dalam kerangka dua dimensi, yaitu frekuensi dan tingkat keparahan (severity), maka pengendalian bertujuan untuk mengurangi peluang munculnya kejadian, mengurangi tingkat keparahan (severity) atau keduanya (Field 2003).
Model SCOR (Supply Chain Operations Reference) versi 10.0 SCOR adalah suatu model acuan dari operasi rantai pasok. SCOR pada dasarnya juga merupakan model yang berdasarkan proses, model ini mengintegrasikan tiga elemen utama dalam manajemen yaitu business process reengineering, benchmarking dan process measurement kedalam kerangka lintas fungsi dalam rantai pasok. Ketiga elemen tersebut memiliki fungsi sebagai berikut 1. Business process reengineering hakekatnya menangkap proses komplek yang
Komunikasi dan konsultasi
Penetapan konteks
Identifikasi risiko Analisa risiko
Evaluasi risiko
Perlakuan terhadap risiko
terjadi pada saat ini (as is) dan mendefinisikan proses yang diinginkan (to be) 2. Benchmarking adalah kegiatan untuk mendapatkan data kinerja operasional
dari perusahaan sejenis. Target internal kemudian ditentukan berdasarkan kinerja best in class yang diperoleh.
3. Process measurement berfungsi untuk mengukur, mengendalikan dan memperbaiki proses-proses rantai pasok.
SCOR membagi proses-proses rantai pasok menjadi 5 proses inti yaitu plan, source, make, deliver dan return. Kelima proses tersebut berfungsi seperti yang diuraikan sebagai berikut (Pujawan 2010) :
1. Plan yaitu proses yang menyeimbangkan permintaan dan pasokan untuk menentukan tindakan terbaik dalam memenuhi kebutuhan pengadaan, produksi dan pengiriman. Plan mencakup proses menaksir kebutuhan distribusi, perencanaan dan pengendalian persediaan, perencanaan produksi perencanaan material, perencanaan kapasitas dan melakukan penyesuaian (alignment) supply chain plan dengan financial plan.
2. Source yaitu proses pengadaan barang maupun jasa untuk memenuhi permintaan. Proses yang mencakup termasuk penjadwalan pengiriman dari pemasok, menerima, mengecek dan memberikan otorisasi pembayaran untuk barang yang dikirim pemasok dan sebagainya. Jenis proses bisa berbeda tergantung pada apakah barang yang dibeli termasuk stocked, make-to-order atau engineer-to-order products.
3. Make yaitu proses untuk mentransformasi bahan baku/komponen menjadi produk yang diinginkan pelanggan. Keinginan make atau produksi bisa dilakukan atas dasar ramalan untuk memenuhi target stok (make-to-stock), atas dasar pesanan (make-to-order) atau engineer-to-order. Proses yang terlibat disini antara lain adalah penjadwalan produksi, melakukan kegiatan produksi dan melakukan pengetesan kualitas, mengelola barang setengah jadi (work-in-process), memelihara fasilitas produksi dan sebagainya.
4. Deliver yang merupakan proses untuk memenuhi permintaan terhadap barang maupun jasa. Biasanya meliputi order management, transportasi dan distribusi. Proses yang terlibat diantaranya adalah menangani pesanan dari pelanggan, memilih perusahaan jasa pengiriman, menangani kegiatan pergudangan produk jadi dan mengirim tagihan ke pelanggan.
5. Return yaitu proses pengembalian atau menerima pengembalian produk karena berbagai alasan. Kegiatan yang terlibat antara lain identifikasi kondisi produk, meminta otorisasi pengembalian cacat, penjadwalan pengembalian dan melakukan pengembalian. Post-delivery customer support juga merupakan bagian dari proses return.
SCOR memiliki tiga hirarki proses. Tiga hirarki tersebut menunjukkan bahwa SCOR melakukan dekomposisi proses dari yang umum ke detail seperti halnya model Chan & Li yang diuraikan pada bagian sebelumnya (Pujawan 2010).
Tiga level tersebut adalah :
1. Level 1 adalah level tertinggi, yang memberikan definisi umum dari lima proses di atas (plan, source, make, deliver dan return).
inginkan (to be).
3. Level 3 dinamakan process element level, mengandung definisi elemen proses, input, output, metrik masing-masing elemen proses serta referensi (benchmark dan best practice).
Dengan melakukan analisis dan dekomposisi proses, SCOR bisa mengukur kinerja rantai pasok secara obyektif berdasarkan data-data yang ada serta bisa mengidentifikasikan dimana perbaikan perlu dilakukan untuk menciptakan keunggulan bersaing. Implementasi SCOR tentu saja membutuhkan usaha yang tidak sedikit untuk menggambarkan proses bisnis saat ini maupun mendefinisikan proses yang diinginkan.
Metrik pada Model SCOR
Seperti halnya pada model Chan & Li yang memiliki berbagai dimensi untuk pengukuran kinerja, SCOR juga menggunakan beberapa dimensi umum yaitu (Pujawan 2010): Metrik-metrik tersebut ada yang customer-facing, artinya penting bagi pelanggan, dan ada juga internal-facing yang berarti penting untuk monitoring internal tetapi tidak langsung menjadi perhatian pelanggan.
Tabel 1 Metrik strategi (Supply-Chain Council 2008)
Atribut pencapaian
Kepentingan pelanggan Kepentingan internal Keandalan Tanggapan Fleksibilitas Biaya Kekayaan
Kinerja pengiriman
Sumber : SCOR version 10.0 © Supply Chain Council.
Sebagai contoh, pelanggan sangat berkepentingan terhadap kinerja pengiriman. Keterlambatan dan kerusakan sewaktu proses pengiriman menjadi perhatian penting bagi pelanggan sehingga delivery performance adalah metrik customer-facing. Sebaliknya, pelanggan tidak perlu repot memonitor jumlah persediaan yang dimiliki pelanggan, tetapi secara internal perusahaan sangat berkepentingan untuk memiliki jumlah persediaan yang cukup tetapi tidak berlebihan. Oleh karena itu inventory days of supply, yang merupakan ukuran tingkat persediaan, merupakan metrik yang internal-facing.
Quality Function Deployment
Quality Function Deployment (QFD) adalah suatu metode perencanaan produk atau pelayanan suatu jasa terstruktur dan juga merupakan suatu metode pengembangan yang memungkinkan tim pengembang suatu perusahaan untuk menjelaskan spesifikasi keinginan dan kebutuhan pelanggan sehingga kemudian mereka dapat mengevaluasi kelebihan dan kekurangan dari setiap produk atau pelayanan jasa yang akan ditawarkan. Quality Function Deployment lebih mengutamakan keinginan pelanggan. Keinginan pelanggan merupakan input utama QFD sebagai voice of customer, dimana keluarannya adalah berupa prioritas peningkatan kualitas.
Menurut Cohen (Cohen 1995), aplikasi Quality Function Deployment dibatasi oleh imajinasi seseorang. Tujuan dasar QFD adalah untuk mendorong para pengembang produk dengan metode sistematis untuk “menyebarkan” suara pelanggan (voice of customer) ke dalam desain produk, sehingga pengusaha mampu mengevaluasi respon potensial dalam menghadapi kebutuhan pelanggan yang sangat universal. Hal ini penting karena hampir semua organisasi (bisnis) menghadapi persaingan, misalnya dengan adanya perubahan harga, pengenalan produk baru, ataupun perubahan organisasi perusahaan sejenis. Perubahan-perubahan tersebut membentuk persaingan yang dapat berpengaruh baik maupun buruk bagi suatu organisasi.
Salah satu perubahan terpenting adalah munculnya produk atau sistem pelayanan baru yang menyebabkan terbentuknya suatu persaingan baru. Pada saat suatu perusahaan mengeluarkan produk atau pelayanan barunya, maka perusahaan lain yang menjadi pesaingnya harus segera memikirkan jalan keluar untuk memenangkan persaingan, dan apabila perusahaan tersebut mengambil keputusan untuk memperbaharui produknya dan atau pelayanan maka akan terbentuk suatu siklus pengembangan produk dan layanan. Siklus ini akan berjalan terus dan semakin cepat waktu siklus untuk suatu tahap (kualitas) maka akan semakin baik bagi suatu perusahaan.
Metode QFD menurut Cohen memiliki beberapa tahap perencanaan dan pengembangan melalui matriks (Cohen 1995), yaitu:
1. Matriks perencanaan produk (House of Quality)
HOQ lebih dikenal dengan rumah pertama (R1) yang menjelaskan tentang customer needs, technical requirements, co-relationship, relationship, customer competitive evaluation, competitive technical assessment dan targets. HOQ terdiri dari tujuh bagian utama tersebut.
2. Matriks perencanaan part (part deployment)
faktor-faktor yang kritikal terhadap pengembangan produk. 3. Matriks perencanaan proses (process planning)
Lebih dikenal dengan sebutan rumah ketiga (R3) yang merupakan matriks proses pembuatan pengembangan produk.
4. Matriks perencanaan produksi (production planning)
Dikenal dengan sebutan rumah kempat (R4) yang memaparkan tindakan yang perlu diambil didalam perbaikan kualitas suatu produk.
House of Quality
House of Quality (HOQ) adalah suatu pendekatan dalam mendesain manajemen yang dikenal sebagai Quality Function Deployment. HOQ memperlihatkan struktur untuk mendesain dan membentuk suatu siklus, dan bentuknya menyerupai sebuah rumah. Kunci dalam membangun HOQ adalah difokuskan pada kebutuhan pelanggan, sehingga proses desain dan pengembangannya lebih sesuai dengan apa yang diinginkan oleh pelanggan daripada teknologi inovasi. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan informasi yang penting dari pelanggan.
Dalam penerapan QFD, digunakan format matriks untuk menangkap hal-hal yang vital terhadap proses perencanaan suatu produk/jasa. Matriks ini disebut House of Quality. HOQ terdiri dari beberapa komponen seperti ditunjukkan pada Gambar 3.
a. Whats adalah keinginan/kebutuhan pelanggan.
b. Hows adalah kebutuhan-kebutuhan dari desain atau bahasa teknis produk/ layanan jasa.
c. Correlations matrix menjelaskan hubungan antara whats dan hows. Hubungan ini digambarkan dengan simbol (kuat, cukup, lemah).
d. Relationship matrix menggambarkan hubungan antara hows. Korelasi ini dapat dibedakan menjadi korelasi positif dan negatif.
e. Priorities adalah prioritas yang diberikan pelanggan terhadap kebutuhannya. f. Competitive assesment adalah penilaian produk/layanan jasa organisasi dengan
organisasi pesaingnya.
Gambar 3 Rumah kualitas (Kay C Tan , Pawitra TA 2001)
d. Karakteristik
b.
Karakteristik Teknis (How)
c.
Matrik korelasi antara keinginan pelanggan (what)
vs
Karakteristik kualitas (how) a.
Keinginan pelanggan (what)
e. Penentuan prioritas pelanggan
f. Penilaian pesaing
Pada dasarnya HOQ merupakan suatu matrik yang berisi informasi tentang pelanggan dan kebutuhan potensialnya, kepentingan relatif diantara kebutuhan-kebutuhan tersebut, serta persepsi dan kepuasaan pelanggan terhadap produk dan jasa yang diberikan perusahaan dibandingkan pesaingnya. Dalam menyusun suatu matrik house of quality diperlukan variabel-variabel yang mampu menggambarkan tingkat kualitas produk dan pelayanan yang dihasilkan perusahaan saat ini dan tingkat kualitas yang sebenarnya diinginkan pelanggan, meliputi karakteristik keinginan konsumen, karakteristik kualitas yang diberikan competitor. Informasi tentang variabel tersebut diperoleh dengan cara menyebarkan daftar isian (kuesioner) kepada responden yang berada di wilayah penelitian.
Ada beberapa alat yang biasa digunakan dalam melaksanakan proses QFD. Alat-alat tersebut mencakup alat yang spesifik dalam aplikasi QFD dan alat-alat yang digunakan dalam aplikasi Total Quality management (TQM) . Alat utama dalam penerapan TQM dapat pula dipergunakan dalam melaksanakan proses QFD. Sementara itu alat spesifik yang sering digunakan dalam QFD terdiri dari empat macam, yaitu diagram afinitas, interrelationship diagram, tree diagram, dan diagram matriks.
Langkah-langkah Pembuatan House of Quality
HOQ merupakan rumah pertama dan merupakan bagian terlengkap dari pengembangan QFD. Pada house of quality terdapat whats (merupakan customer requirements/voice of customers), hows (merupakan technical requirements), matrik hubungan competitive assessment (konsumen dan teknis) dan importance rating. Dilihat dari unsur yang terlibat begitu sederhana dalam membuat HOQ ini. Namun tetap dibutuhkan urutan pengerjaannya. Adapun langkah-langkah pembuatan HOQ adalah sebagai berikut:
1. Identifikasi konsumen/user atau pemakai.
Permulaan QFD adalah dengan menggariskan apa yang akan diselesaikan pada produk berdasarkan kehendak konsumen. Hal ini harus diperhatikan segmen pengembangan produk yang diinginkan oleh perusahaan “siapa”, dan ini diperoleh dari analisis pasar yang dilakukan oleh manajemen pemasaran. 2. Menentukan customer needs-nya (whats).
Customer needs sering juga disebut dengan voice of the customer. Item ini mengandung hal-hal yang dibutuhkan oleh konsumen dan masih bersifat umum, sehingga sulit untuk langsung diimplementasikan. Customer needs dapat dilakukan dengan melalui pendekatan model Kano (Kano NK et al. 1984)
3. Menentukan technical requirement (hows).
Technical requirement merupakan pengembangan dari customer needs atau merupakan penerjemah kebutuhan konsumen dalam bentuk teknis agar sebuah produk dapat dibentuk secara langsung. Pada bagian ini terdapat target spesifikasi yang akan ditetapkan berdasarkan kemampuan perusahaan yang telah ditetapkan oleh konsumen melalui customer needs-nya.
4. Menentukan relationship.
oleh tiga nilai kunci utama yaitu: Strong relationship dengan bobot 9. Medium relationship dengan bobot 3. Weak relationship dengan bobot 1. 5. Menentukan target (how much)).
Target ditentukan dengan how much is enough yang merupakan perhitungan spesifikasi dari hows. Nilai target direpresentasikan untuk memenuhi keinginan konsumen. Sehingga sepantasnya jika nilai target yang hendak dicapai ditetapkan dengan nilai yang tinggi.
6. Membuat matriks korelasi.
Matrik korelasi terletak diatas matrik House of Quality yang merupakan atap dan sebagai penentu dari struktur hubungan setiap item how. Matrik korelasi juga menjelaskan tipe dari beberapa hubungan antara lain:
Positive : Berarti bagaimana satu how akan mendukung lainnya. Strong Positive.
Negative : Berarti bagaimana sebuah how akan mempengaruhi how lainnya. Strong Negative
7. Membuat analisis tentang customer competitive evaluation.
Analisis ini dibuat berdasarkan pengumpulan data yang diperoleh dari konsumen tentang penyebaran produk pasar dibandingkan dengan pesaing produk sejenis dan segmen pasar yang sama.
8. Membuat analisis tentang competitive technical assessment.
Dibuat berdasarkan analisis terhadap kinerja pembuatan produk/pelayanan jasa diperusahaan lain pada produk/jasa dan segmen pasar yang sejenis. Terkadang bagian ini dikosongkan karena perusahaan lain enggan memberikan kinerja perusahaannya kepada perusahaan pesaing.
9. Menentukan importance rating.
Diperoleh dari hasil perhitungan kuesioner yang disebarkan kepada pelanggan. Perhitungan kuesioner atau pernyataan konsumen ini bisa dilakukan dengan berbagai cara baik dengan menggunakan uji skala Likert ataupun dengan menggunakan matrik paired comparison.
10. Menentukan bobot.
Bobot ditentukan dari hubungan korelasi antara customer requirement dan technical requirement yang ditentukan dari jenis hubungan yang berlangsung. Secara matematika hubungan tersebut dapat dirumuskan sebagai berikut: �� = ( � �� )
Kti = nilai kepentingan teknik untuk masing-masing atribut
Bti = bobot kepentingan relatif keinginan konsumen yang memiliki hubungan
dengan atribut kebutuhan teknis yang ada.
Hi = nilai hubungan untuk keinginan konsumen yang memiliki hubungan
dengan atribut kebutuhan teknis yang ada.
11. Menentukan aksi terhadap pengembangan produk baru.
Aksi terhadap pengembangan produk baru ditentukan melalui strategi analisis dalam house of quality.
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
sistem untuk dapat beroperasi. Failure (kegagalan) adalah ketidakmampuan suatu aset untuk beroperasi sesuai yang diharapkan dan Functional failure (kegagalan fungsi) didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu aset/sistem untuk memenuhi performance standard yang diharapkan.
FMEA adalah suatu perangkat analisa yang dapat mengevaluasi reliabilitas dengan memeriksa modus kegagalan yang diharapkan untuk ditemukannya efek-efek dari kegagalan pada peralatan atau pada sistem sehingga permasalahan dapat dipecahkan. FMEA merupakan salah satu teknik yang sistematis untuk menganalisa kegagalan. Teknik ini dikembangkan pertama kali sekitar tahun 1950-an oleh para reliability engineers yang sedang mempelajari masalah yang ditimbulkan oleh peralatan militer yang mengalami fungsi. FMEA diorientasikan hanya pada peralatan dan tidak menutupi secara keseluruhan dari efek tindakan manusia pada peralatan tersebut, merupakan salah satu teknik yang sistematis untuk menganalisa kegagalan. Informasi-informasi yang terdapat pada FMEA (Shahin 2004) :
1. Identifikasi : Identifikasi setiap elemen-elemen sistem yang signifikan yang mungkin terjadi kegagalan.
2. Menggambarkan modus kegagalan : Menemukan kemungkinan yang paling besar terjadinya modus kegagalan untuk setiap elemen yang di identifikasikan. 3. Penyebab kegagalan : Untuk mengantisipasi penyebab dari kegagalan
sebaiknya digambarkan secara jelas untuk setiap hal penyebab kegagalan. 4. Efek kegagalan yang mungkin terjadi : Menggambarkan kemungkinan yang
paling berpengaruh sebagai hasil dari setiap kegagalan yang di identifikasikan. 5. Kegagalan kritis : Kegagalan mungkin di klasifikasikan sebagai bagian kritis
satu dari empat kategori, yaitu:
a. Kegagalan minor adalah kegagalan yang tidak menurunkan keseluruhan efektifitas sistem.
b. Kegagalan mayor adalah kegagalan yang akan menurunkan keseluruhan aktifitas sistem.
c. Kegagalan kritis adalah kegagalan yang dapat menurunkan kerja sistem diluar dari batas yang dapat diterima dan dapat membuat sebuah safety hazard jika tidak segera dilakukan tindakan corrective.
d. Kegagalan catastrophic adalah kegagalan yang terdapat pada hasil dari kegagalan sistem yang signifikan.
6. Kemungkinan tindakan corrective dan perhitungan pencegahan mengambarkan suatu tindakan yang dapat menurunkan kemungkinan dari kejadian kegagalan atau meminimasi efek dari kegagalan itu.
Dalam tradisional FMEA, ada tiga parameter yang digunakan (severity, occurrence, dan detection) untuk menggambarkan penilaian pada skala 1 sampai 10. Berikut ini adalah penjelasannya :
1) Severity adalah keseriusan dari efek kegagalan pada komponen selanjutnya, sub sistem, sistem atau pelanggan.
2) Occurrence adalah kemungkinan atau frekuensi terjadinya kegagalan pada skala 1 sampai 10, dimana angka satu menunjukkan tidak mungkin gagal dan angka 10 pasti terjadi kegagalan.
Secara tradisional, penilaian kekritisan FMEA dilakukan dengan mencari risk priority number (RPN). RPN adalah hasil perkalian severity (s) x Occurrence (O) x Detection (D).
House of Risk (HOR)
HOR ini merupakan modifikasi FMEA dan model rumah kualitas (HOQ) untuk memprioritaskan sumber risiko mana yang pertama dipilih untuk diambil tindakan yang paling efektif dalam rangka mengurangi potensi risiko dari sumber risiko. Kelebihannya FMEA adalah suatu perangkat analisa yang dapat mengevaluasi reliabilitas dengan memeriksa modus kegagalan dan merupakan salah satu teknik yang sistematis untuk menganalisa kegagalan (Paul Barringer - How to Use Reliability).
Dalam langkah perhitungan pertama menggambarkan dasar proses rantai pasok berdasarkan SCOR (Supply Chain Operations Reference). Alasan menggunakan metode SCOR karena metode ini bisa mengukur kinerja rantai pasok secara obyektif berdasarkan data-data yang ada serta bisa mengidentifikasikan dimana perbaikan perlu dilakukan. Adapun kekurangan dari metode ini implementasinya membutuhkan usaha yang tidak sedikit untuk menggambarkan proses bisnis saat ini maupun mendefinisikan proses yang diinginkan.
Dasar proses rantai pasok ini akan dianalisa untuk mengidentifikasi risiko yang mungkin terjadi dan konsekwensi jika terjadi. Kemudian digambarkan dalam suatu kumpulan potensi risiko dari masing-masing sumber risiko dan dampak yang disebabkan sumber risiko. Model ini juga berdasarkan pada dugaan/perkiraan yang proactive dari manajemen risiko rantai pasok yang memusatkan pada aksi pencegahan, dan menurunkan/mengurangi kemungkinan sumber risiko yang terjadi. Penurunan kejadian sumber risiko akan mencegah sebagian dari kejadian risiko yang terjadi. Dalam beberapa kasus perlu untuk mengidentifikasi kejadian/peristiwa risiko dan kaitannya dengan sumber risiko. Dalam satu sumber risiko dapat mempengaruhi lebih dari satu kejadian risiko. Sebagai contoh untuk permasalahan seorang penyalur sistem produksi bisa mengakibatkan kekurangan material.
Dalam FMEA, penilaian risiko dapat diperhitungkan melalui perhitungan RPN (Risk Potential Number) yang diperoleh dari perkalian tiga faktor yaitu probabilitas terjadinya risiko, dampak kerusakan yang dihasilkan, dan deteksi risiko. Namun dalam pendekatan house of risk perhitungan nilai RPN diperoleh dari probabilitas sumber risiko dan dampak kerusakan terkait risiko itu terjadi. Dalam hal ini untuk mencari kemungkinan sumber risiko dan keparahan kejadian risiko. Jika Oi adalah kemungkinan dari kejadian sumber risiko j, Si adalah
keparahan dari pengaruh jika kejadian risiko i, dan Rj adalah korelasi antara
sumber risiko ke j dan kejadian risiko ke i (dimana menunjukkan seberapa kemungkinan besar sumber risiko j yang masuk kejadian risiko i) kemudian ARPj
(Aggregate Risk Potential of risk agent j) dapat dihitung dengan rumus :
= Si
Perankingan untuk masing-masing sumber risiko berdasarkan pada besarnya ARP. Karenanya jika ada banyak sumber risiko, perusahaan dapat memilih prioritas utama dari beberapa pertimbangan yang mempunyai potensi risiko besar. Dalam penelitian ini mengusulkan dua model penyebaran yang disebut HOR yang keduanya berdasarkan pada HOQ yang dimodifikasi.
HOR 1 digunakan untuk menentukan sumber risiko mana yang diprioritaskan untuk dilakukan tindakan pencegahan sedangkan HOR 2 adalah untuk memberikan prioritas tindakan dengan mempertimbangkan sumber daya biaya yang efektif.
Model Kano
Dikemukakan oleh Professor Noriaki Kano pada sekitar tahun 80-an, model ini dirancang berdasarkan konsep kualitas konsumen dan menyediakan sebuah skema rangking sederhana. Konsep ini membedakan antara pendasaran atribut dan pembedaan atribut. Model Kano merupakan cara yang tepat untuk memvisualisasikan karakteristik produk untuk menghindari perbedaan pendapat di dalam tim perancangan. Model Kano juga memberikan sebuah metodologi yang tepat untuk memetakan respon konsumen ke dalam sebuah model (Kano NK et al. 1984).
Model Kano dapat menunjukkan hubungan yang kompleks antara kebutuhan konsumen akan kepuasan atribut dan atribut produk dalam sebuah format visual yang mudah dipahami. Dengan semakin terbukanya informasi produk kepada pasar dan semakin banyaknya jumlah pesaing, maka semakin besar tuntutan konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Produk tidak hanya dituntut memiliki kriteria baik dalam ukuran standar, tetapi juga dituntut untuk bersifat fleksibel dengan keinginan, tepat pemenuhannya dan dengan pelayanan yang memuaskan konsumen. Dengan kondisi ini maka identifikasi keinginan konsumen menjadi sangat penting dilakukan.
Identifikasi dilakukan dengan mengklasifikasikan kebutuhan konsumen, kemudian menyusun langkah-langkah untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Dalam mengklasifikasikan kebutuhan konsumen dilakukan pengklasifikasian atribut menurut model Kano (Widodo 2003) sebagai berikut :
1. Kategori must be atau basic needs
Merupakan keinginan konsumen/pelanggan yang diasumsikan pasti ada dalam suatu produk. Kehadiran sebuah atribut di dalam produk tersebut tidak akan menambah kepuasaan pada konsumen dan jika atribut tersebut dihilangkan maka akan mengecewakan konsumen. Basic needs merupakan keinginan konsumen yang tidak terucapkan dan terkadang tidak bisa diidentifikasikan sebagai sebuah keinginan.
2. Kategori one dimensional atau performance needs.
3. Kategori attractive atau excitement needs
Dalam kategori ini tingkat kepuasaan konsumen terhadap keberadaan suatu atribut akan mencapai tingkat tertinggi dan jika atribut tersebut dihilangkan tidak akan mengurangi kepuasaan konsumen terhadap produk. Excitement needs merupakan keinginan yang tidak terucapkan dari konsumen tentang suatu produk.
Perlu menjadi perhatian bahwa kategori konsumen menurut klasifikasi kebutuhan konsumen dalam model Kano selalu dinamis, artinya klasifikasi ini akan selalu berubah seiring dengan waktu bisa saja sekarang suatu produk berada pada level excitement needs namun pada waktu lain akan berubah menjadi level performance needs atau level basic needs atau saat ini dalam level basic needs pada waktu lain berada pada level performance needs atau pada level excitement needs. Dalam beberapa literatur untuk ketiga kategori diatas digunakan istilah yang berbeda, yaitu must be untuk basic needs, one dimensional untuk performance needs dan attractive untuk excitement needs.
Selain ketiga kategori diatas masih ada tiga kategori lainnya yaitu reverse, indifferent dan questionable. Jika ada tidaknya suatu layanan tidak berpengaruh pada kepuasan konsumen, layanan tersebut termasuk dalam kategori indifferent. Kategori reverse merupakan kebalikan dari kategori one dimensional dimana tingkat kinerja yang tinggi pada atribut menyebabkan tingkat kepuasaan konsumen yang rendah. Kategori questionable artinya kadang kala konsumen puas atau tidak puas jika layanan itu diberikan atau tidak diberikan (Widiawan 2004).
Tabel Evaluasi Kano
Tabel evaluasi Kano merupakan sebuah tabel yang digunakan untuk mengklasifikasi respon dari konsumen terhadap kuesioner yang diajukan. Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa kuesioner yang diajukan berupa kuesioner yang dibagi ke dalam dua bagian, yaitu bagian fungsional dan disfungsional dengan demikian maka respon yang akan diterima juga dibagi ke dalam bagian yang sama. Tabel evaluasi Kano digunakan dengan melihat pasangan respon antara bagian fungsional dan disfungsional.
Tabel ini merupakan penterjemahan dari grafik pada model Kano dimana 22 sell diantara 25 sel pada tabel evaluasi Kano dapat dipetakan dalam grafik dengan sama persis dan bentuk umum dari grafik Kano dapat dibentuk dari penggambaran tabel ini. Namun tidak semua gambar pada grafik model Kano mempresentasikan secara konsisten tabel evaluasi Kano. Bentuk tabel evaluasi dapat Kano ditunjukkan pada Tabel 2.
