PEMBUATAN ASAM STEARAT MONOETANOLAMIDA
DARI ASAM STEARAT DAN MONOETANOLAMIN
DENGAN KATALIS KALIUM HIDROKSIDA
KAPASITAS 2.000 TON/TAHUNSKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Disusun Oleh :
NIM : 020405054
KHARIS M TANJUNG
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
PEMBUATAN ASAM STEARAT MONOETANOLAMIDA
DARI ASAM STEARAT DAN MONOETANOLAMIN
DENGAN KATALIS KALIUM HIDROKSIDA
KAPASITAS 2.000 TON/TAHUNDiajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
NIM : 020405054
KHARIS M TANJUNG
Diketahui, Telah Diperiksa/Disetujui, Koordinator Tugas Akhir Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Dr.Ir. Irvan, MSi) (Ir. Seri Maulina, M.Sc) ( Maya Sarah, ST.,MT.) NIP : 132 126 842 NIP : 131 803 353 NIP : 132 282 134
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
DARI ASAM STEARAT DAN MONOETANOLAMIN
DENGAN KATALIS KALIUM HIDROKSIDA
KAPASITAS 2.000 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
NIM : 020405054
KHARIS M TANJUNG
Telah diujikan pada Sidang Sarjana tanggal 27 Juni 2007
Mengetahui/Menyetujui :
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
(Dr.Ir.Taslim,MT.) (Dr.Ir.Fatimah, MT.) (M.Hendra Ginting, ST,MT) NIP : 131 882 284 NIP : 132 095 301 NIP : 132.243.713
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT karena atas kehendak dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Stearat Monoetanolamida dari Reaksi Kondensasi Asam Stearat dan Monoetanolamin antara dengan Katalis Kalium Hidroksida dengan Kapasitas 2.000 Ton/Tahun”.
Tugas akhir disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Seri Maulina, MSi., sebagai dosen pembimbing I yang telah membimbing dan memberi masukan kepada penulis selama menyelesaikan tugas akhir.
2. Ibu Maya Sarah, ST. MT., sebagai dosen pembimbing II yang telah membimbing dan memberi masukan kepada penulis selama menyelesaikan tugas akhir.
3. Bapak Dr. Ir. Irvan, sebagai koordinator tugas akhir
4. Bapak Ir. Indra Surya, M.Sc, sebagai ketua Departemen Teknik Kimia
5. Seluruh Staf Dosen Pengajar Departemen Tekim FT USU, yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalankan studi.
6. Seluruh Pegawai Program Studi Teknik Kimia FT USU yang telah banyak membantu dalam segala urusan Administrasi
7. Kedua orang tua penulis, Darman Tanjung, SH dan Asnaini Siregar yang telah sabar membesarkan dan mencurahkan kasih sayang untuk penulis hingga layak berdiri sebagai mahasiswa.
10.Rekan-rekan stambuk 2002. Erwin, Khaidir, Anggara, Nugraha, Triadi, Asri, Yazid, Rahmah, Nanda, Putri dan teman-teman lain, atas kebersamaan dan keceriaannya selama menjalankan Studi. (yang gak disebut jangan marah ya) 11.Ricky D Hutabarat, dan seluruh teman-teman pengurus BPH IMATEK FT USU
2004-2006, terimakasih atas keberanian dan kesetiakawananya.
12.Kak Lia dan B’ Darma, atas nasihat, doa dan dorongan semangatnya. (Doa-ku teruntuk kalian berdua, semoga selalu bersama dan bahagia dunia akhirat)
13.Aji, Ahmad, Nirza, Kucuk, Ina, Uci, Melli, Rahmah, dan seluruh adik-adik stambuk ’03, atas kebersamaan dan keceriaannya,hingga Tekim tetap sebagai Rumah bagi penulis.
14.Alviah, Aprianingsih, dan Fitri, adik-adiku yang manis, yang memberikan keceriaan bagi penulis.
15.Yunita Olivia Syaputri, adik tersayang penulis, yang telah banyak memberikan dorongan semangat melalui doa dan senyumnya, serta mengerti penulis apa adanya.
16.B’Inyong, B’Apul, B’ Kino, B’ Dolly, B’ Boy, B’Rekson, B’ Ronald,B’ Surya Rusfantri, B’Doan, B’Lindung, B’Rudi, B’Ade 94, B’ Poleng, B’ Edo, B’ Agus’,B’Eman, Kak Lily, Kak Ana, Kak Pilly, Kak Tiur, dan seluruh senior (yang tak disebut namanya jangan marah), atas rasa kebersamaan dan persaudaraannya.
17.Ajo, Aulia, Fikri, Bento,Reza,Amsar, Pam-Pam dan teman-teman Arsitek Stbk 1999-2001, atas keceriaan dan kebersamaannya.
18.Seluruh Rekan Mahasiswa Tekim FT USU.
Penulis menyadari dalam pemyusunan tugas akhir ini masih banyak terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari pembaca yang konstruktif demi kesempurnaan penulisan tugas akhir ini. Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Mei 2007
Lingkungan hidup menuntut adanya suatu upaya untuk mengurangi pemakaian bahan kimia berbahaya dan beracun pada industri kimia. Salah satu bahan kimia yang ramah lingkungan adalah asam stearat monoetanolamida. Asam stearat monoetanolamida diperoleh dari reaksi kondensasi antara asam stearat dan monoetanolamin dengan katalis kalium hidroksida. Hasil reaksi tersebut yaitu asam stearat monoetanolamida dan air dipisahkan dengan distilasi.
Asam stearat monoetanolamida yang diproduksi 2.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja yang menggunakan baku asam stearat dan monoetanolamin dengan volume bahan baku total 2765,9396 ton/tahun. Lokasi pabrik direncanakan di Tanjung Morawa, Kawasan Industri Kimia II, Sumatera Utara dengan luas areal 9 499 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 142 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Asam stearat monoetanolamida adalah sebagai berikut :
• Total Modal Investasi : Rp 154.122.319.431,- • Biaya Produksi : Rp 125.102.714.698,- • Hasil Penjualan : Rp 213.509.263.413,6,-
• Laba Bersih : Rp 60.701.453.175,57,- • Profit Margin : 41,99 %
• Break Event Point : 35,214 % • Return of Investment : 39,3066 % • Pay Out Time : 2,55 tahun • Return on Network : 65,605 % • Internal Rate of Return : 53,63 %
Hal
KATA PENGANTAR ... i
INTISARI ... ii
DAFTAR ISI ... iii
DAFTAR TABEL ... v
DAFTAR GAMBAR ... viii
BAB I PENDAHULUAN ... I-1
1.1 Latar Belakang ... I-1
1.2 Perumusan Masalah ... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ... I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... II-1
2.1 Asam Stearat monoetanolamida... II-1
2.2 Sifat-sifat Produk ... II-1
2.3 Sifat-sifat Bahan Baku ... II-2
2.4 Proses Pembuatan Asam Stearat Monoetanolamida ... II-4
2.5 Deskripsi Proses ... II-5
BAB III NERACA MASSA ... III-1
BAB IV NERACA PANAS ... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ... VI-1
6.1 Instrumentasi ... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ... VI-9
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan
Asam Stearat Monoetanolamida ... VI-9
BAB VII UTILITAS ... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ... VII-1
7.2 Kebutuhan Air ... VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ... .VII-10
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ... VII-10
7.6 Unit Pengolahan Limbah ... VII-12
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ... VII-19
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah ... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ... IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-6
9.5 Sistem Kerja ... IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ... IX-10
9.7 Sistem Penggajian ... IX-11
BAB X ANALISA EKONOMI ... X-1
10.1 Modal Investasi ... X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ... X-4
10.3 Total Penjualan ... X-6
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Perusahaan ... X-6
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ... X-7
BAB XI KESIMPULAN ... XI-1
DAFTAR PUSTAKA ... ix
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
UTILITAS ... LD-1
Hal
Tabel 1.1 Import Asam Stearat Monoetanolamida Indonesia Tahun 2001-2005 ... I-1
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Reaktor ...III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Destilasi ...III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Flash Drum ...III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Separator ...III-2
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Heater I ... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Tangki Asam Stearat ... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Heater II ... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Heater III ... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Reaktor ... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Heater IV ... IV-3
Tabel 4.7 Neraca Panas pada Destilasi ... IV-3
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Kondensor I ... IV-4
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Reboiler ... IV-4
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Kondensor II ... IV-4
Tabel 4.11 Neraca Panas pada Kondensor III ... IV-5
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Cooler ... IV-5
Tabel 4.13 Neraca Panas pada Crystalizer ... IV-5
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi ... VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas ... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat ... VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan ... VII-3
Tabel 7.4 Sifat Fisika Air Bawah Tanah di KIM II Medan ... VII-4
Tabel 7.5 Kualitas Air Bawah Tanah di KIM II Medan ... VII-4
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik ... VIII-4
Tabel 9.1 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ... IX-10
Tabel 9.2 Gaji Karyawan ... IX-11
Tabel LA-1. Analisa Derajat Kebebasan ... LA-2
Tabel LA-3. Konstanta Antoine ... LA-6
Tabel LA-4. Trial Titik Trial Titik Didih Umpan Kolom Destilasi ... LA-6
Tabel LA-5. Fraksi dan laju alir setiap Alur ... LA-7
Tabel LA-6. Trial Titik Gelembung Bottom Kolom Destilasi ... LA-7
Tabel LA-7. Trial Titik Embun Destilat Kolom Destilasi ... LA-8
Tabel LA-8. Neraca Massa pada Kondensor ... LA-8
Tabel LA-9. Neraca Massa pada Reboiler ... LA-8
Tabel LA-10. Neraca Massa pada Kolom Destilasi ... LA-9
Tabel LB-1. Data Kapasitas Panas ( HOCH2CH2NH2 ) ... LB-1
Tabel LB-2. Data Kapasitas Panas ( C17H35COOH )... LB-1
Tabel LB-3. Data Kapasitas Panas Asam Stearat Monoetanolamida ... LB-2
Tabel LB-4. Data Kapasitas Panas Komponen ... LB-2
Tabel LB-5. Data Panas Laten Komponen... LB-3
Tabel LB-6. Data Panas Reaksi Komponen ... LB-4
Tabel LB-7. Neraca Panas Pada Heater I ... LB-6
Tabel LB-8. Neraca Panas Pada Tangki Asam Stearat ... LB-7
Tabel LB-9. Neraca Panas Pada Heater II ... LB-8
Tabel LB-10. Neraca Panas Pada Heater III ... LB-9
Tabel LB-11 Perhitungan Neraca Panas Keluar Reaktor...LB-11
Tabel LB-12. Neraca panas pada Reaktor ...LB-11
Tabel LB-13. Perhitungan Neraca Panas Keluar Heater IV...LB-12
Tabel LB-14. Neraca Panas Pada Heater IV ...LB-13
Tabel LB-15. Perhitungan Panas Keluar Reboiler ...LB-14
Tabel LB-16. Perhitungan Panas Keluar kondensor ...LB-15
Tabel LB-17. Perhitungan Neraca Panas Keluar Kondensor II ...LB-17
Tabel LB-18. Neraca Panas Pada Kondensor II ...LB-17
Tabel LB-19. Neraca Panas Pada Kondensor III ...LB-19
Tabel LB-20. Perhitungan Neraca Panas Keluar Cooler ...LB-19
Tabel LB-21. Neraca Panas Pada Cooler ...LB-20
Tabel LB-22. Perhitungan Neraca Panas Keluar Crystalizer ...LB-21
Tabel LB-23. Neraca Panas Pada Crystalizer ...LB-22
Tabel E.1 Harga Bangunan ... LE-1
Tabel E.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ... LE-3
Tabel E.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses ... LE-6
Tabel E.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ... LE-7
Tabel E.5 Biaya Sarana Transportasi ... LE-10
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai ... LE-13
Tabel E.7 Perincian Biaya Kas ... LE-16
Tabel E.8 Perincian Modal Kerja ... LE-16
Tabel E.9 Aturan Biaya Depresiasi ... LE-17
Tabel E.10 Perhitungan Biaya Depresiasi ... LE-18
Hal
Gambar 2.1 Flowsheet Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asam Stearat Monoetanolamida ... II-7
Gambar 7.1 Diagram Alur Proses Pengolahan Air Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Asam Stearat Monoetanolamida ... VII-28
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asam Stearat Monoetanolamida ... VIII-8
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Asam Stearat Monoetanolamida ... IX-13
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen... LD-1
Gambar LE.1 Sketsa perancangan pengaduk... LD-6
Gambar LE.1 Sketsa perancangan sand filter... LD-13
Lingkungan hidup menuntut adanya suatu upaya untuk mengurangi
pemakaian bahan kimia berbahaya dan beracun pada industri kimia. Salah satu bahan
kimia yang ramah lingkungan adalah asam stearat monoetanolamida. Asam stearat
monoetanolamida diperoleh dari reaksi kondensasi antara asam stearat dan
monoetanolamin dengan katalis kalium hidroksida. Hasil reaksi tersebut yaitu asam
stearat monoetanolamida dan air dipisahkan dengan distilasi.
Asam stearat monoetanolamida yang diproduksi 2.000 ton/tahun dengan 330
hari kerja yang menggunakan baku asam stearat dan monoetanolamin dengan
volume bahan baku total 2765,9396 ton/tahun. Lokasi pabrik direncanakan di
Tanjung Morawa, Kawasan Industri Kimia II, Sumatera Utara dengan luas areal
9 499 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 142 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan
struktur organisasi sistem garis dan staf.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Asam stearat monoetanolamida adalah sebagai
berikut :
• Total Modal Investasi : Rp 154.122.319.431,-• Biaya Produksi : Rp 125.102.714.698,-• Hasil Penjualan : Rp
213.509.263.413,6,-• Laba Bersih : Rp 60.701.453.175,57,-
• Profit Margin : 41,99 %
• Break Event Point : 35,214 % • Return of Investment : 39,3066 % • Pay Out Time : 2,55 tahun • Return on Network : 65,605 % • Internal Rate of Return : 53,63 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan asam stearat monoetanolamida dengan proses kondensasi layak untuk
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Sektor industri merupakan sektor utama dalam perekonomian Indonesia
pada masa kini. Sektor ini sebagai penyumbang terbesar dalam pembentukan
Pendapatan Domestik Bruto (PDB) Indonesia selama 10 tahun terakhir. Sebagai
gambaran, pada tahun 2002 peran sektor industri pengolahan diperkirakan
mencapai lebih dari seperempat (25,01%) komponen pembentukan PDB,
sementara sektor pertanian memberi andil sekitar 17,47% (BPS, 2002).
Perkembangan industri juga dipergunakan untuk meningkatkan nilai
tambah yang ditujukan untuk menyediakan barang dan jasa yang bermutu,
meningkatkan ekspor, dan menghemat devisa untuk menunjang pembangunan
selanjutnya, serta untuk mengembangkan penguasaan teknologi.
Asam stearat monoetanolamida digunakan secara luas sebagai bahan
pembuatan deterjen dan bahan pembuatan surfaktan. Zat ini juga digunakan
sebagai bahan pembuatan kosmetik, bahan pembuat sampo, pembentuk dan
penstabil busa pada kosmetik, sabun pencuci tangan dan pencuci tangan tanpa air.
Data statistik BPS, untuk kebutuhan Indonesia akan asam lemak
monoetanolamida adalah sebagai berikut:
Tabel 1.1 Kebutuhan impor asam stearat monoetanolamida di Indonesia
Tahun Jumlah (Kg)
2002 894.639
2003 905.860
2004 600.397
2005 439.835
1.2. Perumusan Masalah
Kebutuhan akan asam stearat monoetanolamida di Indonesia selama ini
dipenuhi dengan mengimpor produk tersebut dari beberapa negara seperti Jepang,
Amerika serikat, Jerman dan Singapura, maka dibutuhkan usaha untuk
menanggulangi kebutuhan asam stearat monoetanolamida tersebut dengan
mendirikan pabrik asam stearat monoetanolamida.
1.3. Tujuan Perancangan
Tujuan dari perancangan pabrik asam stearat monoetanolamida ini adalah
untuk mengaplikasikan ilmu teknik kimia yang meliputi necara massa, energi,
operasi teknik kimia, utilitas dan bagian ilmu kimia lainnya yang penyajiannya
disajikan pada prarancangan pabrik pembuatan asam stearat monoetanolamida
dari asam stearat dan monoetanolamin, serta mengetahui kelayakan pendirian
2.1 Asam Stearat Monoetanolamida
Asam stearat monoetanolamida mempunyai rumus molekul HOCH2CH2NHCOC17H35 dan struktur molekulnya
Gambar 2.1 Struktur molekul Asam stearat monoetanolamida
Asam stearat monoetanolamida berbentuk padatan kristal yang stabil pada suhu –200C dapat disimpan dalam jangka waktu selama dua tahun. Asam stearat monoetanolamida dapat dibuat dengan memisahkan larutan asam stearat monoetanolamida dari pelarut organiknya dengan menggunakan gas inert. Asam stearat monoetanolamida larut dalam pelarut organik seperti etanol dan dimetil formamida (DMF). Kelarutan asam stearat monoetanolamida dalam etanol dan dimetil formamida adalah 2 mg/ml. (http.//www.caymanchem.com,2006)
Asam stearat monoetanolamida mempunyai nama kimia yaitu N-(2-hidroxyetil) octadecanamida dan nama lainnya adalah stearic monoetanolamine, stearoyl ethanolamida, stearamida monoetanolamin, stearoyl etanolamin, asam stearat amida, stearamida monoetanolamida. (http.//www.cfsan.fda.gov,2006)
Asam stearat monoetanolamida dihasilkan dari reaksi kondensasi antara asam stearat dengan monoetanolamine. Asam stearat monoetanolamida termasuk surfaktan nonionik yang dapat diaplikasikan dalam berbagai kegunaan.
2.2 Sifat-sifat Produk
2.2.1 Asam Stearat Monoetanolamida
4. Berat molekul : 328 g/mol 5. Titik didih pada 101,3 kPa : 3000 C 6. Titik beku : 97 - 1000C 7. Spesifik gravity pada temperatur 250C : 0,98
8. pH : 7 – 10
9. Densitas uap : > 1,0 10.volatilitas : < 1,0 % (Sumber :http.//www.cfsan.fda.gov,2006)
2.2.2 Air
1. Berat molekul : 18,016 gr/mol 2. Melting point : 00C
3. Boiling point : 1000C 4. Bentuk : Cair
5. Warna : Tidak Berwarna 6. Densitas : 998 kg/m3 7. Temperatur Kritis : 374,30C 8. Tekanan Kritis : 217,6 Atm
9. Panas pembentukan : - 99,972 kkal/mol 10.Panas penguapan : 9,717 kal/mol 11.Cp : 1 kkal/mol0C (Sumber : Perry,1997)
2.3 Sifat-sifat Bahan Baku
2.3.1 Asam Stearat
1. Tidak larut dalam air
2. Larut dalam alkohol, eter, kloroform, CS2 dan CCl4
8. Titik api : 1960C 9. Spesifik gravity : 0,94 10.Densitas uap : 9,8 g/cm3
(
2.3.2 Monoetanolamin
1. Merupakan suatu cairan tidak berwarna
2. Berat molekul : 61 g/mol 3. Titik beku : 10,50C 4. Spesifik gravity : 1,017 5. Tekanan uap pada 200C : 0,48 mmHg 6. Titik didih, pada tekanan 1 atm : 170 0C 7. Densitas gas pada 00C, 1 atm : 2,1 g/liter 8. Kelarutan dalam air pada 200C (STP) : 100%
9. Konduktivitas termal pada 500C : 0,216 W/m.k 10.Viskositas pada temperatur 200C : 19 cP
11.pH : 12,05
12.Panas spesifik pada temperatur 500C : 2,74 KJ/Kg K
2.3.3 Kalium Hidroksida
1. Berat molekul : 56,1 g/mol 2. Titik beku : 100C 3. Densitas pada temperatur 200C : 1,51 g/cm3 4. Titik didih : 1460C
5. Viskositas pada temperatur 200C : 6. 10-3 kg/m.s
6. pH : 13,5
7. Larut dalam air
8. Spesifik gravity : 2,044 9. Berbentuk padatan berwarna putih
2.4 Proses Pembuatan Asam Stearat Monoetanolamida
Beberapa proses pembuatan asam stearat monoetanolamida adalah 1. Proses Kondensasi
Pembuatan asam stearat monoetanolamida menggunakan bahan baku asam stearat dan monoetanolamin. Adapun reaksi yang berlangsung adalah sebagai berikut :
HOCH2CH2NH2 + C17H35COOH HOCH2CH2NHCOC17H35 + H2O
(monoetanolamin) (asam stearat) (as. stearat monoetanolamida)
Perbandingan mol antara monoetanolamin dan asam stearat adalah 1,1:1. Kondisi reaktor adalah pada tekanan atmosfir dan suhu 1500C, menggunakan katalis kalium hidroksida (KOH) sebanyak 0,076 mol/ mol asam stearat. Konversi dari asam stearat monoetanolamida adalah sebesar 86,9% dan waktu tinggal selama 4 jam.
2. Proses Fermentasi
Asam stearat monoetanolamida disintesa dalam pelarut organik dari asam stearat menggunakan enzim lipase. Reaksi transamidasi terjadi setelah penambahan enzim lipase. Enzim lipase menggunakan pelarut yaitu isooktana. Perbandingan mol antara monoetanolamin dan asam stearat adalah 1:1. Kondisi reaktor adalah pada tekanan atmosfir dan suhu 500C. Perbandingan optimal antara enzim dan asam stearat adalah 0,035. Konversi dari asam stearat monoetanolamida adalah sebesar 39% dan waktu tinggal selama 72 jam.
Proses yang dipilih adalah reaksi kondensasi antara asam stearat dan monoetanolamin untuk menghasilkan asam stearat monoetanolamida. Pemilihan proses ini didasari pada alasan – alasan sebagai berikut :
2.5 Deskripsi Proses
2.5.1 Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku proses pembuatan asam stearat monoetanolamida adalah monoetanolamin dan asam stearat dengan perbandingan mol 1,1:1, menggunakan katalis larutan kalium hidroksida 50%. Bahan baku monoetanolamin disimpan di dalam tangki penyimpanan pada suhu kamar (300C) sedangkan asam stearat disimpan pada suhu 850C dengan tujuan agar asam stearat berada pada fasa cair. Dari tangki penampungan sementara akan dialirkan ke heater untuk menaikkan suhunya menjadi 1500C. lalu dari heater ini akan dialirkan ke reaktor dengan kondisi pada suhu 1500C dan tekanan 1 atm.
2.5.2 Tahap Reaksi Kondensasi
Pada proses ini reaksi yang terjadi adalah :
HOCH2CH2NH2 + C17H35COOH HOCH2CH2NHCOC17H35 + H2O
(monoetanolamin) (asam stearat) (As. Stearat monoetanolamida)
Reaksi berlangsung pada reaktor dengan kondisi operasi 1500C dan tekanan atmosfir, menggunakan katalis kalium hidroksida (KOH) sebanyak 0,076 mol/ mol asam stearat.
Konversi asam stearat monoetanolamida adalah 86,9% dan waktu tinggal selama 4 jam. Hasil dari reaktor ini berupa asam stearat monoetanolamida.
)
2.5.3 Tahap Pemurnian Produk
Produk dari reaktor dialirkan ke heater untuk menaikkan suhu dari 1500C menjadi 213,4610C dan dipisahkan dengan kolom destilasi. Produk atas mengandung uap kalium hidroksida dan gas monoetanolamin. Produk bawah mengandung asam stearat dan asam stearat monoetanolamida.
Produk bawah berupa asam stearat dan asam stearat monoetanolamin didinginkan dengan kondensor dari suhu 2800C menjadi 1100C, kemudian dialirkan ke crystalizer untuk menghasilkan padatan berbentuk kristal pada suhu 850C dan tekanan 1 atm. Asam stearat dan asam stearat monoetanolamida dialirkan ke Separator suntuk memisahkan produk asam stearat monoetanolamida dari asam stearat. Produk asam stearat monoetanolamida yang telah kering disimpan dalam tangki penyimpanan pada suhu 300C dan tekanan 1 atm.
BAB III
NERACA MASSA
3.1 Reaktor
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Reaktor
Komponen Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
KOH
As.Stearat
MEA
As.Stearat MEA
H2O
4.1962
279.97
66.0386
-
-
4.1962
36.668
13.8653
280.5384
15.4090
Total 350.6769 350.6769
3.2 Destilasi
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Destilasi
Komponen Masuk
Alur 10
Keluar
Alur 13 Alur 16
KOH
As.Stearat
MEA
As.Stearat MEA
19.6052
36,668
13,8653
280.5384
19.6052
0
13,8653
0
0
36.668
0
280,5384
3.3 Flash Drum
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Flash Drum
Komponen Masuk (Kg/jam)
Alur 18
Keluar (Kg/jam)
Alur 19 Alur 21
KOH
MEA
19.6052
13.8653
19,4705
-
-
13,8653
Total 33, 4705 19,4705 13,8653
3.4 Separator
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Separator
Komponen Masuk (Kg/jam)
Alur 23
Keluar (Kg/jam)
Alur 25 Alur 24
As.Stearat
As.Stearat MEA
36,668
280,5384
3,668
252,4806
36,668
28,05384
4.1 Heater I
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Heater I
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Neraca panas keluar (Kkal/jam) KOH
Panas yang dibutuhkan heater
5,3717 155,72
161,09 -
Jumlah 161,09 161,09
4.2 Tangki Asam Stearat
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Tangki Asam Stearat Komponen Neraca panas masuk
(Kkal/jam)
Neraca panas keluar (Kkal/jam) As.Stearat
Panas yang dibutuhkan Tangki
701,7838 7719,63176
8421,41556-
Jumlah 8421,41556 8421,41556
4.3 Heater II
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Heater II
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Neraca panas keluar (Kkal/jam) As.Stearat
Panas yang dibutuhkan heater
8421,4155 9124,2961
4.4 Heater III
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Heater III
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam) Alur 2
Neraca panas keluar (Kkal/jam) Alur 5 MEA
Panas yang dibutuhkan heater
210,1749 5044,1971
5254,3720 - Jumlah 5254,3720 5254,3720
4.5 Reaktor
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Reaktor
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam) Alur 6,7,8
Neraca panas keluar (kJ/jam) Alur 9
KOH As.Stearat MEA
As.Stearat MEA ∑r.∆Hr
Panas yang dibutuhkan reaktor
161,1 17 545,7517 5 254,3720 -
-111,8976 1131,747
2230,736 2297,9550 1105,1363 18 347,2541
- - Jumlah 23 981,0814 23 981,0814
4.6 Heater IV
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Heater IV
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Alur 9
Neraca panas keluar (Kkal/jam)
Alur 10 KOH
As.Stearat MEA
As.Stearat MEA
Panas yang dibutuhkan Heater
2230,736 2297,9550 1105,1363 18 347,2541 14 056,2576
5563,494 3464,37095
1347,5394 27 661,9349
4.7 Destilasi
Tabel 4.7 Neraca Panas pada Destilasi
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Alur 10
Neraca panas keluar (Kkal/jam) Alur 13 Alur 16 KOH
As.Stearat MEA
As.Stearat MEA
Panas masuk ke reboiler Panas keluar dari kondensor
5563,494 3464,37095
1347,5394 27 661,9349
818,1987 -
4542,867 - 1324,513
- - 839,279
- 4208,6843
- 37 721,9545
- - Jumlah 48 855,53 6911,031 41 930,6388
4.8 Kondensor I
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Kondensor I
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Alur 13
Neraca panas keluar (Kkal/jam)
Alur 18 KOH
MEA
Panas yang dilepaskan kondensor
5563,494 1347,5394
-
4542,867 1324,513 839,279
Jumlah 6911,031 6911,031
4.9 Kondensor II
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Kondensor II
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Neraca panas keluar (Kkal/jam)
KOH MEA
Panas yang dilepaskan kondensor
4542,867 1324,513
-
2486,899 1149,1108
2231,369
4.10. Kondensor III
Tabel B.10 Neraca Panas Pada Kondensor III
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam) Alur 19
Neraca panas keluar (Kkal/jam) Alur 22 KOH
Panas yang dilepaskan kondensor
2486,899 - 83,711 2403,188
Jumlah 2486,899 2486,899
4.11 Cooler
Tabel 4.11 Neraca Panas pada Cooler
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Alur 16
Neraca panas keluar (Kkal/jam)
Alur 17 As.Stearat
As.Stearat MEA Panas yang dilepaskan
4208,6843 37 721,9545
-
1562,6093 12 475,8856 27 892,1439 Jumlah 41 1930,6388 41 1930,6388
4.12 Crystalizer
Tabel 4.11 Neraca Panas pada Crystalizer
Komponen Neraca panas masuk (Kkal/jam)
Alur 17
Neraca panas keluar (Kkal/jam)
Alur 20 As.Stearat
As.Stearat MEA Panas Kristalisasi Panas yang dilepaskan
1562,6093 12 475,8865
3975,229
1103,01844 8806,5075
5.1 Tangki Penyimpanan Asam Stearat ( T-101)
Fungsi : Tempat penyimpanan asam stearat Bentuk : silinder tegak, tutup ellipsoidal, alas datar Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C Kapasitas : 107,57 m3
Kondisi Penyimpanan : - P = 1 atm = 14,696 psi - T = 85oC
Kondisi Fisik :
•Diameter : 4,233 m Silinder
•Tinggi : 8,467 m •Tebal : 1 in
•Diameter : 4,233 m Tutup
•Tinggi : 1,059 m •Tebal : 1 in Jaket
•Tebal jaket : 1 in Impeller
•Diameter Impeller : 1,411 m •Daya Pengaduk : 33,6445 Hp
5.2 Tangki Penyimpanan KOH 50% (T-101)
Fungsi : tempat menyimpan KOH 50%
Jumlah : 1 unit Kondisi Penyimpanan : •Tekanan : 1 atm •Temperatur : 30 0C Kondisi Fisik :
•Diameter : 1,620 m Silinder
•Tinggi : 3,240 m •Tebal : 0,75 in
•Diameter : 1,620 m Tutup
•Tinggi : 0,405 m •Tebal : 0,75 in
5.3. Tangki Penyimpanan Monoetanolamin (T-103)
Fungsi : Tempat peyimpanan monoetanolamin Bentuk : silinder tegak, tutup ellipsoidal, alas datar Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C Kapasitas : 77,956 m3
Kondisi Penyimpanan : - P = 1 atm = 14,696 psi - T = 30oC
Kondisi Fisik :
•Diameter : 3.804 m Silinder
•Tinggi : 7.608 m •Tebal : 1 in
•Diameter : 3.804 m Tutup
5.4. Tangki Penampungan Asam Stearat ( T-104)
Fungsi : Tempat penampungan asam stearat dari separator Bentuk : silinder tegak, tutup ellipsoidal, alas datar
Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C Kapasitas : 7,683 m3
Kondisi Penyimpanan : - P = 1 atm = 14,696 psi - T = 85oC
Kondisi Fisik :
•Diameter : 1,76 m Silinder
•Tinggi : 3,52 m •Tebal : 1 in
•Diameter : 1,76 m Tutup
•Tinggi : 0,439 m •Tebal : 1 in
5.5. Tangki Penampungan Monoetanolamin (T-105)
Fungsi : Tempat penampungan monoetanolamin dari flash drum Bentuk : silinder tegak, tutup ellipsoidal, alas datar
Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C Kapasitas : 1,748 m3
Kondisi Penyimpanan : - P = 1 atm = 14,696 psi - T = 30oC
Kondisi Fisik :
•Diameter : 1,07 m Silinder
•Tinggi : 2,14 m •Tebal : 1 in
•Tinggi : 0,268 m •Tebal : 1 in
5.6. Tangki Penampungan KOH (T-406)
Fungsi : tempat menampung KOH dari flash drum Bentuk : silinder tegak, tutup ellipsoidal, alas datar Bahan Konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C Kapasitas : 4,383 m3
Jumlah : 1 unit Kondisi Penyimpanan : •Tekanan : 1 atm •Temperatur : 30 0C Kondisi Fisik :
•Diameter : 1,457 m Silinder
•Tinggi : 2,92 m •Tebal : 0,75 in
•Diameter : 1,457 m Tutup
•Tinggi : 0,364 m •Tebal : 0,75 in
5.7. Gudang penampungan produk (G-01)
Fungsi : Untuk menyimpan produk asam stearat monoetanolamida dalam kemasan plastik selama 14 hari
Bentuk : Prisma segi empat beraturan
Bahan kontruksi : Dinding dari beton dan atap dari seng Kapasitas gudang : 84 846,72 kg
Kondisi Fisik
•Panjang : 20 m •Lebar : 8,75 m •Tinggi : 2,5 m
5.8. Heater (E-101)
Fungsi : Tempat menaikkan temperatur KOH Jenis : double pipe exchanger
Jumlah : 1
Suhu umpan masuk : 300C Suhu umpan keluar : 1500C Suhu steam masuk : 3300C Suhu steam keluar : 1000C Diameter inner pipe (ID) : 0,405 in Diameter annulus (OD) : 0,423 in Banyak hairpins : 1 buah Panjang hairpins : 20 ft
5.9. Heater (E-102)
Fungsi : Tempat menaikkan temperatur asam stearat Jenis : double pipe exchanger
Jumlah : 1
5.10. Heater (E-103)
Fungsi : Tempat menaikkan temperatur monoetanolamin Jenis : double pipe exchanger
Jumlah : 1
Suhu umpan masuk : 300C Suhu umpan keluar : 1500C Suhu steam masuk : 3300C Suhu steam keluar : 1000C Diameter inner pipe (ID) : 0,405 in Diameter annulus (OD) : 0,423 in Banyak hairpins : 1 buah Panjang hairpins : 20 ft
5.11. Reaktor (R-201)
Fungsi : Tempat Mengkonversi asam stearat dan monoetanolamin menjadi asam stearat monoetanolamida
Jenis : Reaktor
Bentuk : Silinder tegak, tutup dan alas ellipsoidal dilengkapi pengaduk Bahan kontruksi : Carbon steel SA-283,grde C
Jumlah : 1 Buah
• Produksi asam stearat monetanolamida = 0,035 kg/s Kondisi Operasi
Temperatur : 1500 C Tekanan : 1 atm
Katalis : kalium hidroksida
• Jumlah katalis (W) = 2,0981 kg • Diameter reaktor(Dt) = 2,124 m • Tinggi reaktor (H) = 4,132 m • Tebal dinding = 1,25 in Spesifikasi pengaduk
Diameter impeler : 0,4708 m Daya pengaduk : 13,88 hp
5.12. Heater (E-204)
Fungsi: Tempat menaikkan temperatur alur (10) sebelum ke destilasi Jenis : double pipe exchanger
Jumlah : 1
Suhu umpan masuk : 1500C Suhu umpan keluar : 2130C Suhu steam masuk : 3300C Suhu steam keluar : 1000C Diameter inner pipe (ID) : 0,54 in Diameter annulus (OD) : 0,622 in Banyak hairpins : 4 Buah Panjang hairpins : 20 ft
5.13 Destilasi I (D-301)
Fungsi : Memisahkan KOH dan monoetanolamin dari campurannya Bentuk : Silinder vertikal, dasar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 Grade C Jumlah : 1 unit
Temperatur : 213 oC Tekanan : 1 atm Jumlah piring : 14 tray Tinggi : 5,6 m Diameter : 0,792 m Tebal plat : 1,258 in
5.14 Kondensor (C-301)
Fungsi : Mendinginkan produk atas dari kolom destilasi Jenis : double pipe exchanger
Bahan konstruksi : baja karbon
Suhu umpan masuk : 2130C Suhu umpan keluar : 1950C Suhu air pendingin masuk : 250C Suhu air pendingin keluar : 400C Diameter inner pipe (ID) : 0,675 in Diameter annulus (OD) : 2,067 in Banyak hairpins : 2 Buah Panjang hairpins : 20 ft
5.15 Reboiler(Rb-301)
Fungsi : Mendidihkan umpan destilasi Jenis : double pipe exchanger
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Baja karbon
Suhu umpan masuk : 2130C Suhu umpan keluar : 2800C Suhu steam masuk : 3300C Suhu steam keluar : 1000C Diameter inner pipe (ID) : 0,54 in Diameter annulus (OD) : 0,622 in Banyak hairpins : 2 Buah Panjang hairpins : 20 ft
5.16 Kondensor (C-302)
Fungsi : Mendinginkan produk atas dari kondensor destilasi Jenis : double pipe exchanger
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Baja karbon
Diameter inner pipe (ID) : 0,405 in Diameter annulus (OD) : 0,493 in Banyak hairpins :1 Buah Panjang hairpins : 20 ft
5.17 Flash Drum (FD-401)
Fungsi : Tempat memisahkan KOH dari campurannya Jenis : Flash destilation
Bentuk : silinder tegak, tutup atas dan bawah hemispherical Bahan kontruksi : Carbon steel SA-283,grade C
Jumlah : 1 buah
• Diameter flash drum (Dt) = 0,4687 m Kondisi Operasi
Temperatur : 1500 C Tekanan : 1 atm
• Tinggi (H) = 0,702 m • Tebal dinding = 0,75 in
5.18 Kondensor ( C-403)
Fungsi : mengubah fasa uap KOH menjadi cair Jenis : double pipe exchanger
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Baja karbon
5.19 Cooler (E-401)
Fungsi : menurunkan temperatur produk bawah destilasi Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Bahan Konstruksi : carbon steel Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 158,6036 kg/jam Diameter inner pipe (ID) : 0,84 in Diameter annulus (OD) : 1,38 in Banyak hairpins : 7 Buah Panjang hairpins : 20 ft
5.20 Crystalizer (CR-401)
Fungsi : Membentuk kristal Asam stearat monoetanolamida Tipe : Batch Crystalizer with Cooler
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade A Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
5.21 Screw Conveyor (SC-401) :
Temperatur : 85 °C Tekanan operasi : 1 atm
Laju massa (F) : 317,2064kg/jam Waktu tinggal : 1 jam
Diameter : 0,5578 m Tinggi : 0,83675 m Tinggi tutup : 1 in
Fungsi : Sebagai alat transportasi dari crystalizer ke separator Bahan Konstruksi : Baja karbon
5.22 Separator (S-401)
Fungsi : memisahkan asam stearat monoetanolamida dari campuran. Jenis : Alfa laval Separator
Kondisi : - tekanan = 1 atm - temperatur = 850C Jumlah : 1 unit
Kapasitas 1 separator : 400 kg/jam
5.23 Belt Conveyer (BC-401)
Fungsi : alat untuk mengangkut produk akhir asam stearat monoetanolamida menuju gudang penyimpanan
Tipe : flat belt Bahan konstruksi : karet
- Lebar (L1) = 14 in
Kondisi Operasi
Laju alir = 252,4806 kg/jam
- Kecepatan Belt Conveyer, v = 200 rpm - Tebal Belt Conveyer = 3 in
- Power tripper = 2Hp
- Panjang Belt Conveyer, L = 10 m = 32,808 ft - w = 0,5 lb/in
- Lo = 100
- ΔZ = 16,9 ft - Daya : 2,75 Hp
5.24 Crusher (CR-401)
Fungsi : pemecah atau memperkecil ukuran asam stearat monoetanolamida Jenis : Roll Crusher
Bahan kontruksi: Carbon steel Jumlah : 1 unit
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Alat-alat instrumentasi tersebut dipasang pada setiap peralatan penting agar dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap bagian. Pada dasarnya tujuan pengendalian adalah untuk mencapai harga error yang paling minimum.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari : 1. Sensing elemen (Primary Element)
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol. 3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen ini merupakan elemen yang mengadakan harga-harga perubahan dari variabel yang dirasakan oleh elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur untuk mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan yang terjadi. Tenaga tersebut dapat berupa tenaga mekanis maupun elektrik.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder) atau penunjuk (indicator).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah (Peters,2004):
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan 4. Bahan konstruksinya
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985): 1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat. Dengan menggunakan Temperature Controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian terhadap peralatan sehingga temperatur peralatan tetap berada dalam range yang diinginkan. Temperature Controller kadang-kadang juga dapat mencatat temperatur dari suatu peralatan secara berkala (Temperature Recorder)
• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat 2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat Dengan menggunakan Level Controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian ketinggian cairan dalam peralatan tersebut.
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat. 3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat. Para engineer juga dapat melakukan perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure Controller dapat juga dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan secara berkala (Pressure Recorder)
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat. 4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Stearat Monoetanolamida
No. N a m a A l a t Jenis Instrumen
1. Tangki (T-101) Level Indicator (LI)
2. Reaktor (R-201)
Temperature Controller (TC) Pressure Indicator (PI)
Flow Controller (FC)
3. Heat exchanger (E-101)
Temperature Controller (TC) Pressure Indicator (PI)
Flow Controller (FC)
4. Kolom Destilasi (D-201)
Flow Controller (FC) Pressure Controller (PC)
Pressure Indicator (PI) Temperature Controller (TC)
5. Reboiller (Rb-201) Temperature Controller (TC)
Pressure Indicator (PI)
6. Kondensor (C-301) Temperature Controller (TC) Pressure Indicator (PI) 7. Separator (S-401) Temperature Controller (TC)
8. Flash Drum (FD-401)
Flow Controller (FC) Pressure Controller (PC)
Pressure Indicator (PI) Temperature Controller (TC)
9. Crystalizer (CR-401)
Temperature Controller (TC) Pressure Indicator (PI)
Flow Controller (FC)
• Instrumentasi tangki cairan
[image:44.595.276.377.111.223.2]LI
Gambar 6.1 Instrumentasi Tangki Cairan
Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indicator (LI) yang berfungsi untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki.
• Instrumentasi Reaktor
TC
PI
LC
Steam masuk
Umpan masuk
kondensat keluar
Produk keluaran
Gambar 6.2 Instrumentasi Reaktor
Instrumentasi pada Reaktor mencakup temperature controller (TC), pressure indicator (PI), dan level controller (LC). Temperature controller (TC) berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup steam masuk. Pressure controller (PI) berfungsi untuk menunjukkan tekanan dalam reaktor. Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan dalam reaktor dengan mengatur bukaan katup aliran produk keluar reaktor.
[image:44.595.192.437.371.534.2]• Instrumentasi cooler / Kondensor
TC FC
Air pendingin
masuk
Produk keluar Umpan masuk
Air pendingin
[image:45.595.234.420.117.222.2]keluar
Gambar 6.3 Instrumentasi Cooler
Instrumentasi pada cooler/kondensor mencakup temperature controller (TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran cooler/kondensor dengan mengatur bukaan katup air pendingin masuk.
• Instrumentasi Crystallizer
PI TC
Air pendingin
masuk
Air pendingin
keluar
LC
Gambar 6.4 Instrumentasi Crystallizer
[image:45.595.193.390.390.564.2]• Instrumentasi Kolom Destilasi
Produk bawah (bottom)
PI
LT
LT CC
PI
LC CT
LC
FC FI
Umpan masuk
[image:46.595.196.435.94.271.2]Produk atas (destilat)
Gambar 6.5 Instrumentasi Kolom Destilasi
Apabila suhu dalam kolom distilasi meninggi, maka Temperature Controller (TC) akan menggerakan Flow Controller (FC) pada reboiler bottom sehingga steam yang disupply menjadi menurun. Apabila ketinggian fluida dalam kolom terlalu besar, maka efektifitas distilasi akan menurun, sehingga dengan adanya
Flow Controller (FC) dalam kolom, maka apabila hal ini terjadi, laju masuk
bahan akan diperkecil. Kondisi kolom juga dipengaruhi oleh efek kondensasi distilat, sehingga pada kondensor diperlukan Temperature Controller (TC) yang akan menggerakkan Flow Controller (FC) air pendingin yang disupply pada unit ini.
• Instrumentasi Flash Drum
PC
LT LC PT
Umpan masuk
Produk atas
Produk bawah
[image:46.595.215.422.575.713.2]Apabila suhu dalam flash drum meninggi, maka Temperature Controller (TC) akan menggerakan Flow Controller (FC), maka efektifitas flash drum akan menurun, sehingga dengan adanya Flow Controller (FC) dalam flash drum, maka apabila hal ini terjadi, laju masuk bahan akan diperkecil.
• Instrumentasi Heater
TC FC
steam
Produk keluar Umpan masuk
[image:47.595.224.405.219.327.2]Kondensat
Gambar 6.7 Instrumentasi Heater
6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin . - Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik. - Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran. - Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya. - Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Asam Stearat
Monoetanolamida
Dalam rancangan pabrik pembuatan Asam Stearat Monoetanolamida, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
- Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
- Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat manhole dan handhole yang cukup untuk pemeriksaan.
karyawan.
- Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam keadaan siaga.
- Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri
- Pakaian dan perlengkapan pelindung. - Sepatu pengaman.
- Pelindung mata. - Masker udara. - Sarung tangan.
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
- Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu lintas pekerja.
- Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi. - Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal petir yang dibumikan.
- Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
- Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam lokasi pabrik.
- Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
- Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik. 6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
- Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah kemungkinan terguling atau terjatuh.
- Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan karyawan.
- Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
- Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran. - Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai disiplin bagi para karyawan yaitu :
- Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan. - Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
- Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan yang ada.
- Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.
- Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya.
6.3.6 Pencegahan dan Pertolongan Pertama jika Terkena Bahan Kimia
Resiko Gejala Pencegahan Pertolongan Pertama Kulit Iritasi pada kulit,
kulit kemerah-merahan, sakit, terluka, melepuh
Mengenakan alat pelindung diri seperti pakaian pelindung, sepatu pengaman dan sarung tangan
- Segera membuka pakaian, sepatu atau sarung tangan yang terkena bahan kimia - Segera mencuci kulit yang
terkena bahan kimia dengan air bersih - Segera ke dokter untuk
meminta perawatan medis
Mata Iritasi pada mata, mata kemerah-merahan, mata sakit
Mengenakan kaca mata pelindung wajah lainnya seperti masker
- Membilas mata dengan air bersih kurang lebih 15 menit
- Jika keadaan gawat, segera ke dokter meminta perawatan medis
Pernafasan Iritasi pada hidung, renggorokan, terganggunya saluran pernafasan
Menggunakan alat pelindung pernafasan
- Segera menghirup uadara segar
- Jika keadaan gawat, segera ke dokter meminta perawatan medis
Pencernaan Iritasi pada mulut, kerongkongan, gangguan pada perut dan alat pencernaan
Jangan merokok, makan dan minum ketika menangani senyawa kimia
- Mencuci mulut dengan air bersih
Utilitas merupakan unit penunjang utama guna memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, agar proses produksi dapat terus berlangsung secara berke- sinambungan maka haruslah didukung oleh sarana dan prasarana utilitas yang baik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan asam stearat monoetanolamida ini adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam) 2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia 4. Kebutuhan bahan bakar 5. Kebutuhan listrik 6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)
[image:52.595.179.444.492.655.2]Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas alat-alat perpindahan panas. Kebutuhan uap pada pabrik pembuatan asam stearat monoetanolamida dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan uap sebagai media pemanas Nama Alat Jumlah uap (kg/jam)
Heater I 0,239
Tangki Asam Stearat 11,843 Heater II 13,99 Heater III 7,738
Reaktor 1,736
Heater IV 21,563 Reboiler 16,59556
Total 73,705
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 %. Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,2 × 73,705 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan kembali, sehingga: Kondensat yang digunakan kembali = 80 % × 88,45 kg/jam
= 70,76 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan asam stearat monoetanol amida adalah sebagai berikut:
Air untuk umpan ketel uap = (88,45 – 70,76) = 17,69 kg/jam
[image:53.595.178.425.303.438.2] Air pendingin
Tabel 7.2 Kebutuhan air pendingin pada alat Nama Alat Jumlah air (kg/jam) Kondensor I 55,952
Kondensor II 148,757 Kondensor III 160,2125 Cooler 1859,476
Crystalizer 540,279
Total 2764,677
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan: We = 0,00085 Wc (T1 – T2) (Perry, 1997)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 2764,677kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 25°C = 77°F
T2 = temperatur air keluar = 40°C = 104°F
Maka,
We = 0,00085 × 2764,677 × (104 -77)
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 2764,677 = 5,529 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
Wb =
1 −
S We
= 1 5 63,45
− = 15,86 kg/jam (Perry, 1997) Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 63,45 + 5,529 + 15,86 = 84,84 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan air domestik (kantor) diperkirakan 10 % dari kebutuhan air pabrik, sehingga kebutuhan air untuk domestik : (Gordon, 1968) = 10 % x (kebutuhan air pendingin + air umpan )
= 10 % x (2764,677 + 17,69 ) = 278, 24 kg/jam
[image:54.595.172.461.517.667.2]Kebutuhan air untuk keperluan lain (laboratorium, poliklinik, dll) diperkirakan 10 % dari kebutuhan air domestik : (Gordon, 1968) = 0,1 x 278, 24 = 27,824 kg/jam
Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik 278, 24 Laboratorium 27,824 Kantin dan tempat ibadah 27,824 Polikilinik 27,824
Total 361,712
Sumber air untuk pabrik pembuatan asam stearat monoetanolamida ini berasal dari air bawah tanah di KIM II Medan. Kualitas air bawah tanah di KIM II Medan ini ditabulasi berikut ini:
Tabel 7.5: Sifat Fisika Air Bawah Tanah di KIM II Medan No. Parameter Range(mg/liter) 1. Padatan Terlarut 32,8
2. Kekeruhan 29 NTU
3. Suhu 280C
4. Daya hantar listrik 66,2 us/cm
Tabel 7.6 Kandungan Bahan Kimia dalam Air Bawah Tanah di KIM II Medan
Parameter Satuan Keterangan
Debit
Total Amonia (NH3-N)
Besi (Fe) Cadmium (Cd) Clorida (Cl) Mangan (Mn) Calcium (Ca) Magnesium (Mg) Oksigen terlarut (O2)
Seng (Zn) Sulfat (SO4)
Tembaga (Cu) Timbal (Pb) Hardness (CaCO3)
pH BOD COD Alkalinitas Kesadahan
m3/detik mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L
- mg/ L
mg/L mg/L mg/L
1540 0,0005
0,42 0,023
60 0,028
45 28 5,66 >0,0004
42 0,01 0,0648
95 7.100
Sumber: Laporan PDAM KIM II Medan, 2001
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air bawah tanah . Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Klarifikasi 2. Filtrasi
3. Demineralisasi 4. Deaerasi
7.2.1 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum Al2(SO4)3
dan larutan soda abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama
dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dengan penyesuaian pH (basa) dan bereaksi substitusi dengan ion-ion logam membentuk senyawaan karbonat yang kurang/tidak larut.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu = 1 : 0,54 (Baumann, 1971).
Total kebutuhan air = 464,242 kg/jam Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Massa abu soda yang dibutuhkan = 27×10-6× 413,0981 kg/jam = 0,0125 kg/jam
7.2.2 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air (Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam – macam : pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon Active atauGAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan asam sulfanilat menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada pabrik ini, digunakan anterasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm) (Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
yang terdapat dalam air. Sehingga air yang keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu.
7.2.3 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus semurni mungkin dan bebas dari garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, yaitu proses penghilangan ion-ion terlarut dari dalam air. Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+ 2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi:
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2. Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2OH
ROH + Cl- → RCl + OH
-Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi: R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH Perhitungan Kation
Total konsentrasi kation = 0,42 + 0,023 + 0,028 + 45 + 28 + 0,0004 + 0,01 + 0,648
=
gal l 2642 , 0 mg
g 1000
1 ltr mg 1294 ,
74 × × tr
= 0,01958 gr/gal Jumlah air yang diolah = 70,76 kg/jam
= 3
3 264,17gal/m
kg/m 996,2
kg/jam 70,76
×
= 18,76 gal/jam
Kesadahan air olahan = 0,01958 gr/gal × 18,76 gal/jam × 24 jam/hari = 8,815 gr/hari
= 0,00882 kg/hari Ukuran Cation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 18,76 gal/jam Total kesadahan air = 0,00882 kg/hari Dari Tabel 12.4 , Nalco, 1979, diperoleh: - Diameter penukar kation = 0,5 ft - Luas penampang penukar kation = 0,2006 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit paralel (satu unit operasi) Volume resin yang diperlukan:
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1979, diperoleh : - Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb NaCl/ft3 resin
Kebutuhan resin = 3 kg/ft 20
kg/hari 0,00882
= 0,000441 ft3/hari
Tinggi resin =
2006 , 0 0,000441
= 0,0022 ft < tinggi minimum resin = 2,5 ft (Nalco,1979)
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft
Volume resin = 2,5 ft × 0,2006 ft2 = 0,5015 ft3
Waktu regenerasi =
kg/hari 0,00882
kg/ft 20 0,5015ft3× 3
= 1138 hari ≈ 3,1 tahun
Perhitungan Anion
Air Bawah Tanah KIM II mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32- masing-masing 60
mg/l; 42 mg/l dan 95 mg/l (Bapedal SUMUT, 2003). Total konsentrasi anion = 60 + 42 + 95
=
gal ltr 2642 , 0 mg
g 1000
1 ltr mg
197 × ×
= 0,05204 gr/gal
Total anion dalam air = 0,05204 gr/gal × 18,76 gal/jam × 24 jam/hari = 23,43 gr/hari
= 0,02343 kg/hari Ukuran Anion Exchanger
Jumlah air yang diolah = 18,76 gal/jam Total kandungan anion air = 0,02343 kg/hari Dari Tabel 12.4 , Nalco, 1979, diperoleh: - Diameter penukar anion = 0,5 ft - Luas penampang penukar anion = 0,2006 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit paralel (satu unit operasi) Volume resin yang diperlukan:
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1979, diperoleh: - Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Kebutuhan resin = 3 kg/ft 12
kg/hari 0,02343
= 0,002 ft3/hari
Tinggi resin =
0,2006 0,002
=0,01 ft < tinggi resin minimum = 2ft (Nalco,1979) Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft
Volume resin = 2,5 ft × 0,2006 ft2 = 0,5015 ft3
Waktu regenerasi =
kg/hari 0,02343
kg/ft 12 ft
= 257 hari ≈ 0,704 tahun
Massa pakai resin (expiry date) 2 – 2,5 tahun, sehingga resin harus diganti setelah pemakaian selama 0,704 tahun, tanpa regenerasi (regenerant tidak digunakan).
7.2.4 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas terlarut yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menyebabkan korosi selain itu deaerator juga berfungsi sebagai preheater, mencegah perbedaan suhu yang mencolok antara air make-up segar dengan suhu air dalam boiler. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan pemanas listrik.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia untuk pengolahan air pada pabrik pembuatan asam stearat monoetanolamida adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,0232 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0125 kg/jam
3. Kaporit = 1,033.10-3 Kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut: 1. Unit Proses = 200 hp
2. Unit Utilitas = 100 hp 3. Ruang kontrol dan laboratorium = 45 hp 4. Penerangan dan kantor = 40 hp 5. Bengkel = 50 hp Total kebutuhan listrik = 200 + 100 + 45 + 40 + 50
= 435 hp × 0,7457 kW/hp = 324,4 kW Efisiensi generator 75 %, maka
Daya output generator = 324,4/0,75 = 432