• Tidak ada hasil yang ditemukan

Analisis Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste pada Proses Produksi Produk Kipas Angin di PT. Neo National

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2017

Membagikan "Analisis Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste pada Proses Produksi Produk Kipas Angin di PT. Neo National"

Copied!
147
0
0

Teks penuh

(1)
(2)
(3)

DAFTAR PUSTAKA

Batra, Kritika. Dkk. 2015. Study on Application of Lean Manufacturing Tools for

Performance Improvement. India: Department of Mechanical Engineering,

Delhi Technological University.

George, Michael L. Dkk. 1976. The Lean Six Sigma Pocket Toolbook. New York: McGraw-Hill.

Kumar KR, Dushyanth. Dkk. 2015. Application of Value Stream Mapping in

Pump Assembly Process: A Case Study. India: Department of Mechanical

Engineering, Malnad College of Engineering.

M. Feld, William. 2001. Lean Maufacturing Tools, Techniques, and How to Use

Them. St. Lucia Press.

Nash, Mark and Polling, Sheila. 2008. Mapping The Total Value Stream. Taylor and Francis Group.

Sutalaksana, Iftikar Z. dkk. 1979. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Penerbit ITB Bandung.

Salunke, Shweta S dan Hebbar, Sunith. 2015. Value Stream Mapping: A

Continuous Improvement Tool for Reduction in Total Lead Time.

International Journal of Current Engineering and Technology. India: Engineering Management, Manipal Institute of Technology.

Sinulinnga, Sukaria. 2012. Metode Penelitian. Medan: USU Press

(4)

Teknologi Nasional.

(5)

III-1

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Lean Manufacturing

Lean Manufacturing adalah salah satu upaya untuk mengefesiensikan sistem

dengan mereduksi pemborosan. Lima elemen penting dari lean manufacturing adalah siklus manufaktur, organisasi, pengendalian proses, metrics, dan logistik. Berikut akan dijelaskan masing-masing defenisi dari lima elemen tersebut.

a. Siklus manufaktur

Siklus manufaktur adalah aspek yang mengalokasikan perubahan fisik dan standar perancangan yang dijelaskan dalam bentuk bagan.

b. Organisasi

Organisasi dalam hal ini fokus terhadap mengindentifikasi peranan masing-masing pekerja, pelatihan untuk cara kerja yang baru, dan komunikasi. c. Pengendalian proses

Aspek ini berkaitan dengan pengawasan, pengendalian, penyeimbangan, dan cara-cara yang ditawarkan untuk memperbaiki proses.

d. Metrics

Aspek ini berkaitan dengan target pencapaian perusahaan yang dapat diukur. e. Logistik

Aspek yang fokus terhadap mekanisme perencanaan dan pengendalian aliran bahan (William M. Feld, 2001: 4).

(6)

3.2. Waste (Pemborosan)

Toyota telah mengidentiikasi tujuh jenis aktivitas utama yang tidak memiliki nilai tambah dalam bisnis atau proses manufaktur, yang di jelaskan di bawah ini.

1. Produksi berlebih (overproduction). Memproduksi sesuatu lebih awal atau dalam jumlah yang lebih besar daripada yang dibutuhkan oleh pelanggan. Memproduksi lebih awal atau lebih banyak daripada yang dibutuhkan menciptakan pemborosan lain seperti biaya, kelebihan tenaga kerja, penyimpanan dan transportasi karena persediaan berlebih. Persediaan dapat berupa prsediaan fisik atau antrian informasi.

2. Waktu Menunggu. Para pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan atau berdiri menunggu tahap selanjutnya dari proses atau menunggu alat, pasokan, komponen dan aktivitas menganggur saja karena kehabisan material, keterlambatan proses, kerusakan mesin dan bottleneck (sumbatan) kapasitas.

3. Transortasi atau pengangkutan yang tidak perlu. Memindahkan barang dalam proses (work in process/WIP) dari satu tempat ke tempat lain pada suatu proses, bahkan jika hanya dalam jarak dekat. Memindahkan material, komponen, atau barang jadi ke dalam atau keluar gudang penyimpanan atau dari satu proses ke proses lain.

(7)

III-3

gerakan yang tidak perlu dan menghasilkan barang cacat. Pemborosan terjadi ketika membuat produk yang memiliki kualitas lebih tinggi daripada yang diperlukan. Sering kali pekerjaan ekstra dilakukan untuk mengisi kelebihan waktu daripada dihabiskan untuk menunggu.

5. Persediaan berlebih. Bahan baku, barang dalam proses, atau barang jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, peningkatan biaya transportasi dan penyimpanan dan keterlambatan. Persediaan berlebih juga menyembunyikan masalah ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, waktu turun mesin peralatan dan waktu setup yang lebih lama.

6. Gerakan yang tidak perlu. Setiap gerakan yang dilakukan karyawan selama melakukan pekerjaan yang bukan gerakan yang memberi nilai tambah pada komponen, seperti meraih, mencari, menumpuk kompoen, alat dan lain-lain. Selain itu, berjalan juga merupakan pemborosan.

7. Produk cacat. Produksi komponen yang cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, barang rongsokan, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti penanganan, waktu dan upaya yang sia-sia.

3.3. Diagram SIPOC (Suplplier-Input-Process-Output-Customer)

Diagram SIPOC adalah sebuah perangkat yang digunakan dalam metodologi Six Sigma, yakni suatu visual yang mendiskripsikan tentang

(8)

bagaimana proses dapat memberikan pelayanan kepada pelanggan. Kekuatan grafik ini adalah bahwa solusi pemasok difokuskan pada kebutuhan pelanggan, karena mereka adalah satu dan sama. Hal ini dapat membuat kepemilikan hampir seketika dalam perubahan yang akan dilaksanakan. Hal ini juga mungkin digunakan untuk mengulangi aktivitas yang sama persis dengan karyawan lainnya yang bekerja dalam value stream yang tidak terdapat pada tim proyek (Mark Nash dan Sheila R. Poling, 1959: 204). Diagram ini membantu dalam menjelaskan suatu proyek yang kompleks dan ruang lingkupnya belum jelas.

Perangkat SIPOC ini bermanfaat ketika terdapat ketidakjelasan dalam hal: a. siapa yang menyediakan input untuk proses?

b. spesifikasi apa yang ditetapkan untuk input? c. siapa yang menjadi pelanggan dalam proses? d. apa persyaratan yang ditetapkan oleh pelanggan?

Selama proses berlangsung, supplier (S) menyediakan input (I) untuk proses. Proses yang dilakukan ini berusaha untuk meningkatkan value added dan menghasilkan output (O) yang memenuhi bahkan melampaui ekspektasi dari

customer/pelanggan (C).

a. Supplier bisa merupakan individual atau perusahaan, dan bisa jadi pihak internal maupun eksternal yang menyediakan input untuk proses.

(9)

III-5

c. Proses: serangkaian aktivitas yang dapat memberikan nilai bagi input untuk memproduksi output bagi peelanggan.

d. Output: hasil dari proses untuk pelanggan internal dan eksternal. Output ini bisa berupa produk, jasa, informasi, hingga laporan dan dokumen.

e. Customers: pelanggan adalah pihak yang menerima output yang dihasilkan dari proses. Jika seseorang menerima barang dari pihak ketiga, maka mereka bukan customer. Customer haruslah pihak yang membawa output tersebut langsung dari unit bisnis, dan tidak harus menggunakan output tersebut. Contoh pihak yang bisa menjadi customer adalah manajer, CEO, direksi, dan devisi lainnya.

Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat SIPOC Diagram adalah sebagai berikut:

1. Membuat area dimana tim akan menggambar diagram SIPOC. Bisa menggunakan transparansi.

2. Mulai dengan proses, gambarkan proses dalam empat hingga lima level langkah.

3. Identifikasi output dari proses.

4. Identifikasi pelanggan yang nantinya akan menerima output dari proses. 5. Identifikasi input yang dibutuhkan supaya proses berjalan dengan baik. 6. Identifikasi supplier dari input yang dibutuhkan untuk proses.

7. Langkah opsional: identifikasi persyaratan awal dari pelanggan.

8. Diskusi dengan sponsor proyek, champion, dan stakeholder yang lainnya sebagai verifikasi.

(10)

Layout dari pembuatan diagram SIPOC secara sistematis dapat dilihat

pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Diagram SIPOC

3.4. Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk

mengindentifikasi aliran material dan informasi pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol yang mewakili aktivitas. Aktivitas dikelompokkan dalam value added dan non

value added, sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan

(11)

III-7

Value stream mapping mampu memvisualisasikan aliran produk dan

mengidentifikasi waste. Value stream mapping juga membantu untuk memprioritaskan masalah yang akan diselesaikan. Value stream mapping adalah salah satu bentuk dari proses mapping yang menunjukkan secara detil aliran material, aliran informasi, parameter operational leadtime, yield, uptime, frekuensi pengiriman, jumlah kemampuan operator, ukuran batch, jumlahinventori, waktu

setup, waktu proses, efisiensi proses secara keseluruhan dan sebagainya.

Value stream mapping dibuat spesifik untuk produk tertentu yang memiliki

tingkat permintaan yang spesifik. Penggolongan untuk produk dengan tahapan proses yang sama disebut juga family grouping. Setelah spesifikasi produk ditentukan, maka permintaan pelanggan juga harus ditentukan untuk mengetahui

takt time yaitu lama waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu produk.

Nilai takt time di dapat dari formula waktu operasional yang tersedia terhadap permintaan pelanggan.

Beberapa hal yang akan teridentifikasi dari Value stream mapping adalah penumpukan inventori yang berlebihan pada proses tertentu, scrap yang tinggi, waktu uptime yang rendah, ukuran batch yang terlalu besar, aliran informasi yang tidak mencukupi, waktu tunggu yang terlalu lama, dan effisiensi waktu dari bisnis proses secara keseluruhan. Value stream mapping mensyaratkan untuk memvalidasi data operasional secara langsung ke lapangan, berdiskusi dengan orang lapangan untuk memastikan keaktualan data. Value stream mapping akan membantu dalam memperbaiki proses bisnis secara menyeluruh dan menjadikannya sangat efisien.

(12)

Value Stream Mapping digunakan untuk penggambaran aliran material dan

aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Informasi yang diperlukan untuk masing-masing kategori proses ini terdiri dari cycle time,

changover time, ukuran batch produksi, jumlah operator dan uptime. Contoh

gambar value stream mapping dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 3.2. Value Stream Mapping

Dalam pembuatan VSM, terdapat berbagai istilah yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1 Istilah yang Digunakan dalam Value Stream Mapping

Istilah Pengertian

Cycle Time (CT) Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan satu kali proses.

Change Over Time (CO) Waktu set-up mesin yang dibutuhkan sebelum proses dilakukan (sekali untuk seluruh proses).

Value Added (VA) Waktu yang diperoleh dari waktu siklus proses yang dilakukan

Non-Value Added (NVA) Waktu yang diperoleh dari waktu menunggu seluruh benda kerja

(13)

III-9

3.4.1. Simbol-simbol dalam Value Stream Mapping

Simbol dasar yang digunakan dalam Value Stream Mapping adalah

kombinasi dari simbol flowchart dan bentuk unik yang digunakan untuk visual mewakili berbagai tugas dan fungsi dalam peta. Simbol dibagi menjadi beberapa kelompok diantaranya ialah seperti Gambar 2.2, Gambar 2.3, dan Gambar 2.4 berikut, (Mark Nash dan Sheila R. Poling, 1959: 11)

Gambar 3.3. Simbol Proses, Entitas, Persediaan, dan Data

Gambar 3.3. Simbol Aliran, Komunikasi, Sinyal, dan Label

Gambar 3.4. Simbol Kartu Kanban dan Aliran Informasi

(14)

Gambar 3.5. Simbol Operator dan Transportasi

3.5. Pengukuran Waktu

3.5.1. Stopwatch Time Study

Pada bagian subbab ini secara garis besar teknik-teknik pengukuran waktu

dibagi ke dalam dua bagian, pertama secara langsung dan kedua secara tidak langsung. Cara pertama disebut demikian karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung, yaitu di tempat pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk di dalamnya adalah cara jam henti dan sampling pekerjaan. Sebaliknya, cara tak langsung melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada di tempat pekerjaan, yaitu dengan membca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Yang termasuk kelompok ini adalah data waktu baku dan data waktu gerakan.

(15)

III-11

Dalam melakukan pengukuran kerja pada penelitian ini, metode yang akan digunakan adalah stop-watch time study. Pengukuran kerja ini dilakukan dengan langkah-langkah yang dimulai dengan pengambilan sejumlah pengamatan kerja dengan stop watch untuk setiap elemen kegiatan, menetapkan factor rating dan

allowance dari kegiatan yang dilakukan operator, melakukan uji keseragaman

data dan kecukupan data, dan melakukan perhitungan waktu baku. Dalam penelitian ini, untuk melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% (Iftikar Z. Sutalaksana, dkk, 1979: 131).

Pengolahan data dengan menggunakan metode stop watch time study ini meliputi:

- uji keseragaman data, dengan rumusan :

��= �±��

- uji kecukupan data, dengan rumusan :

�=

⎣ ⎢ ⎢

⎡���(∑ �2)−(∑ �)2

∑ ��

⎦ ⎥ ⎥ ⎤2

- perhitungan waktu normal dan waktu standar.

Wn = Waktu observasi rata-rata x Factor rating

�� = ��� 100%

100%−%���������

Dimana :

CL = batas kendali

X = rata-rata data pengamatan

(16)

σ = simpangan baku data

k = koefisien untuk tingkat kepercayaan, dimana k = 3 untuk tingkat kepercayaan 95%, dan k = 3 untuk tingkat kepercayaan 99%. s = tingkat ketelitian penelitian

N = jumlah data yang dikumpulkan Ws = Waktu standar

Wn = Waktu normal

3.5.2. Penyesuaian

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat terjadi seperti karena operator bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Jadi jika pengukur mendapatkan harga rata-rata siklus/elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan yang tidak wajar oleh operator, maka agar harga tersebut menjadi wajar, pengukur harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian.

(17)

III-13

pengukur berpendapat bahwa operator bekerja secara wajar maka harga Rf akan sama dengan 1 (Rf = 1). Dalam penelitian ini metode penyesuaian yang digunakan adalah metode Westinghouse. Westinghouse company (1972) memperkenalkan sistem penyesuaian dengan memperhatikan factor-faktor berupa keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (working condition), dan konsistensi (consistency) dari operator di dalam melakukan kerja (Iftikar Z. Sutalaksana, dkk, 1979: 157).

Keterampilan atau skill didedifinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ketingkat tertentu saja, tingkat manamerupakan kemempuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Secara psikologis keterampilan merupakan aptitude untuk pekerjaan yang bersangkutan. Keterampilan dapat juga menurun yaitu bila terlampau lama tidak menangani pekerejaan tersebut, atau karena sebab-sebab lain seperti karena kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan sebagainya.

Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam kelas seperti yang dikemukakan sebagai berikut:

1. Super Skill:

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan super skill adalah sebagai berikut:

1) Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaan 2) Bekerja dengan sempurna

3) Tampak seperti telah terlatih dengan baik.

(18)

4) Gerakan-gerakan sangat halus tetapi sangat cepat sehingga sulit diikuti. 5) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin. 6) Perpindahan dari suatu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau

terlihat karena lancarnya.

7) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencanakan tentang apa yang dikerjakan.

8) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah pekerja yang baik.

2. Excellent Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan excellent skill adalah sebagai berikut:

1) Percaya pada diri sendiri.

2) Tampak cocok dengan pekerjaanya. 3) Terlihat telah terlatih baik.

4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.

5) Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa kesalahan.

6) Menggunakan peralatan dengan baik.

7) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu. 8) Bekerjanya cepat tetapi halus.

(19)

III-15

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan good skill adalah sebagai berikut:

1) Kwalitas hasil baik.

2) Bekerja tampak lebih baik dari pada kebanyakan pekerja pada umumnya. 3) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya

lebih rendah.

4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap. 5) Tidak memerlukan banyak pengawasan. 6) Tiada keragu-raguan.

7) Bekerjanya stabil.

8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik. 9) Gerakan-gerakannya cepat.

4. Average Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan average skill adalah sebagai berikut:

1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 2) Gerakannya cepat tapi tidak lambat.

3) Terlihat adanya perencanaan dalam pekerjaan. 4) Tampak sebagai pekerja yang cakap.

5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragua-raguan. 6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.

7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaanya. 8) Bekerjanya cukup teliti.

(20)

9) Secara keseluruhan cukup memuaskan. 5. Fair Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan fair skill adalah sebagai berikut:

1) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.

2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.

3) Terlihat adanya perencanaan- perencanaan sebelum melakukan gerakan. 4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.

5) Tampak seperti tidak cocok dengan pekerjaanya tetapi telah ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama.

6) Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin.

7) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan- kesalahan sendiri. 8) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah. 9) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya. 6. Poor Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan poor skill adalah sebagai berikut:

1) Tidak bias mengkoordinasikan tangan dan pikiran. 2) Gerakan-gerakannya kaku.

3) Kelihatan tidak ada keyekinan pada urut-urutan gerakan.

(21)

III-17

6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja. 7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan.

8) Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 9) Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.

Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas di atas bahwa yang membedakan kelas keterampilan seseorang adalah keragu-raguan, ketelitian gerakan, kepercayaan diri, koordinasi, irama gerakan, dan hal-hal lainnya. Dengan pembagian ini pengukuran akan lebih terarah dalam menilai kewajaran pekerja dilihat dari segi keterampilannya. karenanya faktor penyesuaian yang nantinya diperoleh dapat lebih obyektif. Untuk usaha atau effort dara westinghouse membagi juga atas kelas-kelas dengan ciri masing-masing. Yang dimaksud dengan usaha disini adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. berikut ini ada enam kelas usaha dengan ciri-cirinya.

1. Excessive Effort

Pekerja yang memiliki kriteria excessive effort adalah sebagai berikut : 1) Kecepatan sangat berlebihan.

2) Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya.

3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.

2. Excellent Effort

Pekerja yang memiliki kriteria excellent effort adalah sebagai berikut :

(22)

1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

2) Gerakan-gerakan lebih ekonomis dari pada operator-operator biasa. 3) Penuh perhatian pada pekerjaannya.

4) Banyak memberi saran-saran.

5) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. 6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu. 7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari. 8) Bangga atas kelebihannya.

9) Geraka-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. 10) Bekerjanya sistematis.

11) Karena lancarnya, perpindahan dari satu elemen keelemen lain tidak terlihat.

3. Good Effort

Pekerja yang memiliki kriteria good effort adalah sebagai berikut : 1) Bekerja berirama.

2) Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak ada. 3) Penuh perhatiaan pada pekerjaannya.

4) Senang pada pekerjaanya.

5) kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. 6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.

(23)

III-19

10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. 11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan. 4. Average Effort

Pekerja yang memiliki kriteria average effort adalah sebagai berikut : 1) Tidak sebaik good , tetapi lebih baik dari poor.

2) Bekerja dengan stabil.

3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya. 4) Set up dilaksanakan dengan baik.

5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan. 5. Fair Effort

Pekerja yang memiliki kriteria fair effort adalah sebagai berikut : 1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.

2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya. 3) Kurang sungguh-sungguh.

4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya. 5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku. 6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik.

7) Terlihat adanya kecendrungan kurang perhatian pada pekerjaannya. 8) Terlampau hati-hati.

9) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja. 10) Gerakan-gerakannya tidak terencana. 6. Poor Effort

Pekerja yang memiliki kriteria poor effort adalah sebagai berikut :

(24)

1) Banyak membuang-buang waktu.

2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja. 3) Tidak mau menerima saran-saran.

4) Tampak malas dan lambat bekerja.

5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan-bahan.

6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.

7) Tidak perduli pada cocok tidaknya peralatan yang dipakai. 8) Mengubah-ubah tataletak tempat kerja yang sudah diatur. 9) Set up kerjanya terlihat tidak baik.

Dari uraian diatas terlihat adanya korelasi antara keterampilan dengan usaha. Dalam prakteknya banyak terjadi pekerja yang mempunyai keterampilan yang rendah bekerja dengan usaha yang lebih sungguh-sungguh sebagai imbangannya. Kadang-kadang usaha ini begitu besarnya sehingga tampak berlebihan dan tidak banyak menghasilkan. Sebaliknya seseorang yang memiliki keterampilan tinggi tidak jarang bekerja dengan usaha yang tidak didukung dihasilkannya performance yang lebih baik. Jadi walaupun hubungan antara ’kelas tinggi’ pada ketrampilan dengan usaha tampak erat sebagaimana juga dengan kelas-kelas rendah, kedua faktor ini adalah hal-hal yang dapat terjadi secara terpisah didalam pelaksanaan pekerjaan. Karenanya cara westinghouse memisahkan faktor keterampilan dari usaha dalam rangka penyesuaian.

(25)

III-21

Bila tiga faktor lainnya yaitu keterampilan, usaha dan konsistensi merupakan apa yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja merupakan sesuatu diluar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan merubahnya. Oleh sebab itu faktor kondisi sering disebut sebagai faktor manajemen, karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah atau memperbaikinya.

Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu ideal, excellent, good,

average, fair dan poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama untuk setiap

pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap good bagi suatu pekerjaan dapat saja dirasakan sebagai fair atau bahkan poor bagi pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi yang ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan

performance yang maksimal dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi

lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat menghambat pencapaian performance yang baik Sudah tentu suatu pengetahuan tentang keadaan yang bagaimana disebut idea, dan bagai mana pula yang disebut poor perlu dimiliki agar penilian terhadap kondisi kerja dalam rangka melakukan penyesuaian dapat dilakukan dengan seteliti mungkin.

Faktor yang harus diperhatikan adalah konsistensi. Faktor ini perlu diperhatikan karena pada kenyataan bahwa pada setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus kesiklus lainnya, dari jam ke jam, bahkan dari hari ke hari. Selama ini masih dalam batas-batas

(26)

kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Sebagaimana halnya dengan faktor-faktor lain, konsistensi juga dibagi kedalam enam kelas yaitu: Perfect, excellent, good ,

average, fair, dan poor. seseorang yang bekerja Perfect adalah yang dapat bekerja

dengan waktu penyelesaiaan yang tetap dari saat ke saat. Secara teoritis mesin atau pekerja yang waktunya dikendalikan mesin merupakan contoh dimana variasi waktu tidak diharapkan terjadi. Sebaliknya konsistensi yang poor terjadi bila waktu-waktu penyelesaiaannya berselisih jauh dari rata-rata secara acak. Konsistensi rata-rata atau average adalah bila selisih antara waktu penyelesaiaan dengan rata-ratanya tidak terlalu besar.

Untuk itu westinghouse membuat suatu tabel yang berisikan nilai-nilai yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Tabel

westinghouse dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 3.2. Tabel Penyesuaian untuk Metode Westinghouse

SKILL EFFORT

+0.15 A1

SUPER SKILL +0.13 A1 SUPER SKILL

+0.13 A2 +0.12 A2

+0.11 B1

EXCELLENT +0.10 B1 EXCELLENT

+0.08 B2 +0.08 B2

+0.06 C1

GOOD +0.05 C1 GOOD

+0.03 C2 +0.02 C2

0.00 D AVERAGE 0.00 AVERAGE

-0.05 E1

FAIR -0.04 E1 FAIR

-0.10 E2 -0.08 E2

-0.16 F1

POOR -0.12 F1 POOR

(27)

III-23

Tabel 3.2. Tabel Penyesuaian untuk Metode Westinghouse

CONDITION CONSISTENCY

+0.06 A IDEAL +0.04 A IDEAL

+0.04 B EXCELLENT +0.03 B EXCELLENT

+0.02 C GOOD +0.01 C GOOD

0.00 D AVERAGE 0.00 D AVERAGE

-0.03 E FAIR -0.02 E FAIR

-0.07 F POOR -0.04 F POOR

Sumber: Iftikar Z, Sutalaksana dkk. (1979)

Berdasarkan tabel ini maka nilai factor rating dapat ditentukan sebagai berikut :

Factor rating (Rf) = 1 + Westinghouse Factor

(28)

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT. Neo National yang berlokasi di Jalan MG. Manurung No. 98. Kecamatan Medan Amplas. Medan, Sumatera Utara. Perusahaan ini bergerak pada proses produksi barang-barang elektronik rumah tangga. Penelitian ini dilakukan pada bulan Mei 2015.

4.2. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diteliti oleh peneliti adalah aktivitas dalam proses produksi kipas angin.

4.3. Jenis Penelitian

(29)

IV-2

4.4. Rancangan Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah berikut: 1. Penelitian diawali dengan melakukan studi pendahuluan untuk mengetahui

kondisi perusahaan, proses produksi, dan informasi pendukung lainnya yang didukung oleh berbagai literatur dan teori untuk penentuan metode terbaik di dalam pemecahan masalah.

2. Tahapan selanjutnya mengidentifikasi masalah yang sering terjadi di lantai produksi. Terutama di bagian proses produksi yang banyak mengalami non

value added activity dan banyak terdapat waste sehingga membutuhkan

production lead time yang panjang.

3. Selanjutnya menetapkan tujuan yaitu untuk mereduksi waste atau non value

added activity.

4. Tahapan berikutnya adalah dilakukan pengumpulan data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung di lapangan disebut dengan data primer seperti data waktu proses produksi, rating factor, dan allowance. Dan ada juga data yang diminta pada perusahaan disebut data sekunder seperti data jumlah produksi, data urutan proses produksi, jumlah operator, dan jam kerja efektif. 5. Tahapan berikutnya yaitu melakukan pengolahan data yang telah di peroleh

untuk memecahkan permasalahan yang terjadi di proses produksi, seperti pembentukan current state map, analisis current state map, dan pembentukan

future state map.

(30)

6. Hasil yang diperoleh dari pengolahan data tersebut kemudian dilakukan analisa dan evaluasi untuk dilakukan perbaikan atau implementasi dari metode yang akan digunakan.

7. Kemudian dilakukan kesimpulan dan saran dari hasil penelitian yang dilakukan.

Flow Chart rancangan penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Studi Pendahuluan

Mengamati fenomena yang terjadi di perusahaan secara langsung dilanjutkan dengan melakukan studi literatur untuk mencari dan memahami teori pendukung dalam

penyelesaian penelitian dengan metode lean

manufacturing

Identifikasi Masalah

Pada proses produksi masih banyaknya non value

added activity dan terdapat waste sehingga pada proses

produksinya membutuhkan waktu yang panjang

Penetapan Tujuan

Mereduksi waste dan non value added activity

Pengumpulan Data

Melakukan pengumpulan data yang diperlukan sebagai bahan untuk memecahkan masalah di perusahaan

Pengumpulan Data Primer • Waktu proses kegiatan produksi

Rating factor operatorAllowance operator

Pengumpulan Data Sekunder • Data jumlah produksi/hari

• Urutan proses produksi

• Jumlah operator

• Jam kerja efektif

Pengolahan Data

Tahap I: Langkah-langkah Lean Manufacturing

1. Menilai tiga isu utama untuk mengubah budaya 2. Melengkapi evaluasi keseluruhan dari sistem manufaktur sekarang.

3. Kinerja evaluasi pendidikan dari usaha pekerja 4. Dokumen kondisi sekarang dari value stream 5. Mendesain kembali untuk pengurangan pemborosan 6. Evaluasi dan menetapkan tujuan dari lini ini 7. Menerapkan aktivitas kaizen

8. Mengikuti perubahan, evaluasi status yang baru sekarang, sistem tekanan, dan kembali ke step 4

Tahap II: Perbaikan dari Value Stream Mapping

1. Pembentukan Current State Map 2. Analisa Current State Map 3. Pembentukan Future State Map

Analisa dan Evaluasi

Analisa terhadap current state map dan future state map dan pada tahap evaluasi dilakukan penyusunan strategi implementasi yang dibutuhkan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk peningkatan produktivitas

Kesimpulan dan Saran

[image:30.595.139.485.276.712.2]

Membuat kesimpulan dari hasil pengolahan data dan membuat saran yang dianggap perlu bagi perusahaan

(31)

IV-4

4.5. Kerangka Teoritis

Kerangka teoritis merupakan suatu model konseptual yang menunjukkan hubungan logis antara faktor/ variabel yang telah diidentifikasi penting untuk menganalisis masalah penelitian.

Pada penelitian dilakukan pemecahan masalah terhadap waste yang terjadi pada lantai produksi PT. Neo National. Dilakukan pnggambaran rincian proses produksi pada current state map dengan menggunakan tool value stream mapping dimana diperlukan data aliran proses produksi, aliran informasi, dan data waktu saat ini. Dari hasil penggambaran current state map diperoleh production process

time untuk saat ini. Dilakukan analisa terhadap current state map dengan

mengelompokkan value added activity, non value added activity, dan membandingkan waktu aktual dengan waktu baku yang telah diperoleh. Dari hasil perbandingan akan diperoleh proses yang terdapat waste. Untuk mengurangi

waste tersebut dilakukan dengan solusi pengurangan waste yang menghasilkan

pengurangan waste dan dilakukan penggambaran future state map. Kerangka teoritis penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.

(32)
[image:32.595.106.548.112.323.2]

Gambar 4.2. Kerangka Berpikir Penelitian

Variabel penelitian ditentukan atas dasar studi pendahuluan terhadap objek studi dan studi kepustakaan yang berkaitan dengan masalah yang dihadapi. Variabel-variabel penelitian yang akan diamati terdiri dari 2 unsur utama, yaitu: 1. Variabel bebas

Variabel yang diperlukan antara lain: a. Waktu baku

Variabel waktu baku adalah variabel independen yang menyatakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.

b. Urutan proses produksi

Urutan proses produksi merupakan variabel independen yang menyatakan rincian dari langkah-langkah dalam menyelesaikan suatu produk.

c. Aliran material dan aliran informasi

(33)

IV-6

informasi merupakan variabel independen yang menyatakan pola dan penerimaan informasi dalam membuat suatu produk.

2. Variabel terikat

Variabel yang diperlukan antara lain:

a. Rincian proses produksi dengan penggambaran current state map pada

value stream mapping

Variabel dependen yang menyatakan penggambaran peta pembuatan produk secara keseluruhan disertai dengan aliran material dan aliran informasi. b. Value added activity

Value added activity merupakan variabel dependen yang menyatakan

aktivitas yang bernilai tambah yang terjadi dalam menyelesaikan produk. c. Non value added activity

Non value added activity merupakan variabel dependen yang menyatakan

penyebab dari pemborosan yang terjadi atau kegiatan yang tidak bernilai tambah.

d. Perbandingan waktu aktual dan waktu standar

Variabel ini merupakan variabel dependen yang mengidentifikasi dimana terjadi pemborosan dan besar pemborosanyang terjadi.

e. Waste

Waste merupakan variabel yang menyatakan pemborosan yang terjadi pada

proses produksi.

(34)

f. Lead time

Lead Time merupakan variabel yang menyatakan parameter waktu yang

digunakan untuk mengetahui seberapa besar pemborosan dapat direduksi dari proses produksi.

g. Future state map

Merupakan variabel yang digunakan untuk pemetaan proses produksi setelah dilakukan pengurangan waste.

4.6. Pengumpulan Data

Pada penelitian ini teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah berupa: Berdasarkan cara pengumpulannya, data yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Data primer diperoleh dengan cara pengamatan atau pengukuran langsung.

Data yang termasuk kategori ini adalah:

a. Data waktu proses produksi.

b. Rating factor

.

c. Allowance

.

2. Data sekunder diperoleh berdasarkan data dokumentasi perusahaan. Data yang

termasuk kategori ini adalah:

a. Data jumlah produksi per hari.

b. Urutan proses produksi.

(35)

IV-8

d. Data jam dan shift kerja.

e. Data jumlah mesin dari setiap stasiun kerja.

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Melakukan pengamatan proses produksi dan mengukur waktu proses

produksi. Pengamatan dilakukan dengan menggunakan metode pengukuran

waktu stopwatch time study. Jumlah data pengamatan yang diambil yaitu

sebanyak sepuluh kali pengamatan mengukur waktu dari setiap elemen kerja proses produksi

2. Melakukan wawancara atau tanya jawab dengan penanggung jawab bagian produksi mengenai hal-hal yang berhubungan dengan penelitian.

3. Mengumpulkan data sekunder yang diambil dari dokumen-dokumen perusahaan yang berhubungan dengan penelitian.

4.7. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan pendekatan Lean

Manufacturing. Adapun langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah:

1. Pembentukan Current State Mapping

Langkah-langkah untuk membentuk current state mapping adalah sebagai berikut :

a. Penetapan Model line product.

b. Penentuan Value Stream Manager

.

c. Pembentukan diagram SIPOC.

(36)

d. Penentuan waktu standar

e. Pembuatan peta untuk setiap kategori proses.

f. Pembuatan aliran peta keseluruhan.

g. Perhitungan Matrix Lean pada Current State Map.

2. Analisa Current State Map

Analisa perbaikan current state map dilakukan dengan mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terdapat di sepanjang value stream current state.

Kemudian akan dicari akar permasalahan dan cara mengatasinya. Beberapa

langkah yang dilakukan yaitu :

a. Identifikasi waste (non value added activity) pada Current State Map dengan PAM (Process Activity Mapping).

b. Analisa value added activity dan non value added activity c. Analisa cycle time

d. Analisa PAM (Process Activity Mapping) dengan 5W1H (What, Who,

Where, When, Why, and How)

e. Analisa pemborosan dalam proses

3. Pembentukan Future State Map yang merupakan gambaran keadaan yang ingin dicapai oleh perusahaan kedepannya. Beberapa langkah yang perlu

dilakukan yaitu :

a. Penyusunan upaya perbaikan berdasarkan analisa

b. Pembuatan PAM (Process Activity Mapping) usulan.

(37)

IV-10

d. Perhitungan Matrix Lean pada Future State Map

.

Flowchart pengolahan data dengan menggunakan pendekatan lean

manufacturing dapat dilihat pada Gambar 4.3.

(38)

Uji Keseragaman Mulai

Penentuan model line

Penentuan Value Stream Manager

Penentuan Diagram SIPOC

Pengujian Data Waktu

Pengujian Statistik Hasil Pengukuran Waktu

Penentuan Rating Factor dan Allowance, perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu standar

Uji Kecukupan

Pembentukan Peta Kategori Proses

Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan

Perhitungan Matrix Lean

Identifikasi Waste dengan PAM

Analisa VA dan NVA

Analisa Cycle Time

Analisa Pemborosan dalam Proses

Analisa Matrix Lean

Penyusunan Upaya Perbaikan

Pembuatan PAM Usulan

Pembuatan Peta Aliran Keseluruhan Usulan

Perhitungan Matrix Lean

Selesai

Buang Data Ekstrim Pembentukan Current

State Map

Analisa Current State

Map

Pembentukan Futurre

State Map

Ya

Tidak Ya

[image:38.595.123.508.109.726.2]

Tidak

(39)

IV-12

4

.

8

.

Analisis dan Evaluasi

4.8.1. Analisa

Setelah dilakukan perbaikan melalui pembentukan future state map, maka pada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil rancangan. Analisa meliputi

analisa current state map dan future state map. Pada tahap ini, akan dibandingkan

antara peta current state dengan peta future state yang telah dibuat. Dengan

demikian, akan dapat diketahui perbedaan kondisi yang dihadapi perusahaan saat ini dengan kondisi ideal yang mungkin untuk diterapkan dalam perusahaan melalui rancangan future state.

4.8.2. Evaluasi

Evaluasi dilakukan untuk tindakan perbaikan yang dilakukan terhadap

faktor pemborosan yang signifikan pada lantai produksi. Langkah awal yang selanjutnya akan dilakukan untuk mereduksi waste yaitu dengan cara penyusunan strategi implementasi berdasarkan pengamatan dan informasi hasil diskusi dengan

value stream manager. Strategi yang akan dilakukan dengan menggunakan

5W1H. Metode tersebut meliputi pertanyaan:

a. What, tindakan perbaikan apa yang ingin dilakukan

b. Where, dimana tempat tindakan perbaikan tersebut akan dilakukan

c. Why, mengapa atau apa alasan tindakan perbaikan tersebut dilakukan

d. Who, siapa yang akan melakukan tindakan perbaikan serta siapa yang akan

bertanggung jawab terhadap tindakan perbaikan yang dilakukan

(40)

e. When, kapan waktu pelaksanaan perbaikan dilakukan

f. How, bagaimana tindakan perbaikan tersebut dilakukan

4.9. Kesimpulan dan Saran

Penarikan kesimpulan dilakukan untuk merangkum hal-hal penting dalam penelitian tersebut. Kesimpulan merupakan perumusan dari tahap analisis

(41)

V-1

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan adalah data yang berhubungan dengan proses produksi kipas angin tipe 1651 KP. Data tersebut meliputi uraian proses produksi dimulai dari stasiun bahan baku, moulding part kipas angin hingga menjadi produk akhir yaitu kipas angin yang telah di packaging, waktu siklus dari setiap proses, dan data lainnya yang digunakan untuk melengkapi pembuatan current

state map.

5.1.1. Data Aliran Proses

Berikut ini adalah langkah-langkah proses yang dilewati bahan baku

menjadi produk kipas angin dengan tipe 1651 KP yang dihasilkan oleh PT. Neo National. Diagram aliran proses pembuatan kipas angin tipe 1651 KP dapat dilihat pada Gambar 5.1. dan flow process chart pembuatan kipas angin ada terdapat pada Lampiran 6.

(42)

Gambar 5.1. Diagram Aliran Proses Produksi Kipas Angin Tipe 1651 KP

Aliran proses produksi kipas angin tipe 1651 KP pada Gambar 5.1. diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Bahan baku dari supplier diterima dan disimpan di gudang penyimpanan sementara bahan baku berupa bijih plastik, kalsium karbo, dan tepung warna.

2. Spare part yang diterima dari supplier diterima dan disimpan di gudang

penyimpanan sementara spare part. Ada 29 komponen spare part yang akan di rakit dengan komponen setengah jadi dari mesin moulding.

3. Bahan baku berupa bijih plastik, kalsium karbo, dan tepung warna dibawa ke bagian mesin pencampuran kemudian dimasukkan komponen-komponen yang akan di recycle ke dalam mesin pencampuran.

Supplier

Penerim aan Bahan Baku dan Spare Part

Gudang Spare Part

Gudang Bahan Baku

Melakukan proses mixing dan recycle

bahan baku

Melakukan proses moulding

WIP untuk proses perakitan dengan spare part

Pemasangan tapak bawah

(1)

Pemasangan dinamo dan tutup rumah dinamo

(2)

Pem asangan chasing depandan engsel

stand fan (3)

Pem asangan dinam o terhadap chasing depan

(4)

Pem asangan tom bol, tom bol, peny am bungan kabel

dan peny olderan (5)

Pengetesan, pem asangan rum ah dinam o, pem asangan striker, dan pem asangan

m ur plastik (6) Pem asangan chasing

belakang (7) Pengetesan baling-baling (8) Paking (9)

Line Perakitan Kipas Angin T ipe 1651 KP

Paking II

(dengan m enggunakan karton) Gudang barang j adi Pengiriman kepada pelanggan

Tahapan proses

(43)

V-3

4. Bahan baku dan komponen recycle yang telah melalui mesin pencampuran di keluarkan dari dalam mesin setelah itu dimasukkan ke dalam goni, kemudian dibawa ke bagian mesin moulding komponen kipas angin.

5. Bahan baku yang telah dicampur kemudian di moulding menjadi komponen-komponen produk kipas angin

6. Komponen-komponen produk kipas angin yang telah di moulding ditumpuk terlebih dahulu kemudian dibawa ke line perakitan kipas angin tipe 1651 KP.

7. Spare part dirakit dengan tapak stand fan di gudang penyimpanan

sementara kemudian dibawa ke bagian line perakitan kipas angin tipe 1651 KP.

8. Pemasangan tapak bawah komponen kipas angin tipe 1561 KP. 9. Pemasangan dinamo dan tutup rumah dinamo.

10.Pemasangan chasing depan dan engsel stand fan. 11.Pemasangan dinamo terhadap chasing depan.

12.Pemasangan chasing tombol, tombol, penyambungan kabel, dan penyolderan.

13.Pengetesan, pemasangan rumah dinamo, pemasangan striker, dan pemasangan mur plastik.

14.Pemasangan chasing belakang kipas angin. 15.Pengetesan baling-baling kipas angin.

16.Kipas angin yang telah di rakit di bawa ke tempat packing

(44)

17.Packing yaitu dengan memasukkan berbagai komponen tambahan seperti jaring kipas ke dalam plastik, memasukkan daun kipas ke dalam plastik beserta dengan kartu garansi dan lembar petunjuk penggunaan, dan letakkan busa di kotak kepala dinamo dan pasangkan ke bagian kepala dinamo.

18.Siapkan karton packing kemudian masukkan semua komponen ke dalam kotak packing kemudian tutup kotak dan lackband.

19.Produk kipas angin yang telah selesai di paking di bawa dan disimpan pada penumpukan produk sementara sebelum didistribusikan kepada pelanggan.

.

5.1.2. Data Waktu Proses Produksi

Pengamatan waktu siklus dilakukan selama 7 hari pada produk kipas angin dengan tipe 1651 KP. Pengamatan dilakukan dari gudang bahan baku, stasiun

moulding, gudang sparepart, bagian perakitan, quality control dan gudang barang

(45)

V-5

5.1.3. Penilaian Rating Factor dan Allowance Operator

5.1.3.1. Rating Factor pada Operator Pembuatan Kipas Angin Tipe 1651 KP

Dalam melakukan pengamatan waktu pengerjaan, kewajaran kerja yang

ditunjukkan operator harus diperhatikan. Terdapat beberapa operator yang terlibat dalam pembuatan kipas angin. Rating factor yang ditetapkan kepada operator masing-masing tersebut dapat dilihat pada Lampiran 4.

5.1.3.2. Allowance pada Operator Pembuatan Kipas Angin Tipe 1651 KP

Allowance diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi,

menghilangkan rasa fatigue, dan hambtan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Setiap operator yang bekerja tentu harus memiliki kelonggaran atau allowance selama bekerja. Allowance operator pada pembuatan kipas angin tipe 1651 KP berdasarkan beberapa faktor yang telah ditetapkan. Allowance yang diberikan dapat dilihat pada Lampiran 5.

5.1.4. Data untuk Melengkapi Current State Map

Uptime adalah persentase waktu pada setiap bagian dari peralatan yang

bekerja dengan wajar ketika operator menggunakan untuk pekerjaan tertentu. Keempat bagian dari informasi yang diperhatikan penggambar untuk uptime, atau kemampuan dari peralatan. Biasanya dimulai dengan pengetahuan sejarah dari operator. Dapat dilihat pada Tabel 5.1.

(46)

5.1. Data Uptime untuk Melengkapi Current State Map

No Aktivitas Jumlah

mesin

Uptime (%)

Jumlah operator

(Orang)

1 Mixing Bahan Baku 1 99,55 1

2 Moulding dop engsel 1 99,96 1

3 Moulding switch pemutar dinamo 1 99,96 1

4 Moulding rumah dinamo 1 99,96 1

5 Moulding tutup rumah dinamo 1 99,95 1

6 Moulding mur plastik 1 99,96 1

7 Moulding daun kipas 1 99,95 1

8 Moulding chasing logo 1 99,96 1

9 Moulding engsel stand fan 1 99,95 1

10 Moulding chasing depan 1 99,96 1

11 Moulding chasing belakang 1 99,96 1 12 Moulding chasing tombol 1 99,96 1 13 Moulding tapak stand fan 1 99,96 1

14 Perakitan Sparepart 1 99,95 1

15 Perakitan Komponen (Assembly) 5 100,00 6

[image:46.595.138.488.136.444.2]

16 paking 2 99,77 1

(47)

V-7

5.2. Pengolahan Data

5.2.1. Pembuatan Current State Map

Current State Map adalah gambaran dari proses produksi berlangsung

dalam perusahaan meliputi aliran material dan aliran informasi. Current state map terdiri atas beberapa langkah dimulai dari penentuan value stream manager hingga pembentukan peta aliran keseluruhan pabrik.

5.2.1.1. Penentuan Value Stream Manager

Value Stream Manager adalah seseorang yang memahami keseluruhan

proses produksi yang terjadi secara detail dan memiliki peranan penting dalam proses produksi sehingga dapat memberikan informasi dengan lengkap dan dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan proses produksi. Dalam penelitian ini, Value Stream Manager adalah bapak Vernando selaku manager produksi PT. Neo National.

5.2.1.2. Pembentukan Diagram SIPOC

Diagram SIPOC digunakan dalam penelitian ini untuk menganalisis dan mendiskripsikan tentang bagaimana proses dapat memberikan pelayanan kepada pelanggan. Pembentukan diagram ini membantu dalam menjelaskan suatu proyek yang kompleks dan ruang lingkupnya belum jelas.

Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram adalah:

1. Supplier :gudang penyimpanan bahan baku dan sparepart tambahan

2. Input :biji plastik, kalsium karbo, tepung warna, dan sparepart tambahan

(48)

3. Process :tahapan proses yang merubah dari bahan baku dan sparepart menjadi produk kipas angin

4. Output :Kipas angin tipe 1651 KP 5. Customer :Konsumen

Diagram SIPOC untuk proses produksi kipas angin tipe 1651 KP PT. Neo National dapat dilihat pada Gambar 5.2.

Supplier Input Process Output Customer

Raw Material Storage Warehouse Biji Plastik Kalsium Karbo Tepung Warna Persiapan bahan baku Mixing Bahan Baku Moulding Dop Engsel Moulding switch pemutar dinamo Moulding rumah dinamo Moulding tutup rumah dinamo Moulding mur plastik Sparepart Tambahan Moulding daun kipas Moulding chasing logo Moulding engsel stand fan Moulding chasing depan Moulding chasing belakang Moulding chasing tombol Moulding tapak stand fan Perakitan Sparepart dan komponen yang di

moulding

Paking Paking dengan

karton

Kipas Angin

[image:48.595.125.491.279.732.2]

Tipe 1651 KP Konsumen

(49)

V-9

5.2.1.3. Pengujian Data Waktu

Informasi yang diperlukan dalam pembuatan peta untuk setiap kategori proses (door-to-door flow) di sepanjang value stream antara lain adalah waktu standar. Uji keseragaman dan uji kecukupan data dilakukan untuk waktu operasi pada masing-masing waktu operasi pada proses produksi kipas angin tipe 1651 KP.

5.2.4.1. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data digunakan untuk mengetahui data yang berada di dalam batas-batas kontrol dan karenanya semua data dimasukkan dalam perhitungan-perhitungan selanjutnya. Uji keseragaman data dilakukan pada tiap proses. Untuk menguji keseragaman data digunakan metode statistik dan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang diinginkan pengukur adalah tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Perhitungan uji keseragaman data untuk aktivitas persiapan dan penimbangan bahan baku yang terdapat pada stasiun gudang bahan baku. Waktu proses aktivitas bahan baku biji plastik ditimbang dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.2. Waktu Proses Penimbangan Bahan Baku Biji Plastik

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu

(menit) 1,5 1,48 1,45 1,51 1,52 1,55 1,43 1,66 1,65 1,52

a. Perhitungan rata-rata

�̿

=

∑ �1

(50)

�̅

=

1,5+1,48+⋯.+1,52

10

= 1,53

menit

b. Perhitungan standar deviasi

�= �∑(��−��)

2

�−1

�= �(1,50−1,53)2+ (1,48−110−1,53)2+ ….+ (1,52−1,53)2

�= 0,08

c. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah BKA = �� + 2�= 1,53 + 2 (0,08) = 1,68

BKB = �� − 2� = 1,53−2 (0,08) = 1,37

d. Pembuatan Peta Kontrol

Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus kemudian dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata. Untuk peta kontrol persiapan dan penimbangan bahan baku dapat dilihat pada Gambar 5.3.

Gambar 5.3. Peta Kontrol Waktu Aktivitas Penimbangan Bahan Baku Biji Plastik

0 0.5 1 1.5 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

W

a

k

tu

(M

en

it)

Waktu Siklus ke

Keseragaman Data Aktivitas Penimbangan

Bahan Baku Biji Plastik

BKB

Waktu SIklus

(51)

V-11

[image:51.595.71.553.212.704.2]

Dari Gambar 5.3. dapat disimpulkan bahwa data waktu siklus untuk proses aktivitas penimbangan bahan baku adalah seragam. Hasil uji keseragaman data untuk setiap proses dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses

No Stasiun Jenis Aktivitas

Rata-rata

St. Devia

si

BKA BKB Ket

1

Bahan Baku

Bahan baku bijih plastik ditimbang

1,53 0,08 1,68 1,37 Seragam

2

Bahan tambahan kalsium karbo ditimbang

1,43 0,10 1,64 1,22 Seragam

3

Bahan tambahan tepung warna ditimbang

1,38 0,11 1,59 1,17 Seragam

4

Di mixing seluruh bahan secara merata

9,81 0,31 10,43 9,20 Seragam

5

Mouldin g

Moulding komponen dop engsel

0,91 0,06 1,03 0,79 Seragam

6

Moulding komponen switch pemutar dinamo

0,98 0,07 1,11 0,84 Seragam

7

Moulding komponen rumah dinamo

0,99 0,07 1,13 0,85 Seragam

8

Moulding komponen tutup rumah dinamo

1,04 0,02 1,08 1,00 Seragam

9 Moulding komponen mur plastik

0,94 0,04 1,02 0,86 Seragam

10 Moulding komponen daun kipas

1,11 0,06 1,24 0,98 Seragam

11

Moulding komponen chasing logo

0,94 0,04 1,02 0,86 Seragam

12

Moulding komponen engsel stand fan

1,11 0,06 1,24 0,98 Seragam

13

Moulding komponen chasing depan

0,96 0,06 1,07 0,84 Seragam

14

Moulding komponen chasing belakang

0,90 0,04 0,98 0,82 Seragam

15

Moulding komponen chasing tombol

0,93 0,07 1,06 0,79 Seragam

16

Moulding komponen tapak stand fan

0,88 0,05 0,98 0,78 Seragam

(52)
[image:52.595.77.556.140.512.2]

Tabel 5.3. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses

(Lanjutan)

No Stasiun Jenis Aktivitas

Rata-rata

St. Devia

si

BKA BKB Ket

17

Gudang

Spare Part

Pemasangan tapak bawah kipas angin dan sparepart

1,01 0,07 1,14 0,87 Seragam

18

Perakita n (Assemb

ly)

Pemasangan dinamo dan tutup rumah dinamo

0,65 0,03 0,70 0,59 Seragam

19 Pemasangan chasing depan dan engsel stand fan

1,54 0,12 1,79 1,30 Seragam

20 Pemasangan dinamo terhadap chasing depan

1,32 0,08 1,48 1,17 Seragam

21

Pemasangan chasing tombol, tombol, penyambungan kabel, dan penyolderan

5,69 0,20 6,09 5,29 Seragam

22

Pengetesan, Pemasangan rumah dinamo, pemasangan striker, dan pemasangan mur plastik

3,77 0,05 3,88 3,67 Seragam

23 Pemasangan chasing belakang 6,74 0,33 7,39 6,09 Seragam 24 Pengetesan baling-baling 3,52 0,13 3,78 3,26 Seragam

25 Paking 12,14 0,16 12,45 11,82 Seragam

26 Diperiksa 5,84 0,23 6,30 5,39 Seragam

5.2.4.2.Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diambil sudah mewakili populasi yang ingin diteliti. Tingkat ketelitian yang ditetapkan oleh peneliti adalah 5% dengan tingkat keyakinan 95%, sehingga formula yang digunakan untuk uji kecukupan data adalah:

�’ =

⎛ ��.∑ ��

2 �∑ � ��2

40

∑ ��

⎠ ⎞

(53)

V-13

Uji kecukupan data ini dilakukan untuk setiap proses. Perhitungan uji kecukupan data proses penimbangan bahan baku biji plastik dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Uji Kecukupan Data Proses Penimbangan Bahan Baku Biji Plastik

No Waktu

Siklus x^2

1 1,5 2,25

2 1,48 2,19

3 1,45 2,10

4 1,51 2,28

5 1,52 2,31

6 1,55 2,40

7 1,43 2,04

8 1,66 2,76

9 1,65 2,72

10 1,52 2,31

Total 15,27 23,37

Di bawah ini merupakan perhitungan dari uji kecukupan data pada aktivitas penimbangan bahan baku biji plastik yang berada di stasiun bahan baku.

57

,

3

15,27

)

27

,

15

(

)

37

,

23

(

10

40

'

2 2

=

=

N

Nilai N = 10 > N’ = 3,57 maka disimpulkan bahwa data waktu pada aktivitas penimbangan bahan baku biji plastik yang berada di stasiun bahan baku sudah cukup.

Analogi perhitungan di atas maka perhitungan untuk kegiatan lainnya dapat dilihat pada lampiran.

Hasil perhitungan uji kecukupan data untuk setiap proses dapat dilihat pada Tabel 5.5.

(54)
[image:54.595.109.533.136.708.2]

Tabel 5.5. Rekapitulasi Perhitungan Kecukupan Data

No Stasiun Jenis Aktivitas N N’ Kecukupan

1

Bahan Baku

Bahan baku bijih plastik ditimbang 10 3,57 cukup 2 Bahan tambahan kalsium karbo

ditimbang 10 7,78 cukup

3 Bahan tambahan tepung warna

ditimbang 10 8,62 cukup

4 Di mixing seluruh bahan secara

merata 10 1,42 cukup

5

Moulding

Moulding komponen dop engsel 10 6,41 cukup 6 Moulding komponen switch pemutar

dinamo 10 7,05 cukup

7 Moulding komponen rumah dinamo 10 7,53 cukup 8 Moulding komponen tutup rumah

dinamo 10 0,49 cukup

9 Moulding komponen mur plastik 10 2,62 cukup

10 Moulding komponen daun kipas 10 4,67 cukup

11 Moulding komponen chasing logo 10 2,62 cukup 12 Moulding komponen engsel stand fan 10 4,65 cukup 13 Moulding komponen chasing depan 10 5,34 cukup 14 Moulding komponen chasing

belakang 10 2,88 cukup

15 Moulding komponen chasing tombol 10 7,68 cukup 16 Moulding komponen tapak stand fan 10 5,03 cukup 17 Gudang

Spare Part

Pemasangan tapak bawah kipas angin

dan sparepart 10 6,74 cukup

18

Perakitan (Assembly)

Pemasangan dinamo dan tutup rumah

dinamo 10 2,58 cukup

19 Pemasangan chasing depan dan

engsel stand fan 10 9,19 cukup

20 Pemasangan dinamo terhadap chasing

depan 10 5,11 cukup

21

Pemasangan chasing tombol, tombol, penyambungan kabel, dan

penyolderan

10 1,75 cukup

22

Pengetesan, Pemasangan rumah dinamo, pemasangan striker, dan pemasangan mur plastik

(55)

V-15

Tabel 5.5. Rekapitulasi Perhitungan Kecukupan Data (Lanjutan)

No Stasiun Jenis Aktivitas N N’ Kecukupan

23 Pemasangan chasing belakang 10 3,35 cukup

24 Pengetesan baling-baling 10 1,98 cukup

25 Paking 10 0,24 cukup

26 Diperiksa 10 2,18 cukup

5.2.1.3.3 Perhitungan Waktu Normal

Pada penelitian ini, nilai rating factor operator untuk proses aktivitas penimbangan bahan baku biji plastik adalah 1,11 (Rf = 1,11). Hal ini dikarenakan operator yang bekerja pada proses aktivitas penimbangan bahan baku biji plastik memiliki beberapa faktor sehingga rating factor yang didapatkan adalah +1,11. Waktu normal untuk proses bahan baku biji plastik di timbang adalah sebagai berikut.

Waktu Normal (Wn) = Ws x Rf = 1,53 x 1,11 = 1,69 menit

5.2.1.3.4 Perhitungan Waktu Standar

Perhitungan waktu standar diperoleh dengan menggunakan data waktu

siklus. Waktu siklus dari penimbngan bahan baku biji plastik adalah:

Waktu siklus = ∑ ��

=

1,50+1,48+⋯+1,52

10

= 1,53

Waktu standar diperoleh dengan menhitung waktu normal terlebih dahulu. Waktu siklus dari aktivitas penimbangan bahan baku biji plastik adalah 1,53

(56)

menit. Sedangkan rating factor nya adalah +1,11 dan untuk allowance nya adalah 13.

Waktu standar = Wn

100

100−���������

= 1,69

100 100−20

= 1,95 menit.

Dari perhitungan di atas, maka di dapatkan waktu standar pada aktivitas penimbangan bahan baku biji plastik sebesar 1,95 menit.

[image:56.595.64.563.377.715.2]

Rekapitulasi perhitungan waktu standar proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Proses Produksi

No Stasiun Jenis Aktivitas Waktu

siklus p(1+Rf)

Waktu Normal Allow ance Waktu Standar 1 Bahan Baku

Bahan baku bijih plastik

ditimbang 1,53 1,11 1,69 13 1,95

2 Bahan tambahan kalsium karbo

ditimbang 1,43 1,11 1,58 13 1,82

3 Bahan tambahan tepung warna

ditimbang 1,38 1,11 1,53 13 1,76

4 Di mixing seluruh bahan secara

merata 9,81 1,11 10,89 13 12,52

5

Mouldi ng

Moulding komponen dop

engsel 0,91 1,11 1,01 11 1,14

6 Moulding komponen switch

pemutar dinamo 0,98 1,11 1,09 11 1,22

7 Moulding komponen rumah

dinamo 0,99 1,11 1,10 11 1,23

8 Moulding komponen tutup

rumah dinamo 1,04 1,11 1,15 11 1,30

9 Moulding komponen mur

plastik 0,94 1,11 1,04 11 1,17

10 Moulding komponen daun

kipas 1,11 1,11 1,23 11 1,38

11 Moulding komponen chasing

(57)
[image:57.595.68.568.147.603.2]

V-17

Tabel 5.6. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Proses Produksi

(Lanjutan)

No Stasiun Jenis Aktivitas Waktu

siklus p(1+Rf)

Waktu Normal Allow ance Waktu Standar

12 Moulding komponen engsel

stand fan 1,11 1,11 1,23 12 1,40

13 Moulding komponen chasing

depan 0,96 1,11 1,06 12 1,20

14 Moulding komponen chasing

belakang 0,90 1,11 0,99 12 1,13

15 Moulding komponen chasing

tombol 0,93 1,11 1,03 12 1,17

16 Moulding komponen tapak

stand fan 0,88 1,11 0,98 12 1,11

17

Gudang

Spare Part

Pemasangan tapak bawah kipas

angin dan sparepart 1,01 1,13 1,14 11 1,28

18

Perakit an (Assem

bly)

Pemasangan dinamo dan tutup

rumah dinamo 0,65 1,16 0,75 16 0,89

19 Pemasangan chasing depan dan

engsel stand fan 1,54 1,13 1,74 16 2,08

20 Pemasangan dinamo terhadap

chasing depan 1,32 1,16 1,54 16 1,83

21

Pemasangan chasing tombol, tombol, penyambungan kabel, dan penyolderan

5,69 1,13 6,43 16 7,65

22

Pengetesan, Pemasangan rumah dinamo, pemasangan striker, dan pemasangan mur plastik

3,77 1,16 4,38 16 5,21

23 Pemasangan chasing belakang 6,74 1,16 7,82 16 9,31

24 Pengetesan baling-baling 3,52 1,11 3,90 16 4,65

25 Paking 12,14 1,11 13,47 16 16,04

26 Diperiksa 5,841 1,11 6,48 14 7,54

5.2.1.4 Pembentukan Peta untuk Setiap Kategori Proses (Door-to-Door Flow)

Dalam pembuatan peta untuk setiap kategori proses memerlukan data-data

dan informasi yang akan dirangkum dalam suatu proses box. Setelah diperoleh waktu standar untuk setiap proses, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta untuk setiap kategori proses dengan menggunakan data waktu standar setiap

(58)

proses ditambah dengan data lainnya seperti changeovertime, scrap, uptime, dan jumlah operator. Data uptime dapat dicari dengan rumus:

Uptime% = (��������������������������ℎ���−��������������)

���������������� x 100

Actual production time of a machine = 6 days * 8 hours * 60 min = 2.880 min

Contoh perhitungan uptime % pada stasiun pmeriksaan dan pengukuran adalah sebagai berikut:

Uptime% = (2.880min −14,35min )

2.880��� � 100 = 99,50%

Berikut ini akan diberikan contoh pembuatan peta kategori proses untuk pembuatan kipas angin tipe 1651 KP dimulai dari persiapan dan penimbangan bahan baku. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

1. Meletakkan nama proses di bagian atas process box. 2. Memasukkan jumlah operator pada proses tersebut.

3. Melengkapi process box dengan data waktu standar, changeover time,

scrap, uptime, jam kerja, dan ukuran batch.

4. Memasukkan lead time proses sebagai non value added time di depan

process box dan waktu standar sebagai value added time di bawah process

box.

Setelah keempat di atas di lakukan, maka akan diperoleh peta kategori proses

(59)

V-19

Gambar 5.4. Peta Kategori Proses Mixing Bahan Baku

[image:59.595.222.406.427.558.2]

Untuk peta kategori berikutnya yaitu proses moulding komponen dop engsel juga dilakukan keempat langkah tersebut. Kedua proses tersebut kemudian dihubungkan dengan tanda panah yaitu sebagai perpindahan material dari satu proses ke proses berikutnya dan dilengkapi dengan jumlah persediaan diantara kedua proses tersebut. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 5.5.

Gambar 5.5. Peta Kategori Proses Mixing Bahan Baku dan Moulding

Komponen Dop Engsel

5.2.1.5 Pembentukan Peta Aliran Keseluruhan

Setelah peta kategori proses selesai dibuat, selanjutnya pada tahap ini setiap

proses sepanjang value stream digabungkan dengan aliran material dan informasi (1)

O/T :

-Uptime: 99,9%

Available: 8 hours

(1)

O/T :

-Uptime: 99,9%

Available: 8 hours

Moulding komponen Dop

Engsel

(1)

O/T :

-Uptime: 99,9%

Available: 8 hours

I

(60)

sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Pengertian mengenai kedua aliran tersebut sebagai berikut:

1. Aliran Material

Aliran material menggambarkan pergerakan material utama dalam proses proses produksi disepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah biji plastik yang akan di proses menjadi produk kipas angin melalui tahapan proses produksi.

2. Aliran Informasi

Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis, yaitu: a. Manual Information Flow

Merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi terhadap setiap proses yang berlangsung di lantai produksi. Jadwal yang diberikan adalah jadwal kegiatan harian setelah mendapat penyesuaian dari jumlah bahan yang masuk.

b. Elektronic Information Flow

(61)

V-21

waktu yang diinginkan. Jika tidak, bagian pemasaran akan meminta jangka waktu kepada pelanggan.

Current state map yang telah dilengkapi dengan aliran material dan aliran

informasi serta lead time bar dapat dilihat pada Gambar 5.6. Dalam pembuatan

current state map ini, waktu dibedakan atas dua, yaitu lead time produksi yang

menunjukkan adanya non value added time dan waktu proses (waktu siklus dalam proses produksi) yang merupakan value added time.

(62)

Gambar

Gambar 4.1. Flowchart Penelitian
Gambar 4.2. Kerangka Berpikir Penelitian
Gambar 4.3. Flowchart Pengolahan Data
Tabel diatas menunjukkan bahwa persentase uptime dari peralatan yang
+7

Referensi

Dokumen terkait

Ada banyak tools yang digunakan untuk mengidentifikasi dan mereduksi pemborosan ( waste) pada proses produksi agar perusahaan dapat menghemat sumber daya bahan baku, waktu

Kipas angin diproduksi berdasarkan serangkaian kegiatan operasi atau stasiun kerja yang disusun dalam suatu lintasan produksi. Setelah dilakukan pengamatan terdapat masalah

Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat

Menemukan alternatif model lintasan perakitan kipas angin terbaik melalui faktor kinerja keseimbangan lintasan yaitu, smoothness index, output, current

Berdasarkan analisis hasil maka kesimpulan yang didapat pada penelitian ini yaitu pemborosan yang terjadi di lantai produksi dalam bentuk cacat (defect) terjadi

Berdasarkan penguraian masalah yang telah dilampirkan diatas, maka diperlukannya tindakan mereduksi pemborosan (waste) yang terdapat pada proses produksi

Rumusan permasalahan berdasarkan latar belakang pada penelitian ini adalah bagaimana melakukan perbaikan untuk mereduksi pemborosan pada proses produksi nugget stik di

Widya Duta Grafika Solo adalah untuk mengidentifikasi dan mengetahui waste yang sering terjadi pada proses produksi, lalu mencari penyebab terjadinya pemborosan ( waste )