ANALISA EFISIENSI DAN UTILISASI PENGGUNAAN WAKTU PRODUKSI UNTUK MENENTUKAN JUMLAH TENAGA
KERJA DENGAN PENGUKURAN WAKTU STANDAR MENGGUNAKAN METODE STOPWATCH TIME STUDY
PADA PT. CAHAYA BINTANG MEDAN
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar SarjanaTeknik
oleh :
VALVIE ARYAN SIREGAR NIM.090423001
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2 0 1 4
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
segala rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.
Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus
dipenuhi oleh mahasiswa di Departemen Teknik Industri khususnya program studi
Ekstensi Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara untuk
memperoleh gelar Sarjana Teknik. Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT.
Cahaya Bintang Medan yang bergerak dalam bidang mebel. Adapun judul untuk
Tugas Sarjana ini adalah “ANALISA EFISIENSI DAN UTILISASI PENGGUNAAN WAKTU PRODUKSI UNTUK MENENTUKAN JUMLAH TENAGA KERJA DENGAN PENGUKURAN WAKTU STANDAR MENGGUNAKAN METODE STOPWATCH TIME STUDY PADA PT. CAHAYA BINTANG MEDAN”.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan Laporan
Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan
masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan Laporan Tugas Sarjana
ini. Semoga Laporan Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, PT.
Cahaya Bintang Medan dan pembaca lainnya.
Medan, 2014
Penulis,
UCAPAN TERIMA KASIH
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan
karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas
Sarjana yang berjudul “Analisa Efisiensi dan Utilisasi Penggunaan Waktu Produksi Untuk Menentukan Jumlah Tenaga Kerja Dengan Pengukuran Waktu Standar Menggunakan Metode Stopwatch Time Study Pada PT.Cahaya Bintang Medan.”
Laporan Tugas Sarjana ini merupakan hasil penelitian di PT.Cahaya
Bintang Medan yang didiajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat
memperoleh gelar Sarjana Teknik untuk program studi Teknik Industri di Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara.
Laporan Tugas Sarjana ini dapat disusun dan diselesaikan berkat bantuan
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan
terima kasih yang setulusnya kepada:
1. Keluarga tercinta, Ayahanda Syaiful Azwin Siregar, ibunda Lasma Syarik
Khadijah Sinaga, dan Saudara-saudara penulis Kakak, Abang dan Adik.
2. Bapak Dr.Ir. A. Jabbar M.Rambe, M.Eng, selaku dosen pembimbing I
yang selalu memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga
dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.
3. Ibu Rahmi M Sari, ST,MM(T), selaku dosen pembimbing II yang selalu
memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga dapat
4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri
FT USU.
5. Staf dan karyawan Program Teknik Industri FT USU
6. Teman-teman Teknik Industri lainnya yang telah banyak memberikan
bantuan kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa penyajian Tugas Sarjana ini masih jauh dari
sempurna karena keterbatasan kemampuan dan waktu yang ada, untuk itu penulis
mengharapkan kritikan dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
ABSTRAK ... i
KATA PENGANTAR ... ii
UCAPAN TERIMA KASIH ... iii
DAFTAR ISI... iv
DAFTAR TABEL ... v
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR LAMPIRAN ... vii
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang Masalah Penelitian ... I-1 1.2. Rumusan Permasalah Penelitian ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-3 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-5
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN (lanjutan)
2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4
2.4.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-10
2.4.3.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-10
2.4.3.2. Pembagian Shift Kerja ... II-11
2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-12
2.5. Proses Produksi ………... II-13
2.5.1. Bahan Yang Digunakan ………. II-13
2.5.1.1. Bahan Baku ……….… II-13
2.5.1.2. Bahan Tambahan ………...……...….... II-13
2.5.1.3. Bahan penolong ………... II-15
2.5.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk ... II-16
2.5.3. Uraian Produksi ... II-18 2.5.4. Mesin dan Peralatan ... II-28
III. LANDASAN TEORI
3.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Metode Pengukuran Langsung... III-1
3.1.1. Pengukuran Waktu Kerja Dengan
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
III. LANDASAN TEORI (lanjutan)
3.2. Kapasitas ... III-4
3.2.1. Pengertian Kapasitas ... III-4
3.2.2. Metode Pengukuran Kapasitas ... III-6
3.2.3. Unit Pengukuran Kapasitas ... III-7
3.3. Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban ... III-9
3.4. Penentuan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Efisiensi
Dan Utilisasi ... III-12
3.5. Pengukuran Sistem Kerja ... III-13
3.5.1. Uji Keseragaman Data ... III-14
3.5.2. Perhitungan Waktu Standar ... III-18
3.6. Penjadwalan Tenaga Kerja ... III-22
3.6.1. Proses Pengaturan Jadwal Kerja ... III-22
3.7. Penelitian Waktu: Menetapkan Tingkat Keterampilan ... III-24
3.7.1. Pekerja Yang Memenuhi Syarat ... III-24
3.7.2. Pekerja “Biasa” ... III-26
3.7.3. Membandingkan Tingkat Kerja Yang Diamati
Dengan Standar ... III-27
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
IV. METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1
4.2. Jenis Penelitian ... IV-1
4.3. Objek Penelitian ... IV-1
4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2
4.5. Variabel Penelitian ... IV-2
4.6. Pengumpulan Data ... IV-5
4.6.1. Sumber Data ... IV-5
4.6.2. Instrumen Penelitian ... IV-6
4.6.3. Metode Pengumpulan Data ... IV-6
4.7. Pengolahan Data ... IV-6
4.8. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8
4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-9
V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data ... V-1
5.1.1. Data Jumlah Pekerja Pada Setiap Stasiun Kerja ... V-1
5.1.2. Data Waktu Produksi Pada Setiap Stasiun Kerja ... V-2
5.1.3. Data Jumlah Hari Kerja ... V-15
5.1.4. Data Jumlah Permintaan ... V-16
5.2. Pengolahan Data ... V-17
5.2.1. Perhitungan Jumlah Jam Kerja Rata-rata perbulan ... V-17
5.2.2. Perhitungan Waktu Standar Produksi
Setiap Work Centre... V-18
5.2.2.1. Perhitungan Keseragaman Data Waktu Produksi
Per Work Centre ... V-18
5.2.2.2. Perhitungan Kecukupan Data Waktu Produksi
Per Work Centre ... V-59
5.2.2.3. Perhitungan Waktu Siklus Setiap Stasiun Kerja ... V-72
5.2.2.4. Perhitungan Waktu Normal Setiap Stasiun Kerja ... V-80
5.2.2.5. Perhitungan Waktu Standar Setiap Stasiun Kerja ... V-81
5.2.3. Penentuan Jumlah Rata-rata Permintaan Produk Perbulan ... V-82
5.2.4. Perhitungan Efisiensi Waktu Kerja yang Terpakai ... V-83
5.2.5. Perhitungan Utilisasi Waktu Produksi yang Tersedia ... V-83
5.2.6. Perhitungan Jumlah Tenaga Kerja ... V-85
VI. ANALISA DAN EVALUASI VII. KESIMPULAN DAN SARAN DAFTAR KEPUSTAKAAN
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1. Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan... II-10
2.2. Ukuran Komponen Meja Tulis Sederhana... II-21
5.1. Jumlah Tenaga Kerja Setiap Stasiun Kerja... V-1
5.2. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Laminating... V-2
5.3. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Cutting... V-4
5.4. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Moulding... V-6
5.5. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Edge Banding... V-8
5.6. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Boring... V-10
5.7. Waktu Produksi (detik) Pada Stasiun Finishing... V-12
5.8. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Packing... V-14
5.9. Data Jumlah Hari Kerja Agustus 2012 s/d Juli 2013... V-15
5.10. Data Jumlah Permintaan Produk Meja Tulis
Sederhana Agustus 2012 s/d Juli 2013... V-16
5.11. Data Jam Kerja Rata-rata yang Tidak Terpakai
Setiap Bulan Periode Satu Tahun Terakhir ... V-17
5.12. Perhitungan Jumlah Kerja Rata-rata per Bulan... V-17
5.13. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator I Laminating... V-19
5.14. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
DAFTAR TABEL (lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.15. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator III Laminating... V-24
5.16. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator I Cutting... V-26
5.17. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator II Cutting... V-28
5.18. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator III Cutting... V-30
5.19. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator I Moulding... V-32
5.20. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator II Moulding... V-34
5.21. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator I Edge Banding ... V-36
5.22. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator II Edge Banding... V-38
5.23. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator III Edge Banding ... V-40
5.24. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
DAFTAR TABEL (lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.25. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator II Boring ... V-44
5.26. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator III Boring ... V-46
5.27. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator I Finishing ... V-48
5.28. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator II Finishing ... V-50
5.29. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator I Packing ... V-52
5.30. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator II Packing ... V-54
5.31. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB
Operator III Packing ... V-56
5.32. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Laminating
Untuk Operator I, Operator II dan Operator III ... V-59
5.33. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Pemotongan/ Cutting
Untuk operator I, Operator II dan Operator III ... V-61
5.34. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Moulding
DAFTAR TABEL (lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.35. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Edge Banding
Untuk Operator I, Operator II dan Operator III... V-65
5.36. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Pengeboran/boring
Untuk Operator I, Operator II dan Operator III ... V-67
5.37. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Finishing
Untuk Operator I dan Operator II ... V-69
5.38. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Packing
Untuk Operator I, Operator II dan Operator III ... V-70
5.39. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Laminating ... V-72
5.40. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Pemotongan/Cutting... V-74
5.41. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Moulding... V-75
5.42. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Edge Banding... V-76
5.43. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Boring... V-77
5.44. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Finishing... V-78
5.45. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Packing... V-79
5.46. Perhitungan Waktu Normal untuk Setiap Stasiun Kerja ... V-80
5.47. Perhitungan Waktu Standar untuk Setiap Stasiun Kerja ... V-81
5.48. Perhitungan Rata-rata Permintaan Produk Meja Tulis
Sederhana Perbulan Selama Setahun Periode
DAFTAR TABEL (lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.49. Perhitungan Waktu Kerja Tersedia Pada Stasiun Kerja... V-84
5.50. Perhitungan Tingkat Utilisasi pada Setiap Stasiun Kerja ...V-85
5.51. Perhitungan Waktu Standar Perbulan ... V-86
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan ... II-3
2.2. ProsesLaminating ... II-19
2.3. ProsesCutting... II-21
2.4. ProsesMoulding ... II-23
2.5. ProsesEdge Banding ... II-24
2.6. ProsesBoring ... II-25
2.7. Meja Tulis Sederhana ... II-26
2.8. ProsesFinishing ... II-27
2.9. ProsesPacking ... II-28
2.10.Bill Of Materials Meja Tulis Sederhana ... II-33
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2
4.2. Block Diagram Pengolahan Data ...
IV-8
4.3. Block Diagram Metodologi Penelitian ... IV-10
5.1. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Laminating ... V-21
5.2. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Laminating ... V-23
5.3. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III pada Stasiun Laminating ... V-26
5.4. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun
Pemotongan/Cutting ... V-28
5.5. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun
DAFTAR GAMBAR (lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
5.6. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III pada
Stasiun Pemotongan/Cutting ... V-32
5.7. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I Pada Stasiun Moulding ... V-34
5.8. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II Pada Stasiun Moulding ... V-36
5.9. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I Pada
Stasiun Edge Banding ... V-38
5.10.Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II Pada
Stasiun Edge Banding ...V-40
5.11.Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III Pada
Stasiun Edge Banding ... V-42
5.12. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Boring ... V-44
5.13. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Boring ... V-46
5.14. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III pada Stasiun Boring ... V-48
5.15. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Finishing ... V-50
5.16. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Finishing ... V-52
5.17. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Packing ... V-54
5.18. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Packing ... V-56
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1.Rating Factor Masing-masing Stasiun Kerja ... L-1
2. Allowance Masing-masing Stasiun Kerja ... L-12
ABSTRAK
Penelitian ini dilakukan di PT.Cahaya Bintang Medan yaitu perusahaan yang bergerak di bidang mebel dan pembuatan berbagai perabotan rumah tangga. Produk yang diteliti adalah meja tulis sederhana dan berproduksi dengan strategi make to order.Penelitian dilakukan dengan tujuan untuk menganalisa efisiensi dan utilisasi waktu produksi dan untuk menentukan jumlah tenaga kerja yang diperlukan pada setiap stasiun kerja dimana secara teoritis mengalami perubahan jumlah.
Permasalahan yang dialami oleh PT.Cahaya Bintang Medan adalah belum tersedianya penetapan waktu standar sehingga menyebabkan penggunaan waktu kerja yang tidak optimal dan sering tidak tercapai target order setiap bulannya.Perhitungan waktu standar produksi menentukan nilai efisiensi dan utilisasi waktu produksi yang tersedia.Penentuan nilai efisiensi dan utilisasi sangat berpengaruh terhadap penentuan jumlah tenaga kerja yang diperlukan pada setiap stasiun kerja. Hasil penelitian diperoleh waktu standar produksi untuk 1 unit adalah 0,06710 jam/unit, nilai efisiensi yaitu 53,81%, nilai utilisasi tertinggi adalah 98,28% yaitu pada stasiun finishingdan nilai utilisasi terendah adalah 88,53% yaitu pada stasiun boring. Jumlah tenaga kerja pada beberapa stasiun mengalami perubahan adalah stasiun laminating, cutting, edge banding, boring, finishing, dan packing.
Dari hasil penelitian diharapkan dapat memberi masukan kepada perusahaan agar menata kembali pengalokasian tenaga kerjanya, misal jumlah tenaga kerja yang berlebih pada stasiun kerja tertentu dapat dialokasikan ke stasiun kerja yang lain yang tingkat utilisasinya lebih rendah. Diperlukan juga pelatihan dan training lebih lanjut terhadap karyawan khususnya bagian produksi agar dapat meningkatkan nilai penggunaan waktu produksi seefisien mungkin.Selain itu penjadwalan perawatan dan perbaikan mesin yang rusak juga harus menjadi perhatian khusus agar tingkat kerusakan mesin dapat berkurang sehingga dapat meningkatkan utilisasi.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang Masalah
PT. Cahaya Bintang Medan adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam
bidang mebel yang memproduksi mebel dari serbuk kayu yang dipress. Produk
yang dihasilkan seperti meja tulis sederhana, lemari pakaian, meja belajar dan
baby locker. Produk yang diteliti khusus pada pembuatan meja tulis sederhana
karena selain proses pembuatannya melewati semua stasiun kerja, juga merupakan
produk yang permintaannya paling banyak. PT.Cahaya Bintang Medan memiliki
jadwal kerja yang bersifat make to order, sehingga proses produksi berjalan
apabila sudah ada order/pesanan dari konsumen. Permasalahan yang sering
dialami perusahaan yaitu sering tidak tercapai target order setiap bulannya.
Dilihat dari data yang diperoleh pada bulan Februari 2013 perusahaan menerima
ordersebanyak 2177 pcs, tetapi hasil produk yang berhasil diproses hanya 1995
pcs saja. Bulan Maret 2013 menerima ordersebanyak 1526 pcs tetapi hasil produk
yang berhasil diproses hanya 1500 pcs saja. Bulan Mei 2013 menerima
ordersebanyak 1540 pcs tetapi hasil produk yang berhasil diproses hanya 1528
pcs. Hal ini disebabkan karena belum adanya penetapan waktu standar yang
diterapkan pada perusahaan yang menyebabkan penggunaan waktu kerja tidak
optimal yang berdampak terhadap target order sering tidak tercapai saat overload.
Kondisi ini tentu sangat berpengaruh terhadap pencapaian efisiensi dan
utilisasi penggunaan waktu produksi dengan pengukuran waktu standar
menggunakan metode stopwatch time study pada PT.Cahaya Bintang Medan.
Sebelum penelitian ini dilakukan, sebelumnya sudah ada juga beberapa kasus
yang sama dipaparkan dalam jurnal program studi Teknik Industri, Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro yang disusun oleh Dyah Ika Rinawaty. Penelitian
dilakukan pada IKM batik Saud Effendy yang memproduksi batik cap dan batik
tulis. IKM Saud Effendy ini berproduksi dengan strategi make to order dan belum
adanya pedoman waktu produksi, selain itu beban kerja pada setiap stasiun kerja
kurang seimbang dimana dari value stream mapping yang ada pada stasiun
pengecapan dalam menyelesaikan 1 lot produksi sepanjang 120 meter
menghasilkan waktu terlama dibandingkan dengan stasiun lainnya. Tujuan dari
penelitian ini adalah untuk menentukan waktu baku dan jumlah tenaga kerja
optimal pada setiap tahapan proses. Dari hasil penelitian dan perhitungan itu,
didapat waktu baku untuk masing-masing proses produksi yaitu pemotongan
(17,46 menit), pengecapan (582,15 menit), pewarnaan (84,06 menit), pengeringan
dan pencucian (207,98 menit) dan packing (75,24 menit). Usulan tenaga kerja
yang diberikan dapat menghemat biaya pengeluaran IKM sebesar 12%.1
Dengan demikian, penelitian terhadap jumlah tenaga kerja yang sesuai
dengan jumlah produksi perlu dilakukan dengan menganalisa utilisasi dan
efisiensi penggunaan waktu kerja yang tersedia dan kemudian mencari solusi
alternatif untuk mengatasinya.
1
1.2.Rumusan Permasalahan
Berdasarkan latar belakang permasalahan tersebut, maka yang menjadi fokus
pembahasan dalam penelitian ini adalah belum tersedianya penetapan waktu
standar pada PT.Cahaya Bintang Medan yang menyebabkan penggunaan waktu
kerja yang tidak optimal dan target produksi tidak tercapai.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Analisa efisiensi dan utilisasi penggunaan waktu produksi.
2. Penentukan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan berdasarkan efisiensi dan
utilisasi penggunaan waktu kerja yang tersedia.
1.4. Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak-pihak terkait,
yaitu :
1. Bagi Perusahaan
a. Memperoleh masukan mengenai kelemahan dan pengalokasian tenaga
b. Mendapatkan gambaran tentang berapa waktu standar produksi,
jumlah jam kerja yang tersedia, serta jumlah tenaga kerja yang
dibutuhkan pada setiap stasiun kerja.
c. Memberikan masukan kepada pihak perusahaan agar dapat
mengendalikan dan memanfaatkan sumber daya, khususnya tenaga
kerja yang tersedia secara optimal.
2. Bagi Mahasiswa
Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di
perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan
permasalahan pada perusahaan.
3. Bagi Departemen Teknik Industri
Menambah cakrawala ilmu pengetahuan yang dapat menjadi literatur dan
bahan referensi penelitian di Departemen Teknik Industri.
1.5.Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian
Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai
tujuan dan memberikan ruang lingkup penelitian. Batasan masalah yang
digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Penelitian dilakukan mulai tanggal 24 Juni 2013 sampai 23 juli 2013
2. Penelitian ini dilakukan terbatas pada efisiensi dan utilisasi penggunaan jam
3. Analisa yang dilakukan hanya terbatas pada waktu kerja yang tersedia dan
waktu proses produksi.
4. Penelitian dilakukan terhadap masing-masing satu mesin untuk satu stasiun
yaitu mulai stasiun kerja laminating, cutting, moulding, edge banding, boring,
finishing dan packing tetapi produk hanya terbatas pada proses pembuatan
meja tulis sederhana saja.
5. Perhitungan jumlah hari kerja rata-rata perbulan selama setahun terakhir
dimulai pada periode Agustus 2012 s/d Juli 2013. Tetapi karena penelitian
dilakukan pada tanggal 24 Juni 2013 s/d 23 Juli 2013 dimana total jumlah
hari kerjanya adalah 26 hari, maka perhitungan jumlah hari kerja yang
dipakai adalah hari kerja pada saat penelitian berlangsung.
Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian
2. Proses produksi tidak mengalami perubahan
3. Tidak ada penambahan jenis produk dan penambahan mesin atau peralatan
baru
4. Mesin dan tenaga kerja bekerja dengan normal
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana
Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas sarjana ini sebagai
berikut:
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, dan sistematika
penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan tentangsejarah PT.
Cahaya Bintang Medan, visi dan misi perusahaan, organisasi dan manajemen
perusahaan serta proses produksi secara umum di lantai produksi.
Bab III Landasan Teori,menyajikan tinjauan kepustakaan yang berisi
teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang melandasi penelitian ini sebagai landasan
dalam pembahasan serta pemecahan masalah.
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan
dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian,
jenis penelitian, objek penelitian, kerangka konseptual, defenisi operasional,
identifikasi variabel penelitian,instrumen pengumpulan data,populasi, teknik
sampling, sumber data, metode pengolahan data, blok diagram prosedur
penelitian, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan
saran.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data hasil
penelitian secara keseluruhan yang diperoleh dari perusahaan sebagai bahan untuk
melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan
masalah.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah,menganalisa pemecahan masalah dari
hasil pengolahan data yang telah dilakukan.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan2
PT. Cahaya Bintang Medan adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang
bergerak di bidang mebel yang memproduksi perkakas kantor dan rumah tangga
seperti meja tulis, lemari pakaian, meja belajar dan baby locker. Perusahaan
memulai instalasi pada bulan Juni 2011. Bulan November 2011 mesin dan
peralatan sudah dimasukkan dan dilakukan uji proses mesin tersebut. Produksi
pertama dilakukan pada bulan Januari 2012 dengan produk awal adalah meja tulis
sederhana dengan kode MTS 2015 yang memproduksi sebanyak 2000
pcs.Perusahaan kemudian menyusun struktur organisasi pada bulan yang sama
dimana jabatan tertinggi adalah jabatan Direktur. Direktur membawahi General
Manager (GM) dan setiap departemen produksi masing-masing dipimpin oleh
seorang Kepala Bagian.
Bulan Februari 2012 dilakukan penambahan produksi dan penambahan jenis
produk. Produk yang bertambah adalah lemari pakaian dan meja belajar. Akibat
semakin banyak order, maka perusahaan juga melakukan penambahan karyawan
secara langsung maupun dengan bantuan lembaga penyedia tenaga kerja
(outsourching).
Penambahan produk semakin meningkat, hingga saat ini produk yang
dihasilkan lebih bervariasi seperti : lemari pakaian 3 pintu, lemari pakaian 2 pintu,
2
meja belajar, dan baby locker. Pemasaran produk sudah mencakup beberapa kota
untuk domestik seperti : kota Medan dan sekitarnya, Aceh, Pekanbaru dan
Sibolga. Perusahaan juga membangun kerjasama yang baik dengan toko-toko
mebel yang sudah menjadi langganannya dengan memberikan informasi
mengenai produk dan melakukan bazar setiap tahun. Dalam bidang
pengembangan usaha, perusahaan mendirikan lembaga pelatihan tenaga kerja
yang saat ini masih berlokasi di area perusahaan juga.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Cahaya Bintang Medan merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
manufacture mebel. Produk-produk yang dihasilkan berupa perkakas kantor dan
rumah tangga, selain itu PT.Cahaya Bintang Medan juga menerima pesanan
produk dari toko-toko yang berada di kawasan Sumatera Utara dan sekitarnya,
Aceh, Sibolga dan Pekanbaru. Beberapa produk yang diproduksi oleh PT.Cahaya
Bintang Medan adalah meja tulis sederhana, lemari pakaian 3 pintu, lemari
pakaian 2 pintu, meja belajar, dan baby locker.
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Cahaya Bintang Medan berada di kota Medan, tepatnya berlokasi di Jln.
2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi
Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan merupakan bentuk organisasi
garis dan fungsional. Hal ini ditunjukkan dimana wewenang dari pimpinan
dilimpahkan kepada unit-unit organisasi dibawahnya dalam bidang pekerjaan
tertentu secara langsung. Bawahan hanya bertanggung jawab kepada seorang
atasan.
Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan digambarkan pada gambar
2.1:
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan
Direktur
Manajer Produksi
Sekretaris
Kabag Pengendalian
Mutu
Staff
Kabag Panel Produksi
Kabag Purchasing
Control
Kabag Material Produksi
Kabag Material Warehouse
Operator Staff Operator Staff
Manajer Keuangan
Manajer SDM dan Umum
2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
PT.Cahaya Bintang Medan memiliki pembagian tugas dan wewenang
pada masing-masing jabatan sebagai berikut :
1. Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang
mempunyai perincian tugas sebagai berikut :
a. Bertugas memimpin karyawan dan perusahaan kearah kemajuan yang
terarah
dan terpadu dengan mengantisipasi jauh kedepan tentang prospek
perusahaan,
dan keadaan pasar.
b. Bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh kegiatan operasional
yang
dijalankan oleh perusahaan untuk mencapai internal control yang baik.
c. Sebagai pimpinan tertinggi perusahaan yang membidangi pengembangan
perusahaan, pengadaan modal dan pengeluaran.
d. Memimpin, mendidik, mengarahkan, membina kerjasama, memberikan
motivasi serta mengawasi kegiatan-kegiatan yang telah direalisasikan oleh
perencanaan yang telah disetujui bersama.
e. Memberikan kekuasaan (mandat) kepada para manajer dan kepala bagian
2. Manajer Produksi
Manajer Produksi merupakan pimpinan yang mengkoordinir dan
mengawasi aktivitas produksi, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :
a. Memimpin bagian produksi dan menetapkan segala kebijakan dan
pengaturan perusahaan ke bagian produksi.
b. Merencanakan dan mengatur jadwal produksi untuk semua jenis produk
agar persediaan dapat dikendalikan.
c. Merencanakan perawatan mesin-mesin yang sudah dijadwalkan sehingga
tidak menghambat aktivitas produksi.
d. Menyusun laporan produksi secara berkala mengenai pemakaian bahan
dan jumlah produksi serta laporan penanggungjawaban kepada direktur.
3. Manajer Keuangan
Manajer Keuangan bertugas dan bertanggung jawab pada masalah yang
berhubungan dengan keuangan perusahaan, yang mempunyai perincian tugas
sebagai berikut :
a. Menghitung dan membayar seluruh beban kewajiban perusahaan kepada
pemerintah yaitu berupa pajak pendapatan dan penjualan.
b. Membantu direktur dalam merumuskan rencana anggaran
perusahaan.
c. Bertanggung jawab atas dana dan dokumen-dokumen penting yang
disimpan dalam kas perusahaan.
4. Manajer SDM dan Umum
Manajer SDM dan umum merupakan pemimpin yang menangani kegiatan
perusahaan yang berhubungan dengan karyawan dan hubungan dengan
instalasi-instalasi luar yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :
a. Merencanakan dan meneliti metode kerja dalam usaha meningkatkan
produktivitas kerja.
b. Mengelola kegiatan pelatihan untuk peningkatan sumber daya manusia
dari karyawan.
c. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui
kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.
d. Membuat laporan pertanggung jawaban kepada direktur mengenai
tugasnya.
5. Manajer Pemasaran
Manajer Pemasaran bertugas untuk memimpin dan mengatur penanganan
pemasaran dan distribusi produk kepada pelanggan/customer, yang mempunyai
perincian tugas sebagai berikut :
a. Menganalisis pasar, mengatur strategi, mengamati persaingan dan
mengatur distribusi produk
b. Menetapkansegalakebijakanperusahaan mengenai pemasaran produk.
c. Memilikiwewenanguntukmenentukan keputusan penjualanan produk.
d. Memberikanmasukandan saran mengenai penjualanan
6. Sekretaris
Sekretaris bertugas membantu manajer produksi dalam penanganan
tugasnya, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :
a. Membantu manajer produksi dalam kegiatan penyusunan berkas/arsip
perusahaan.
b. Membantu manajer produksi membuat laporan penjadwalan produksi.
c. Membuat laporan pertanggung jawaban kepada manajer produksi secara
periodik.
7. Kepala Bagian Pengendalian Mutu
Kepala Bagian Pengendalian Mutu memimpin bagian penanganan Quality
Control dan mengawasi mutu produk yang dihasilkan, mempunyai perincian tugas
sebagai berikut :
a. Menghitung kerusakan komponen yang telah dibor dan dilaminasi.
b. Melaksanakan pengawasan terhadap mutu produk mulai dari bahan baku
sampai menjadi produk jadi.
c. Menganalisa dan pengawasan produk jadi yang sudah ada di gudang,
terutama dalam masalah pengeluaran stok.
d. Melaksanakan riset terhadap pengembangan mutu produk dan jenis
8. Kepala Bagian Panel Produksi
Kabag Panel Produksi bertugas mengawasi langsung setiap kegiatan yang
terjadi pada proses produksi, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :
a. Membantu manajer produksi dalam hal mengkoordinir jadwal produksi
dan pengawasan kegiatan proses produksi.
b. Bertanggung jawab terhadap kelancaran kegiatan produksi dan menjadi
perantara komunikasi antara para pekerja/operator dengan manajer
produksi.
c. Memiliki wewenang untuk mengatur para pekerja/operator dan ikut
bekerjasama dalam kelangsungan proses produksi.
d. Memberikan laporan secara periodik kepada manajer produksi mengenai
proses produksi yang berlangsung.
9. Kepala Bagian Purchasing Control
Kabag purchasing control memimpin bagian pembelian dan pengadaan
bahan baku, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :
a. Melaksanakan dan mengkoordinir seluruh pengolahan yang berhubungan
dengan pembelian dan penyimpanan bahan baku.
b. Merancang dan merencanakan sistem pengadaan dan persediaan bahan.
c. Mengutamakan kualitas bahan baku yang dibeli
d. Melakukan negosiasi dengan pemilik toko untuk menentukan kesepakatan
10. Kepala Bagian Material Produksi
Kepala Bagian Material Produksi membantu manajer produksi dalam hal
pengecekan dan menyebaran material dan bahan baku, yang mempunyai perincian
tugas sebagai berikut :
a. Mendistribusikan bahan baku dan material lain ke lantai produksi.
b. Menolak bahan baku dan material lain yang tidak sesuai dengan yang
dibutuhkan.
c. Mengkoordinir penggunaan dan mengawasi aliran material selama proses
produksi.
d. Membuat laporan secara periodik kepada manajer produksi.
11. Kepala Bagian Material Warehouse
Kepala bagian material warehouse adalah pemimpin bagian pergudangan,
yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :
a. Melakukan prosedur pergudangan terhadap barang-barang dan material
produksi.
b. Mengatur tata letak barang atau cadangan barang/produk yang siap
dipasarkan.
c. Bertanggung jawab kepada manajer produksi jika terjadi kekurangan
produk dan ketidakteraturan gudang.
12. Staff dan Operator
Staff dan operator bekerja secara langsung di lantai produksi sesuai
dengan departemen masing-masing yang bertanggung jawab terhadap
kelangsungan proses produksi secara langsung dan bekerja dengan pengawasan
masing-masing kepala bagian.
2.4.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.4.3.1. Jumlah Tenaga Kerja
PT.Cahaya bintang Medan memiliki 110 orang tenaga kerja, dengan
[image:36.595.142.499.417.705.2]perincian jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan
No Jabatan Jumlah/orang
1. Direktur 1
2. Manajer Produksi 1
3. Manajer Keuangan 1
4. Manajer SDM & Umum 1
5. Manajer Pemasaran 1
6. Sekretaris 1
7. Kepala Bagian Pengendalian Mutu 1
8. Kepala Bagian Panel Produksi 1
Tabel 2.1 Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan (lanjutan)
No Jabatan Jumlah/orang
10 Kepala Bagian Material Produksi 1
11 Kepala Bagian Material Warehouse 1
12 Staff 32
13 Operator/karyawan produksi 67
Total 110
Sumber : PT.Cahaya Bintang Medan
2.4.3.2. Pembagian Shift Kerja
Pengaturan waktu kerja pada PT.Cahaya Bintang Medan dibagi menjadi 2
shift. Setiap karyawan memiliki jam kerja setiap hari adalah 8 jam atau 45 jam
dalam seminggu, dengan hari kerja Senin sampai Sabtu, namun pada hari Sabtu
jam kerjanya mulai pkl : 07.00 WIB sampai pkl : 12.00 WIB (hanya setengah hari
saja). Perinciannya adalah sebagai berikut :
Senin – Kamis , Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja
pkl 12.00 WIB – 13.00 WIB = waktu istirahat
pkl 13.00 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja
Shift II: pkl 16.00 WIB – 21.00 WIB = waktu kerja
pkl 21.00 WIB – 22.00 WIB = waktu istirahat
Jumat, Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja
pkl 12.00 WIB – 13.30 WIB = waktu istirahat
pkl 13.30 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja
Shift II: pkl 16.00 WIB – 21.00 WIB = waktu kerja
pkl 21.00 WIB – 22.00 WIB = waktu istirahat
pkl 22.00 WIB – 01.00 WIB (besok harinya) = waktu kerja
Sabtu, Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja
Shift II : pkl 12.00 WIB – 17.00 WIB = waktu kerja
2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Yang Digunakan
Peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan meningkatkan
kesejahteraan para karyawan. Hal terpenting dalam meningkatkan kesejahteraan
karyawan adalah cukupnya biaya dalam memenuhi kebutuhan hidup karyawan
yaitu dalam bentuk upah. Sistem pengupahan karyawan berupa balas jasa di PT.
Cahaya Bintang Medan dibedakan atas :
- Upah/gaji bulanan diberikan kepada pegawai staff yang besarnya tetap
setiap bulan pada bidangnya masing-masing.
- Upah/gaji harian diberikan kepada pegawai biasa berdasarkan hari
kerjanya.
- Perusahaan juga memberikan uang keterampilan, uang transportasi, bonus
2.5. Proses Produksi 2.5.1. Bahan yang Digunakan 2.5.1.1.Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan yang paling utama dalam proses produksi
sampai menjadi produk jadi, biasanya memiliki persentase jumlah yang lebih
besar dibandingkan dengan bahan-bahan lain yang membentuk produk.
PT.Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan baku sebagai berikut :
a. Particle Board
Particle board merupakan bahan baku yang terbuat dari serbuk kayu yang
telah di press dengan berbentuk lembaran-lembaran yang memiliki ketebalan
tertentu dan dipotong dengan berbagai jenis ukuran. PT.Cahaya Bintang Medan
memiliki 3 ukuran particle board yang dijadikan bahan baku yaitu : 122 x 244 cm
tebal 15 mm, 122 x 244 cm tebal 12 mm dan 122 x 244 cm tebal 3 mm.
Bahan baku particle boardyang dipakai PT.Cahaya Bintang Medan
berasal dari PT.Canang yang berada di Belawan – Medan.
2.5.1.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan kedalam produk jadi
berfungsi untuk meningkatkan mutu atau kualitas suatu produk. Bahan tambahan
memiliki persentase jumlah yang lebih kecil dari bahan baku. PT.Cahaya Bintang
Medan menggunakan bahan tambahan sebagai berikut :
Kertas laminasi digunakan untuk melapisi particle board yang polos
sehingga particle board memiliki warna dan corak yang indah. Kertas laminasi
juga menambah kehalusan dari particle board.
b. Lem
Lem merupakan bahan tambahan yang diperlukan untuk merekatkan
kertas laminasi dengan particle board dalam proses laminating.
c. Paku
Paku adalah alat pengikat antara satu komponen dengan komponen lainnya
sehingga dapat membentuk suatu kerangka fungsional. Proses perakitan pada
saat di toko akan membutuhkan paku sebagai alat pengikat antar komponen
particle board.
d. Sekrup
Sekrup adalah alat pengikat seperti paku yang berbentuk ulir pada
batangnya. Sekrup berfungsi untuk membentuk ikatan yang lebih kuat pada
particle board. Proses perakitan juga membutuhkan jenis sekrup ulir luar
(jantan) dan ulir dalam (betina) yang disusun dalam satu unit.
e. Engsel pintu dan Engsel pen
Engsel pintu merupakan alat penyekat pintu agar mudah dibuka dan
ditutup dengan bukaan yang baik. Engsel pintu digunakan untuk perakitan
pintu lemari pakaian dan lemari hias, dengan bukaan pintu 90 derajat atau 175
derajat. Ada yang slow motion ditutup perlahan-lahan, ada pula yang sistem
engsel yang dapat dipisahkan. Engsel pen dibutuhkan dalam perakitan
khususnya untuk lemari dan baby locker.
f. Handle pintu
Handle pintu merupakan alat yang berfungsi sebagai tarikan pintu. Jenis
handle pintu yang digunakan adalah jenis lebar memanjang untuk lemari pakaian
dan lemari hias. Sementara untuk baby locker, lemari meja belajar dan box meja
tulis sederhana menggunakan handle pintu jenis knob (bulat).
2.5.1.3. Bahan Penolong
Bahan Penolong adalah bahan yang ikut dalam proses produksi sampai
produk akhir dan mempengaruhi kualitas produk baik secara langsung ataupun
tidak langsung. PT.Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan penolong sebagai
berikut :
a. Dempul (wood filler)
Dempul (wood filler) berfungsi untuk mengisi pori-pori kayu. Pelarut
untuk dempul ada dua macam yaitu air dan thinner. Pengisian dempul bisa
mengurangi dalamnya pori-pori kayu sehingga permukaan kayu menjadi rata dan
halus. Proses penggunaan dempul dilakukan pada tahap finishing.
b. Kertas karton lipat
Kertas karton lipat berfungsi sebagai alat kemas komponen particle board
2.5.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk
PT.Cahaya Bintang Medan menghasilkan berbagai jenis produk
diantaranya : meja tulis sederhana, rak serba guna, lemari pakaian 3 pintu, lemari
pakaian 2 pintu, meja rias, meja belajar, dan baby locker. Adapun spesifikasi dari
masing-masing produk adalah sebagai berikut :
1. Meja tulis sederhana
Meja tulis sederhana yang diproduksi memiliki warna corak laminasi
beech. Ukuran meja tulis sederhana yaitu: PxLxT, 122x60x70 cm. Meja tulis
sederhana tersebut memiliki 1 laci dan 1 box yang dilengkapi dengan kunci.
2. Lemari pakaian 3 pintu
Lemari pakaian 3 pintu yang diproduksi memiliki warna corak laminasi
dark oak. Ukuran lemari pakaian 3 pintu yaitu: PxLxT, 110x40x180 cm. Lemari
pakaian 3 pintu memiliki 3 ruang yang dibagi oleh 2 komponen penyekat. Bagian
tengahnya memiliki 1 laci, bagian kanannya ditambahkan sepotong kayu yang
dibentuk sedemikian rupa untuk dijadikan tempat hanger gantungan baju atau
kemeja, dan bagian kirinya dibagi atas 4 box yang dipisahkan oleh 3 komponen
penyekat sebagai tempat pakaian yang dilipat.
3. Lemari pakaian 2 pintu
Lemari pakaian 2 pintu yang diproduksi memiliki warna corak laminasi
dark oak. Ukuran lemari pakaian 2 pintu yaitu : 75x40x180 cm. Lemari pakaian 2
pintu sebenarnya hampir sama bentuknya dengan lemari pakaian 3 pintu, yang
membedakan hanya bagian tengah saja. Lemari pakaian 2 pintu tidak memiliki
bagian kanannya ditambahkan sepotong kayu yang dibentuk sedemikian rupa
untuk dijadikan tempat hanger gantungan baju atau kemeja, dan bagian kirinya
dibagi atas 4 box yang dipisahkan oleh 3 komponen penyekat sebagai tempat
pakaian yang dilipat. Terdapat 1 laci di ruang bagian kiri.
4. Meja belajar
Meja belajar yang diproduksi memiliki 2 warna yaitu : biru dengan motif
gambar kartun anak laki-laki (boys) dan merah muda dengan motif gambar kartun
anak perempuan (girls). Ukuran meja belajar yaitu: 112x46x150 cm. Meja belajar
sudah dilengkapi lemari buku di bagian samping, dan rak buku 2 tingkat dibagian
atasnya.
5. Baby locker
Baby locker yang diproduksi memiliki bahan teakwood tebal 9 mm dengan
warna menggunakan cat air. Memiliki 3 kotak/box dimana masing-masing kotak
berukuran 30x30x30 cm.
2.5.3. Uraian Produksi
Proses produksi merupakan cara, metode dan teknik untuk menciptakan
atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumber daya
produksi (tenaga kerja, mesin, material/bahan baku, modal dan informasi) yang
ada.
Proses produksi yang diteliti adalah produk meja tulis sederhana. Secara
garis besar proses produksi pembuatan meja tulis sederhana pada PT.Cahaya
1. Stasiun Laminating
Stasiun laminating merupakan stasiun awal proses berjalannya bahan
baku. Pada stasiun ini terdapat mesin laminator untuk proses laminasi particle
board. Adapun proses produksi pada stasiun laminasi yaitu sebagai berikut :
Bahan baku particle board dengan ukuran 244x122 cm dengan tebal 15
mm diangkut dari gudang bahan baku menuju stasiun laminating
menggunakan forklift. Sebelum dimasukkan ke dalam mesin laminator,
particle board disusun terlebih dahulu diatas rel katrol.
Particle board dimasukkan selembar demi selembar ke dalam mesin
laminator secara manual oleh operator. Di dalam mesin laminator, particle
board mengalami proses pengeleman secara merata di atas permukaannya.
Particle board yang sudah terkena lem diteruskan ke bagian pengeringan
dengan suhu yang sudah ditentukan yaitu 60° C, tujuannya agar
permukaan particle board tidak terlalu basah oleh lem. Selanjutnya
particle board diteruskan ke bagian roll laminasi untuk dilakukan proses
laminasi.
Setelah keluar dari mesin laminator, dipotong kertas laminasi yang masih
tersisa pada pinggiran particle board menggunakan pisau cutter secara
manual oleh operator agar lebih rapi.
Particle board yang sudah rapi disusun di atas papan pengumpul secara
manual oleh operator untuk diangkut forklift ke stasiun berikutnya yaitu
Proses laminating dapat dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.2. Proses laminating 2. Stasiun Pemotongan/Cutting
Stasiun pemotongan/cutting merupakan stasiun ke-2 setelah stasiun
laminating. Pada stasiun ini terdapat mesin cutter untuk memotong particle board
dengan ukuran tertentu menjadi bentuk komponen. Adapun proses produksi pada
stasiun cutting yaitu sebagai berikut:
Particle board yang sudah masuk ke stasiun cutting diletakkan di atas
papan pengumpul menggunakan forklift sebelum dimasukkan ke dalam
mesin cutting.
Monitor sebagai alat ukur pemotongan particle board distel oleh operator
agar disesuaikan dengan ukuran yang diinginkan.
Particle board dimasukkan selembar demi selembar ke dalam mesin
cutting secara manual oleh operator.
Hasil pemotongan berupa komponen-komponen yang lebih kecil
dikeluarkan oleh operator dan disusun di atas meja mesin sedemikian rupa.
pengumpul untuk dilanjutkan ke stasiun berikutnya. Khusus untuk
komponen L2 (samping laci) ke stasiun moulding terlebih dahulu dan
sisanya langsung ke stasiun edge banding dengan menggunakan forklift.
[image:46.595.237.418.217.377.2]Proses cutting dapat dilihat pada gambar 2.3.
Gambar 2.3. Proses Cutting
Adapun berbagai ukuran komponen yang ditetapkan untuk pembuatan meja tulis
sederhana dapat dilihat pada tabel 2.2
Tabel 2.2. Ukuran Komponen Meja Tulis Sederhana
No Komponen Kode Ukuran (mm) Jumlah
1. Komponen alas box NO1 15x294x335 1 2. Komponen samping box NO2 15x295x394 1
3. Komponen depan NO3 15x395x1050 1
4. Komponen pintu NO4 15x264x330 1
5. Komponen palang laci NO5 15x70x335 1 6. Komponen samping NO6 A/B 15x445x705 2 7. Komponen daun meja NO7 15x595x1200 1 8. Komponen ambang laci L1 15x90x330 1 9. Komponen samping laci L2 A/B 15x80x275 2 10. Komponen belakang laci L3 15x80x294 1 11. Komponen alas laci L4 15x270x304 1
[image:46.595.144.496.471.731.2]3. Stasiun Moulding
Stasiun moulding merupakan stasiun ke-3 setelah stasiun cutting. Pada
stasiun ini terdapat mesin moulder tetapi tidak semua komponen diproses, hanya
komponen samping laci (L2A dan L2B) saja. Adapun proses produksi pada
stasiun moulding yaitu sebagai berikut:
Komponen L2 yang sudah masuk ke stasiun moulding diletakkan di atas
papan pengumpul menggunakan forklift sebelum masuk ke dalam mesin
moulder.
Komponen L2 dimasukkan ke dalam mesin moulder satu persatu secara
manual oleh operator.
Komponen L2 yang keluar dari mesin moulder disusun rapi di atas papan
pengumpul secara manual oleh operator untuk diangkut forklift ke stasiun
edge banding.
[image:47.595.228.410.498.638.2]Proses moulding dapat dilihat pada gambar 2.4.
Gambar 2.4. Proses moulding 4. Stasiun Edge Banding
Stasiun edge banding merupakan stasiun ke-3 setelah stasiun cutting
setelah stasiun moulding. Pada stasiun ini terdapat mesin edge banding. Adapun
proses produksi pada stasiun edge banding yaitu sebagai berikut:
Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun edge banding diletakkan
di atas papan pengumpul menggunakan forklift sebelum masuk ke dalam
mesin edge banding.
Komponen dimasukkan satu persatu ke dalam mesin edge banding secara
manual oleh operator. Di dalam mesin, hanya bagian tepi komponen saja
yang terlapisi oleh pita.
Komponen yang sudah keluar dari mesin edge banding di periksa oleh
operator dan dikikis bagian pita yang tersisa secara manual dengan pisau
cutter agar lebih rapi.
Komponen yang sudah rapi disusun diatas papan pengumpul secara
manual
oleh operator agar diangkut ke stasiun pengeboran/boring dengan
menggunakan forklift.
[image:48.595.220.401.555.691.2]Proses edge banding dapat dilihat pada gambar 2.5.
5. Stasiun Pengeboran/boring
Stasiun pengeboran/boring merupakan stasiun ke-5 setelah stasiun edge
banding. Pada stasiun ini terdapat mesin bor. Adapun proses produksi pada
stasiun boring yaitu sebagai berikut:
Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun boring diletakkan di atas
papan pengumpul menggunakan forklift sebelum masuk ke dalam mesin
bor.
Komponen dimasukkan satu persatu kedalam mesin bor secara manual
oleh operator. Di dalam mesin bor komponen dibor pada bagian yang
sudah ditentukan.
Komponen yang sudah dibor keluar dari mesin bor dan disusun secara
manual di atas papan pengumpul.
Komponen yang sudah rapi disusun oleh operator diangkut ke stasiun
berikutnya yaitu ke stasiun finishing menggunakan forklift.
[image:49.595.233.416.538.675.2]Proses boring dapat dilihat pada gambar 2.6.
Gambar contoh sampel meja tulis sederhana dapat dilihat pada gambar 2.7
Gambar 2.7. Meja Tulis Sederhana
6. Stasiun Finishing
Stasiun Finishing merupakan stasiun ke-6 setelah stasiun boring. Pada
stasiun ini, dilakukan pengecekan kembali kondisi komponen apakah ada goresan
saat proses produksi berlangsung. Adapun proses produksi pada stasiun finishing
yaitu sebagai berikut:
Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun finishing diletakkan di atas
papan pengumpul menggunakan forklift sebelum dicek oleh operator.
Komponen yang ternyata mengalami goresan didempul oleh operator dan
di bersihkan dari debu dengan menggunakan kain lap bersih.
Komponen yang sudah bersih disusun diatas papan pengumpul secara
manual oleh operator agar diangkut ke stasiun packing dengan
Proses finishing dapat dilihat pada gambar 2.8.
Gambar 2.8. Proses finishing 7. Stasiun Packing
Stasiun packing merupakan stasiun terakhir. Pada stasiun ini terdapat alat
roll aliran bahan yang berfungsi untuk menjalankan komponen saat dikemas.
Adapun proses produksi pada stasiun packing yaitu sebagai berikut:
Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun packing diletakkan di atas
beberapa papan pengumpul menggunakan forklift.
Disusun sedemikian rupa kertas karton lipat dalam keadaan terbuka diatas
meja roll aliran packing untuk dijadikan sebagai kemasan komponen.
Bagian luar kertas karton lipat sudah tertera merk, nama produk, tipe
produk, tanggal pembuatan, quantity dan label perusahaan.
Seiring berjalannya kemasan, pada saat itu juga masing-masing komponen
pembentuk meja tulis sederhana dan aksesoris pendukung dimasukkan lalu
disusun oleh operator secara manual.
Kemasan yang sudah dipenuhi oleh semua komponen pembentuk dan
Produk yang sudah dikemas, selanjutnya disusun diatas papan pengumpul
untuk diangkut ke gudang produk jadi menggunakan forklift sebelum
dipasarkan.
[image:52.595.231.415.218.355.2]Proses packing dapat dilihat pada gambar 2.9.
Gambar 2.9. Proses packing
2.5.4. Mesin dan Peralatan
PT.Cahaya Bintang Medan menggunakan beberapa mesin dan peralatan
dalam proses produksi. Adapun mesin yang digunakan perinciannya sebagai
berikut :
1. Mesin Laminator
Mesin laminator merupakan mesin yang memiliki papan putar yang
berfungsi untuk menjalankan particle board secara otomatis agar masuk ke mesin
laminator. Adapun spesifikasi mesin laminating sebagai berikut :
Fungsi : melakukan proses laminasi particle board
Dimensi : (PxLxT)17 x 1,7 x 2 m dan terbuat dari baja.
2. Mesin cutter running saw/pemotong
Mesin cutter running sawmerupakan mesin pemotong particle board
secara otomatis dan dilengkapi dengan monitor pengukur untuk mengatur ukuran
potong particle board yang diinginkan. Adapun spesifikasi mesin cutter running
saw/pemotong sebagai berikut :
Fungsi : sebagai mesin pemotong particle board agar menjadi bentuk
komponen-komponen
Dimensi : (PxLxT): 500 x 75 x 150 cm.
Diameter sharp/pisau potong : 245 mm
Kecepatan potong: 150 mm/s dengan ketebalan: 0-25 mm
Kekuatan mesin 380V/ 50Hz
3. Mesin Spindle Moulder
Mesin spindle moulder biasanya digunakan untuk komponen samping laci
(L2A dan L2B). Adapun spesifikasi spindle moulder sebagai berikut :
Fungsi : Sebagai mesin ketam untuk mencetak komponen dengan bentuk
yang diinginkan.
Diameter spindler :40 mm
Dimensi mesin : (PxLxT): 430x40x100 cm.
Kekuatan mesin 400V, 50Hz.
Lebar bahan yang dapat diproses: 25-240 mm dengan ketebalan bahan:
6-200 mm.
Mesin edge banding straight ima merupakan mesin pelapis komponen.
Adapun spesifikasi edge banding straight ima sebagai berikut :
Fungsi : Melapisi tepi komponen dengan edge banding/ pita tepi.
Panjang maksimal band/pita: 4m, disesuaikan dan lebar 3-5 cm.
Dimensi mesin : (PxLxT): 520x80x140 cm
Berat mesin : 2000 kg
Power : 3kw
5. Mesin Multi Bor Yuzun
Mesin multi bor yuzun merupakan mesin bor vertikal dan horizontal.
Adapun spesifikasi multi bor yuzun sebagai berikut :
Fungsi : sebagai mesin bor untuk melubangi komponen agar nantinya
dapat dirakit menggunakan sekrup.
Jenis pisau end milling : mata bor frais yang terbuat dari bahan baja super
tinggi (HSS) yang memiliki satu atau lebih alur/flute.
Kekuatan (power) mesin : 600 volts/2Hp.
Dimensi mesin : (PxLxT): 310 x 150 x 250 cm.
6. Mesin Blower
Mesin blower merupakan mesin penghisap debu pada saat dilakukan
cutting, boring dan moulding. Adapun spesifikasi mesin blower sebagai berikut :
Fungsi : sebagai mesin penghisap debu. Mesin ini memiliki pipa besar
yang terhubung pada mesin cutting, boring dan moulding yang berfungsi
untuk menghisap debu particle board lalu debu tersebut diteruskan
Panjang pipa sekitar 15 m
Tinggi tangki pengumpul debu: 40 m
Adapun peralatan yang digunakan perinciannya sebagai berikut :
1. Papan katrol
Adapun spesifikasi papan katrol sebagai berikut:
Fungsi : menaikkan dan menurunkan lembaran particle board yang
disusun sebelum masuk ke mesin laminator agar memudahkan operator
untuk memindahkan satu persatu ke mesin laminator.
Panjang : 3 m, lebar : 1 m
2. Roll Pack
Adapun spesifikasi Roll Pack sebagai berikut:
Fungsi : sebagai meja packing dan memiliki putaran besi yang dapat
mengalirkan atau menjalankan kemasan produk berupa kertas karton lipat
dari pangkal meja sampai ke ujung meja.
Dimensi : (PxLxT) 20x1x0,5 m terbuat dari besi.
3. Obeng
Obeng berfungsi sebagai alatyang digunakan untuk memutar sekrup agar
masuk ke lubang komponen.
4. Meteran
Meteran berfungsi sebagai alat ukur manual yang digunakan untuk
mengukur kembali komponen-komponen yang sudah dipotong.
Kereta dorong berfungsi untuk memudahkan pemindahan barang dari satu
tempat ke tempat lain di dalam pabrik dan dilakukan secara manual oleh operator.
6. Forklift
Forklift merupakan alat angkutan/kendaraan berupa mobil pengangkut
barang yang dapat memindahkan barang dari satu gudang ke gudang lain atau dari
satu tempat ke tempat lain.
7. Papan pengumpul
Papan pengumpul merupakan alat tempat dimana komponen particle
Adapun bill of material meja tulis sederhana dapat dilihat pada gambar 2.10
Gambar 2.10.Bill Of Materials Meja Tulis Sederhana
Daun Meja (1) A‐1
Samping Meja (2) A‐2
Depan Meja (1) A‐3
Pintu Box (1) B‐1
Samping Box (2) B‐2
Alas Box (1) B‐3
Palang Laci (1) B‐4
Alas Laci (1) C‐1
Belakang Laci (1) C‐2
Samping Laci (2) C‐3
Ambang Laci (1) C‐4 Meja tulis
BAB III LANDASAN TEORI
3.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Metode Pengukuran Langsung3 Suatu pekerjaan akan dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu
penyelesaiannya berlangsung paling singkat. Untuk menghitung waktu baku
(standard time) penyelesaian pekerjaan guna memilih alternatif metoda kerja yang
terbaik, maka perlu diterapkan prinsip-prinsip dan teknik-teknik pengukuran kerja
(work measurement atau time study). Pengukuran waktu kerja ini akan
berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan waktu baku yang dibutuhkan
guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Secara singkat pengukuran kerja adalah
metoda penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan
dengan unit output yang dihasilkan. Waktu baku ini sangat diperlukan terutama
sekali untuk man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja), estimasi
biaya-biaya untuk upah karyawan/pekerja, penjadwalan produksi dan
penganggaran, perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan/
pekerja yang berprestasi, dan indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan
oleh seorang pekerja.
Waktu baku ini merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja
yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.
Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan
situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut. Pada garis
3
besarnya teknik-teknik pengukuran waktu kerja ini dapat dibagi atau
dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu pengukuran waktu kerja secara
langsung dan pengukuran kerja secara tidak langsung. Cara pertama disebut
demikian karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu di tempat
dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Dua cara termasuk didalamnya adalah
cara pengukuran kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time study) dan
sampling kerja (work sampling). Sebaliknya cara tidak langsung melakukan
perhitungan waktu kerja tanpa si pengamat harus di tempat pekerjaan yang di
ukur. Di sini aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu kerja
dengan membaca tabel-tabel waktu yang tersedia asalkan mengetahui jalannya
pekerjaan melalui elemen-elem pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Cara ini
bisa dilakukan dalam aktivitas data waktu baku (standard data) dan data waktu
gerak (predetermined time study).
3.1.1. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti (Stop Watch Time Study)4
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop watch time study) diperkenalkan
pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini
terutama sekali baik diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung
singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran maka akan
diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, yang mana
waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua
4
pekerja yang akan melaksanakan pekerjaaan yang sama seperti itu. Secara garis
besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam
henti ini diuraikan sebagai berikut :
1. Defenisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan
beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang
dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.
2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan
seperti lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain
yang digunakan, dan lain-lain.
3. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi
masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.
4. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.
5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah
jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau
tidak? Test pula keseragaman data yang diperoleh.
6. Tetapkan rate of performans dari operator saat melaksanakan aktivitas
kerja yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performans ini
ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk
performace operator. Untuk elemen kerja yang secara penuh dilakukan
7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance yang ditunjukkan
oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja
normal.
8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna membrikan fleksibilitas.
Waktu longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi
seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan,
keterlambatan material, dan lain-lainnya.
9. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu
normal dan waktu longgar.
3.2. Kapasitas5
3.2.1. Pengertian Kapasitas
Kapasitas adalah ukuran batasan kemampuan dari suatu unit produk untuk
memproduksi selama periode waktu tertentu, biasanya kapasitas dinyatakan dalam
jumlah unti output per unit waktu.
Kapasitas merupakan fungsi dari banyaknya sumber-sumber daya yang
tersedia seperti peralatan, mesin, personel, ruang dan jadwal kerja.6
Untuk unit output yang dihasilkan relatif sama, maka satuan kapasitas
jelas, misalnya pabrik mobil menggunakan jumlah mobil, Pusat Pembangkit
tenaga Air menggunakan megawatt listrik. Tetapi jika unit output yang dihasilkan
beragam, maka secara umum digunakan ukuran ketersediaan dari sumber daya
yang terbatas sebagai ukuran kapasitas. Untuk pabrik yang bersifat job-shop
5
Buffa, 1983,hal.127
6
dengan beraneka ragam tipe mesin dan peralatan yang digunakan untuk berbagai
jenis operasi, maka kapasitas dari pabrik biasanya dinyatakan sebagai kapasitas
dari sumber daya yang terbatas jumlah jam kerjanya misalnya jumlah jam kerja
orang (labour hour).7
Beberapa defenisi yang berkaitan dengan kapasitas antara lain :
1. Pusat kerja (work center) merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang
terdiri dari satu atau lebih orang dan atau mesin dengan kemampuan yang
sama atau identik. Dalam lingkungan job-shop manufaktur, work center
sering memisahkan departemen-departemen dan mungkin
dipertimbangkan sebagai departemen tersendiri.
2. Pesanan manufaktur (manufacturing order) merupakan suatu dokumen
atau identitas jadwal yang memberi wewenang untuk membuat part
tertentu atau produk tertentu.
3. Routing merupakan sekumpulan informasi yang merinci metode
pembuatan item tertentu, termasuk operasi yang dilakukan, urutan operasi
berbagai pusat kerja yang terlibat serta waktu pelaksanaan kerja.
4. Beban (load) adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan
oleh fasilitas manufaktur dalam periode waktu yang ditetapkan, biasanya
dinyatakan dalam ukuran kerja jam kerja atau unit produksi. Load
merupakan volume kerja yang dikerjakan. Load menggambarkan waktu
set-up dan waktu pelaksanaan (run time) dari suatu pusat kerja.
7
3.2.2. Metode Pengukuran Kapasitas8
Pada dasarnya terdapat tiga metode pengukuran kapasitas yaitu :
1. Theoritical Capacity (Maximum Capacity), Design capacity) merupakan
kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufaktur yang
didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi yang ideal dimana
diukur berdasarkan jumlah jam kerja yang tersedia untuk melakukan
pekerjaan tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau beristirahat,
downtime mesin, ataupun alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu pusat
kerja memiliki 5 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu shift
selama 8 jam, dalam periode 5 hari kerja per minggu, maka kapasitas
teoritisnya adalah 5 x 8 x 5 = 200 jam/minggu. Jam kerja ini selanjutnya
diterjemahkan kedalam unit produksi dengan menggunakan jam kerja
standar. Misalnya untuk memproduksi 1 unit produk membutuhkan waktu
standar 0,2 jam (12 menit), maka secara teoritis 200 jam kerja / minggu
akan menghasilkan produk sebanyak : 200 jam kerja/minggu x 1 unit/0,2
jam kerja = 1000 unit/minggu
2. Actual Capacity (Demonstrated Capacity, Effective Capacity) merupakan
tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman yang
mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu yang lalu, yang
biasanya diukur menggunakan rata-rata berdasarkan beban kerja normal.
Sebagai contoh, jika suatu pusat kerja menghasilkan rata-rata 700
unit/minggu, sedangkan jam kerja standar adalah 0,2 jam/unit produk,
8
maka demonstrated capacity adalah 700 unit/minggu x 0,2 jam/unit
produk = 140 jam kerja standar/minggu.
3. Rated Capacity (Calculated Capacity, Normal Capacity) diukur
berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas
yang telah ditentuk
