SKRIPSI
ANALISIS SUMBER PENYEBAB KEHILANGAN (LOSS) MINYAK GORENG PADA PROSES PRODUKSI SNACK TARO
DI PT UNILEVER INDONESIA Tbk
Oleh : FEBRIANI
F24061689
2010
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
ii ANALISIS SUMBER PENYEBAB KEHILANGAN (LOSS) MINYAK
GORENG PADA PROSES PRODUKSI SNACK TARO DI PT UNILEVER INDONESIA Tbk
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
Oleh : FEBRIANI
F24061689
2010
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
iii Judul Skripsi : Analisis Sumber Kehilangan (Loss) Minyak Goreng pada Proses Produksi Snack Taro di PT Unilever Indonesia, Tbk.
Nama : Febriani NRP : F24061689
Menyetujui,
Pembimbing I Pembimbing II
(Tjahja Muhandri, STP, MT) (Ir. Suwandi Yulia Putra) NIP 19720515 199702 1 001
Mengetahui : Ketua Departemen,
(Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc.) NIP 19650814.199002.1.001
iv Febriani. F24061689. Analisis Sumber Penyebab Kehilangan (Loss) Minyak Goreng pada Proses Produksi Snack Taro di PT Unilever Indonesia, Tbk. Di bawah bimbingan Tjahja Muhandri, S.TP, MT dan Ir. Suwandi Yulia Putra
RINGKASAN
Taro merupakan merek dagang pangan snack yang diproduksi oleh PT Rasa Mutu Utama, Cicadas, Gunung Putri untuk PT Unilever Indonesia Tbk. Pada proses produksi makanan ringan Taro, proses penggorengan merupakan proses penting yang harus diperhatikan. Selama proses produksi, ditemukan fakta bahwa banyak terjadi kehilangan (loss) pada bahan baku minyak goreng. Tingginya loss
minyak pada proses produksi mengakibatkan peningkatan biaya produksi. Namun tingginya loss minyak pada proses pembuatan Taro tidak diketahui secara pasti penyebabnya. Hal ini sangat merugikan bagi pihak produsen. Oleh karena itu, perlu dianalisis sumber kehilangan minyak goreng serta seberapa banyak jumlahnya.
Melalui kegiatan magang ini, secara umum dilakukan pengamatan pada seluruh proses produksi Taro dan secara khusus akan dilakukan pengamatan pada tahapan penggorengan yang berpotensi menyebabkan terjadinya loss minyak goreng. Dari hasil analisis sumber penyebab loss ini kemudian akan dibuat rancangan solusi alternatif perbaikan proses yang diharapkan dapat meminimalisir terjadinya kehilangan (loss) minyak goreng untuk mencegah kerugian perusahaan. Tahapan yang digunakan dalam menyelesaikan masalah meliputi : observasi masalah, menemukan faktor-faktor penyebab masalah, meneliti faktor yang paling berpengaruh, dan menyusun langkah-langkah perbaikan.
Permasalahan yang ditelusuri adalah tingginya loss minyak goreng pada proses pembuatan Taro. Loss minyak goreng yang dimaksud adalah banyaknya minyak goreng yang tidak tercatat penggunaannya pada sistem saat proses produksi sehingga dianggap sebagai bahan yang hilang selama proses produksi dan dihitung sebagai kerugian perusahaan. Observasi awal yang dilakukan adalah observasi langsung pada proses produksi dengan mempelajari proses penggorengan secara spesifik.
Faktor penyebab masalah loss minyak goreng pada proses produksi Taro meliputi : minyak yang tercecer di bawah sela-sela oil separator, kelebihan serapan minyak ke produk, adanya minyak yang tumpah dari kotak oil separator,
banyaknya BS (bad stock) hasil goreng, serapan minyak pada ampas filter, minyak yang tercecer di bawah tangki filter karena ada pipa bocor, terjadi
overweight pada proses pengemasan, banyaknya hasil gorengan terbuang di saluran penyaring oil separator, rejected minyak goreng. Rata-rata sebanyak 46,51 kg minyak terbuang dari ketiga batch fryer karena adanya minyak tercecer di bawah sela-sela oil separator. Pada saat produksi berjalan penuh, kelebihan serapan minyak hasil goreng dapat menyebabkan loss minyak sebesar 244,15 kg dalam sehari. Terdapat sebanyak 1048,50 kg minyak goreng yang hilang karena kelebihan berat saat pengisian produk ke dalam kemasan selama Februari 2010 dan sebanyak 1356,08 kg selama bulan Maret 2010.
v yaitu sebesar 81,06% dari total semua penyebab di proses penggorengan batch fryer 1 dan 73,79% pada batch fryer 2. Pada batch fryer 3, faktor yang paling berpengaruh adalah minyak yang tumpah pada saluran saringan oil separator di
batch fryer 3 sebesar 83,89% dari total semua penyebab di proses penggorengan
batch fryer 3.
Kadar air pelet berpengaruh nyata terhadap kadar minyak hasil goreng sebelum proses pemisahan minyak di batch fryer 1 dan 2 pada tingkat kepercayaan 95% dengan analisis ANOVA. Semakin tinggi kadar air pelet, maka semakin tinggi kadar minyak hasil goreng sebelum proses pemisahan minyak. Pada batch fryer 1 karakteristik pelet dengan kadar air 10,6 % dan 10,92% tidak berpengaruh nyata terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng, namun waktu perputaran oil separator memiliki pengaruh nyata terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng. Pada batch fryer 2 karakteristik pelet dengan kadar air 10,57%, 10,73% dan 12,2% berpengaruh nyata terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng setelah mengalami proses pemisahan minyak. Selain itu, waktu setting perputaran oil separator juga berpengaruh nyata terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng. Ditemukan fakta bahwa waktu setting perputaran oil separator berbeda dengan waktu aktualnya. Berdasarkan analisis yang dilakukan, kadar minyak target sebesar 14% dapat dicapai dengan waktu aktual perputaran
oil separator 5,56-8,04 detik pada batch fryer 1 dan 9,83-12,24 detik pada batch fryer 2 dengan menggunakan pelet yang memiliki kadar air sebesar 10,5-11,5%.
vi RIWAYAT HIDUP PENULIS
Penulis dilahirkan di Tangerang pada tanggal 17 Februari 1988 sebagai anak kedua dari pasangan Thio Suherman dan M. Utami Indah Pratiwi. Penulis menempuh pendidikan dasar di SD. Strada St. Fransisikus, SLTP Santa Ursula BSD, dan SMA Santa Ursula BSD. Penulis diterima sebagai mahasiswa Institut Pertanian Bogor pada tahun 2006 melalui jalur Seleksi Penerimaan Mahasiswa Baru (SPMB) pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.
Selama masa studi di IPB, penulis merupakan anggota HIMITEPA dan KEMAKI. Pengalaman organisasi yang pernah dijalani penulis adalah menjadi Anggota Biro Kesejahteraan Anggota KEMAKI (2006-2007), anggota Food Processing Club divisi Meat and Fish (2007) dan Bakery (2008), Ketua Biro Kesejahteraan Anggota KEMAKI (2007-2008), Tim Materi Asisten Agama Katolik IPB (2007-2010), Tim Penyuluh Keamanan Pangan Jajanan Sekolah (2007-2008), Tim penyuluh dalam Penyuluhan Keamanan Pangan untuk Pedagang Sekitar Kampus IPB (2008) dan Bendahara Keluarga Mahasiswa Katolik IPB (2008-2009). Selain itu penulis ikut serta dalam kepanitian Lomba Cepat Tepat Ilmu dan Teknologi Pangan, BAUR’44, Indonesian Food Expo 2009, Reuni KEMAKI IPB, Paskah Mahasiswa se-Keuskupan Bogor (2007).
Selama mengikuti perkuliahan, seminar dan pelatihan yang pernah diikuti penulis adalah seminar dan pelatihan Sistem Manajemen Pangan Halal (2009), seminar dan pelatihan Makanan Vegetarian (2007). Prestasi yang pernah diraih penulis adalah peraih beasiswa PPA-IPB (2009), penerima dana dari program Dikti untuk PKMP 2009 yang berjudul “Aplikasi Limbah Bawang Merah (Alium cepa L.) sebagai Antibrowning Agent pada Apel Fresh Cut”, dan Juara 1 Lomba Business Plan Fishtech Day IPB (2009).
vii KATA PENGANTAR
Segala Puji dan Syukur, penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus atas segala rahmat, berkat dan kasih-Nya yang tidak henti sehingga penulis dapat menyelesaikan kegiatan magang dan skripsi ini dengan baik. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.
Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan terima kasih yang tidak terhingga kepada pihak-pihak yang telah sangat membantu penulis, yaitu :
1. Kedua orang tua penulis yang selalu memberikan doa, kasih sayang, perhatian, semangat dan dukungan kepada penulis
2. Tjahja Muhandri, STP, MT selaku dosen pembimbing akademik dan pembimbing skripsi yang telah memberikan arahan, bimbingan, saran, dan nasihat kepada penulis
3. Ir. Suwandi Yulia Putra selaku pembimbing lapang yang telah memberikan izin, kesempatan, arahan dan bimbingan, saran, dan nasihat selama proses magang dan penulisan skripsi
4. Ir. Maulana Jumatra yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan magang penelitian dan belajar di PT Unilever Indonesia, Tbk, khususnya di PT Rasa Mutu Utama
5. Pak Budi Darmawan yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan kegiatan penelitian di PT Rasa Mutu Utama, atas saran, nasihat dan waktu untuk berdiskusi
6. Ir. H. Darwin Kadarisman, MS atas kesediaannya menjadi dosen penguji dan atas saran yang diberikan kepada penulis
7. Pak Wakiyo, QC RMU : Pak Fajar, Mas Nanang, Mas Siswoyo, Mas Purwanto; Supervisor RMU : Pak Atik, Pak Susilo, Pak Idrus, Pak Udin; leader produksi, karyawan produksi, RMS dan FPS yang telah menerima penulis dengan hangat dan membantu kelancaran melakukan penelitian 8. Staf RMU : Mbak Yani, Mbak Indri, Mbak Unil, Pak Kamto, Pak Mudji, Pak
viii yang telah menerima penulis dengan hangat dan ramah di PT Rasa Mutu Utama serta segala bantuan selama magang penelitian
9. Mbak Emi dan Mas Wiwit atas waktu untuk berdiskusi dan saran pada peneliti selama magang penelitian dan selama penulisan laporan serta skripsi 10. Septi Dwi Utami dan kelurga yang telah memberikan rumah singgah selama
4 bulan dan kehangatan keluarga selama magang penelitian
11. Petrus Ferry Rabito Luhur atas kasih sayang, doa, semangat dan nasihat yang telah diberikan pada penulis
12. Kak Stefanus Himawan atas perhatian, doa dan semangat yang telah diberikan pada penulis
13. Dessyana, Yori, Glen, Narita, Gana, Justian, Rio, Stella, Adit, Adel, Selma, Oxyana, Hilaria atas dukungan, semangat, persahabatan, rasa saling berbagi dan kebersamaan selama ini
14. Sahabat-sahabat seperjuangan ITP 43 untuk persahabatan, bantuan, rasa berbagi dan kebersamaan selama 3 tahun bersama berjuang di ITP
15. Keluarga KEMAKI dan Pendamping IPB atas persahabatan, rasa kekeluargaan dan dukungannya
16. Seluruh dosen ITP, staf dan teknisi laboratorium ITP atas segala pengajaran, pendidikan, ilmu, dan bantuan yang telah diberikan
Penulis berharap skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak. Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan untuk kesempurnaan penulisan selanjutnya. Semoga skripsi dapat bermanfaat bagi pihak yang memerlukannya.
Bogor, Oktober 2010
ix DAFTAR ISI
RINGKASAN ... iv
RIWAYAT HIDUP PENULIS ... vi
KATA PENGANTAR ... vii
DAFTAR ISI ... ix
DAFTAR TABEL ... xi
DAFTAR GAMBAR ... xii
DAFTAR LAMPIRAN ... xiv
I. PENDAHULUAN ... 1
A.Latar Belakang ... 1
B. Tujuan ... 2
C.Manfaat ... 2
II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ... 3
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ... 3
B. Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan ... 4
C. Logo ... 6
D. Produk dan Pemasaran ... 8
1. Divisi Home Care ... 8
2. Divisi Personal Care ... 8
3. Divisi Foods ... 9
4. Divisi Ice Cream ... 9
E. Lokasi Perusahaan ... 10
F. Organisasi dan Pengelolaan PT Rasa Mutu Utama ... 11
G. Ketenagakerjaan PT Rasa Mutu Utama ... 12
III. TINJAUAN PUSTAKA ... 14
A. Makanan Ringan ... 14
B. Proses Penggorengan ... 15
1. Perubahan Bahan Pangan selama Proses Penggorengan ... 16
2. Perubahan Minyak selama Proses Penggorengan ... 18
C. Minyak Goreng ... 19
x
E. Profil Penyerapan Minyak Goreng ... 22
1. Penggantian Air (Water Replacement) ... 22
2. Efek Fase Pendinginan (Cooling Phase Effect) ... 22
F. Siklus Pemecahan Masalah ... 23
G. Diagram Pareto ... 24
H. Diagram Sebab Akibat ... 25
IV. KEGIATAN MAGANG ... 27
A. Deskripsi Kegiatan Magang ... 27
B. Metode Kerja ... 27
1. Mempelajari Proses Pembuatan Taro ... 27
2. Wawancara ... 27
3. Studi pustaka ... 28
4. Pengumpulan dan Aanalisis Data ... 28
a. Brainstorming... 28
b. Tools kendali mutu ... 28
1.) Diagram Sebab Akibat ... 28
2.) Diagram Pareto ... 29
c. Pembuatan neraca kesetimbangan massa ... 29
d. Pengukuran waktu perputaran oil separator ... 30
e. Pengukuran kadar air ... 30
f. Pengukuran kadar minyak goreng dalam produk ... 31
C. Metodologi Pemecahan Masalah ... 32
1. Observasi Masalah ... 32
2. Menemukan Faktor-Faktor Penyebab Masalah... 32
3. Meneliti Faktor yang Paling Berpengaruh ... 32
4. Menyusun Langkah Perbaikan ... 32
V. ASPEK PRODUKSI ... 34
A. Material ... 34
1. Bahan-Bahan ... 34
a. Tepung terigu ... 34
b. Tapioka ... 35
xi
d. Air ... 37
e. Baking powder ... 37
f. Gula ... 39
g. Garam ... 39
h. Perisa ... 40
2. Bahan Pengemas ... 40
a. Kemasan primer ... 40
b. Kemasan sekunder ... 41
B. Proses Produksi ... 41
1. Pemasakan ... 42
2. Pembentukan Lembaran ... 42
3. Aging ... 43
4. Pemotongan ... 43
5. Pengeringan I ... 43
6. Pengeringan II ... 44
7. Penggorengan ... 45
8. Seasoning ... 46
9. Pengemasan dan Penyimpanan ... 46
C. Penyimpanan dan Penggudangan ... 46
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 48
A. Observasi Masalah ... 48
B. Menemukan Faktor-Faktor Penyebab Masalah ... 49
1. Hasil Wawancara ... 49
2. Diagram Ishikawa ... 53
3. Pengambilan Data ... 54
a. Minyak tercecer di bawah sela-sela oil separator ... 54
b. Kelebihan serapan minyak ke produk ... 57
c. Overweight ... 59
C. Meneliti Faktor yang Paling Berpengaruh ... 61
1. Batch fryer 1 ... 61
2. Batch fryer 2 ... 62
xii
4. Kelebihan serapan minyak pada hasil goreng ... 65
a. Pengaruh kadar air pelet terhadap penyerapan minyak goreng 67 b. Pengaruh kadar air pelet dan waktu perputaran oil separator terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng ... 70
5. Minyak yang tumpah di saluran saringan oil separator ... 76
D. Menyusun Langkah-Langkah Perbaikan ... 77
E. Melaksanakan Langkah-Langkah Perbaikan dan Mengadakan Evaluasi Hasil Perbaikan ... 81
F. Mencegah Keterulangan Masalah ... 81
G. Mencatat Masalah yang Belum Terselesaikan ... 81
VII.KESIMPULAN DAN SARAN ... 82
A. Kesimpulan ... 82
B. Saran ... 83
DAFTAR PUSTAKA ... 85
xiii DAFTAR TABEL
1. Data rata-rata minyak tercecer di bawah oil separator per hari ... 56
2. Hasil perhitungan kelebihan serapan minyak pada tanggal 18 Maret 2010 ... 58
3. Hasil perhitungan kelebihan serapan minyak pada tanggal 19 Maret 2010 ... 58
4. Data loss minyak goreng karena overweight saat proses pengemasan Februari 2010 ... 60
5. Data loss minyak goreng karena overweight saat proses pengemasan Maret 2010 ... 60
6. Rata-rata loss minyak goreng pada batch fryer 1 ... 62
7. Rata-rata loss minyak goreng pada batch fryer 2 ... 63
8. Rata-rata loss minyak goreng pada batch fryer 3 ... 64
9. Data perbandingan kadar minyak goreng produk terhadap standar ... 66
10. Data rata-rata waktu pengukuran waktu aktual perputaran oil separator ... 70
xiv DAFTAR GAMBAR
1. Logo Unilever ... 6
2. Produk home and personal care ... 9
3. Produk foods dan ice cream ... 9
4. Diagram alir pemasaran produk PT Unilever Indonesia, Tbk. ... 10
5. Struktur organisasi pabrik PT Rasa Mutu Utama ... 11
6. Proses penggorengan secara deep-fat frying ... 15
7. Reaksi-reaksi yang terjadi selama proses deep fat frying ... 17
8. Struktur bahan pangan ... 20
9. Neraca massa proses penggorengan ... 29
10. Halogen Moisture Analyzer ... 30
11. Soxtec Auto Fat Extraction ... 31
12. Diagram alir tahapan langkah-langkah pemecahan masalah ... 33
13. Diagram alir proses produksi Taro... 41
14. Threepass dryer ... 44
15. Batch fryer ... 45
16. Minyak dan gorengan yang tercecer ... 50
17. Minyak tampungan sementara di kotak oil separator ... 51
18. Hasil goreng reject ... 51
19. Ampas dari mesin filter minyak ... 52
20. Minyak yang tercecer di bawah tangki filter batch fryer 2 ... 52
21. Hasil gorengan yang terbawa ke saluran penyaring oil separator ... 53
22. Diagram Ishikawa penyebab loss minyak goreng ... 54
23. Jumlah minyak yang tercecer di bawah batch fryer pada saat proses produksi 18 Maret 2010 ... 55
24. Jumlah minyak yang tercecer di bawah batch fryer pada saat proses produksi 19 Maret 2010 ... 56
xv 26. Jumlah kelebihan serapan minyak pada produk Taro
pada 18 Maret 2010 ... .. 59
27. Jumlah kelebihan serapan minyak pada produk Taro pada 19 Maret 2010 ... 59
28. Diagram Pareto loss minyak goreng pada batch fryer 1 ... 62
29. Diagram Pareto loss minyak goreng pada batch fryer 2 ... 63
30. Diagram Pareto loss minyak goreng pada batch fryer 3 ... 65
31. Data kadar minyak pada produk di batch fryer 1 ... 65
32. Data kadar minyak pada produk di batch fryer 2 ... 66
33. Hubungan waktu aktual perputaran oil separator terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng di batch fryer 1 ... 72
34. Hubungan waktu aktual perputaran oil separator terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng di batch fryer 2. ... 74
35. Diagram Ishikawa faktor penyebab kelebihan serapan minyak pada hasil goreng ... 75
36. Kurva regresi linear hubungan kadar air pelet terhadap kadar minyak hasil goreng sebelum pemisahan minyak di batch fryer 1 ... 78
37. Kurva regresi linear hubungan waktu aktual perputaran oil separator terhadap penurunan minyak hasil goreng di batch fryer 1 ... 78
38. Kurva regresi linear hubungan kadar air pelet terhadap kadar minyak hasil goreng sebelum pemisahan minyak di batch fryer 2 ... .. 79
xvi DAFTAR LAMPIRAN
1. Persyaratan mutu tepung terigu... 88
2. Persyaratan mutu tapioka ... 89
3. Persyaratan mutu minyak goreng ... 90
4. Persyaratan mutu gula pasir ... 91
5. Data minyak dan hasil gorengan yang tercecer di bawah oil separator ... 92
6. Data kadar minyak bulan Februari 2010 ... 93
7. Data kadar minyak hasil goreng a. Pada batch fryer 1 ... 94
b. Pada batch fryer 2 ... 95
8. Data pengaruh kadar air pelet terhadap kadar minyak hasil goreng sebelum proses pemisahan minyak pada batch fryer 1 ... 96
9. Hasil statistik data pengaruh kadar air pelet terhadap kadar minyak hasil goreng sebelum proses pemisahan minyak pada batch fryer 1 ... 97
10. Data pengaruh kadar air pelet terhadap kadar minyak hasil goreng sebelum proses pemisahan minyak pada batch fryer 2 ... 98
11. Hasil statistik data pengaruh kadar air pelet terhadap kadar minyak hasil goreng sebelum proses pemisahan minyak pada batch fryer 2 ... 99
12. Data perbandingan waktu setting dan waktu aktual perputaran oil separator ... 100
13. Hasil trial kadar air pelet dan waktu perputan oil separator terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng pada batch fryer 1 ... 101
14. Hasil statistik data trial kadar air pelet dan waktu perputaran oil separator terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng pada batch fryer 1. ... 102
15. Hasil statistik hubungan waktu aktual dan perputaran oil separator terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng ... 103
16. Hasil trial kadar air pelet dan waktu perputaran oil separator terhadap penurunan kadar minyak hasil goreng pada batch fryer 2 ... 104
1 I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Industri snack merupakan salah satu industri pangan yang banyak diminati dan cukup pesat perkembangannya. Taro merupakan merek dagang
snack yang diproduksi oleh PT Rasa Mutu Utama, Cicadas, Gunung Putri untuk PT Unilever Indonesia Tbk. Taro merupakan jenis makanan ringan yang berupa kepingan pipih yang digoreng dan ditambahkan berbagai macam perisa. Snack ini dibuat melalui tahapan proses pemasakan, pembentukan lembaran adonan, aging, pemotongan, pengeringan, penggorengan dan penambahan perisa.
Pada proses produksi Taro, proses penggorengan merupakan proses penting yang harus diperhatikan. Proses menggoreng adalah perendaman dan pemasakan bahan pangan dalam minyak panas dengan tujuan untuk memperoleh produk dengan karakteristik warna, aroma dan tekstur yang khas (Dana dan Saguy, 2003). Tujuan proses penggorengan antara lain untuk meningkatkan kualitas makan (eating quality) dari makanan, memperpanjang daya simpan yang diperoleh karena adanya pemusnahan mikroba, perusakan enzim-enzim dan pengurangan kadar air (Fellows, 2000).
Dalam proses penggorengan, minyak dipergunakan sebagai medium penghantar panas. Minyak yang biasa digunakan untuk menggoreng adalah minyak kelapa sawit. Minyak merupakan salah satu bahan baku yang penting dalam proses pembuatan Taro dan dibutuhkan dalam jumlah yang cukup banyak. Penggunaan minyak goreng pada proses penggorengan harus efisien. Hal ini berkaitan dengan biaya yang dikeluarkan dan mutu produk yang dihasilkan.
2 pihak produsen. Oleh karena itu, perlu dianalisis fakta-fakta yang menyebabkan kehilangan minyak goreng serta jumlahnya di setiap fakta.
Melalui kegiatan magang ini, secara umum dilakukan pengamatan pada seluruh proses produksi Taro yang berpotensi menyebabkan terjadinya loss
minyak goreng. Dari hasil analisis sumber penyebab loss ini kemudian akan dibuat rancangan solusi alternatif perbaikan proses yang diharapkan dapat meminimalkan terjadinya kehilangan (loss) minyak goreng untuk mencegah kerugian perusahaan.
B. Tujuan
1. Mempelajari aspek produksi Taro baik dari bahan baku serta teknologi proses produksi yang digunakan
2. Melakukan analisis sumber penyebab kehilangan (loss) minyak goreng untuk mengetahui sumber penyebab utama sehingga dapat dicari solusi perbaikan yang dapat dilakukan
3. Memberikan saran perbaikan pada perusahaan sebagai solusi untuk meminimalkan loss minyak goreng
C. Manfaat
1. Mengembangkan pengetahuan, sikap dan kemampuan profesionalisme mahasiswa melalui penerapan ilmu, latihan kerja dan latihan langsung tentang teknik-teknik yang diterapkan di lapangan sesuai dengan bidang keahlian
2. Mengetahui aspek produksi yang diterapkan selama proses produksi Taro 3. Mengetahui dan menganalisis penyebab loss minyak goreng selama proses
produksi Taro
3 II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Rasa Mutu Utama telah berdiri pada tahun 1984 dengan nama awal PT Rasa Murni Utama. Pada tahun 1985, PT Rasa Murni Utama mulai memproduksi snack Taro. Pada bulan Juni 2003, PT Unilever Indonesia Tbk. mengakuisisi PT Rasa Murni Utama lengkap dengan pabrik dan segala fasilitasnya. Setelah diakuisisi, maka pada tahun 2004, PT Rasa Murni Utama berganti nama menjadi PT Rasa Mutu Utama. Sampai saat ini, PT Rasa Mutu Utama memproduksi Taro untuk PT Unilever Indonesia Tbk. Setelah 3 tahun bersama Unilever Indonesia, volume, dan nilai Taro telah mengalami pertumbuhan pesat dan sekarang menjadi pemimpin pasar untuk kategori makanan ringan modern. Dengan tingginya permintaan, Taro telah menambah kapasitas produksinya dengan mendirikan pabrik di tiga lokasi yaitu Gunung Putri di Bogor, Sidoarjo, dan Medan.
Unilever merupakan salah satu perusahaan terbesar di dunia yang beroperasi di sekitar 75 negara. Perusahaan yang berlogo “U” ini bergerak di bidang kebutuhan dasar dengan pasaran utama adalah deterjen, pangan dan barang kosmetika. Unilever secara resmi berdiri tanggal 1 Januari 1930 dengan kantor pusat di London (Inggris) dan Rotterdam (Belanda).
Pada tahun 1885 terdapat dua perusahaan yang masing-masing memproduksi sabun dan margarin. Perusahaan yang memproduksi sabun bernama Lever Brother yang berlokasi di Inggris dan dikelola oleh dua bersaudara, William dan James Lever. Sedangkan perusahaan yang memproduksi margarin bernama Margarine Unie yang berlokasi di Belanda dan dimiliki oleh Anton Jurgens dan keluarga Van den Berg. Kemudian, pada tahun 1929 kedua perusahaan tersebut melakukan merger dan mengukuhkannya dengan nama Unilever.
4 dan diumumkan dalam Javasche Courant pada tanggal 9 Januari 1934. Dengan akta no.171 yang dibuat oleh notaris Ny. Kartini Mulyadi tertanggal 22 Juli 1980, nama perusahaan diubah menjadi PT. Unilever Indonesia. Dengan akta no.92 yang dibuat oleh notaris Tn. Mudofir Hadi, S.H. tertanggal 30 Juni 1997, nama perusahaan diubah lagi menjadi PT. Unilever Indonesia Tbk. Akta ini disetujui oleh Mentri Kehakiman dengan keputusan No.C2-I.049HT.01.04TH.98 tertanggal 23 Februari 1998 dan diumumkan di Berita Negara No.2620 tanggal 15 Mei 1998.
PT Unilever Indonesia Tbk. berhasil mendapat pengakuan di tingkat nasional dan internasional dengan menerima 66 penghargaan di tahun 2008, diantaranya yaitu:
1. The Asian Most Admired Knowledge Enterprise (MAKE) 2008, sebagai perusahaan Indonesia yang paling diminati di Asia .
2. International Energy Globe Award 2008, program Inovasi Pendidikan, Unilever Indonesia sebagai salah satu pemenang World Energy Globe Award. Program ini mendapat kehormatan sebagai pemenang nasional untuk Indonesia.
3. The Indonesia Best Brand (IBBA) Award 2008, yaitu sebelas produk Unilever Indonesia menerima IBBA seperti Sunlight, Pepsodent, Lux,
Lifebuoy, Sunsilk, Pond’s, Rinso, Citra, dan Molto.
4. Zero Accident Award, Unilever Indonesia menerima penghargaan dari Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi untuk Kecelakaan Nilai dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
5. Indonesia Best Packaging Award 2008 yang dinilai berdasarkan hasil survei oleh Marketing Extra Magazine.
B. Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan
Visi Unilever Indonesia adalah “Menjadi pilihan utama bagi konsumen, pelanggan dan masyarakat”. Untuk mencapai visi tersebut, Unilever memiliki
misi, yaitu :
5 2. Menjadi dekat dalam pasar untuk langganan dan pemasok.
3. Memindahkan aktivitas tambahan yang tidak bernilai dari semua proses. 4. Mencapai kepuasan kerja untuk semua.
5. Menuju target usaha dan penambahan keuntungan dan kepastian mengenai upah untuk pekerja dan para pemegang saham.
6. Patut mendapat kehormatan dan kesempurnaan, perhatian terhadap komunitas dan lingkungan.
PT Unilever Indonesia, Tbk. adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri penyediaan kebutuhan sehari-hari (Consumer Goods). Untuk itu perusahaan ini menetapkan tujuan pendirian sebagai berikut:
1. Memenuhi kebutuhan sehari-hari setiap anggota masyarakat dimanapun mereka berada, mengantisipasi aspirasi konsumen dan pelanggan, serta menanggapi secara kreatif dan kompetitif dengan produk-produk bermerk dan layanan yang meningkatkan kualitas kehidupan.
2. Akar yang kokoh dalam budaya dan pasar lokal di dunia merupakan warisan yang tidak ternilai dan menjadi dasar bagi pertumbuhan kami di masa yang akan datang. Kami akan menyertakan kekayaan pengetahuan dan kemahiran internasional untuk melayani konsumen lokal sehingga menjadikan kami perusahaan yang benar-benar multilokal.
3. Keberhasilan jangka panjang kami menuntut komitmen yang menyeluruh terhadap standar kinerja dan produktivitas yang sangat tinggi terhadap kerjasama yang sangat efektif dan kesediaan untuk menyerap gagasan-gagasan baru serta keinginan untuk belajar terus-menerus.
4. Kepercayaan bahwa keberhasilan memerlukan perilaku bersama yang berstandar tinggi terhadap karyawan, konsumen dan masyarakat, serta dunia tempat kita tinggal.
6 Keberhasilan jangka panjang Unilever menuntut komitmen menyeluruh terhadap standar kinerja dan produktivitas yang sangat tinggi terhadap kerjasama yang efektif dan kesediaan untuk menyerap gagasan baru serta keinginan untuk belajar secara terus-menerus. Dengan misi yang diemban oleh Unilever diharapkan dapat mencapai pertumbuhan yang langgeng dan menguntungkan untuk menciptakan nilai jangka panjang yang berharga bagi para pemegang saham, karyawan, dan mitra usaha.
Sebagai perwujudan dari komitmen perusahaan untuk menjamin standar mutu produk bertaraf internasional, seluruh pabrik PT Unilever Indonesia, Tbk. telah mendapat sertifikat ISO 9001. Perolehan sertifikat tersebut diawali oleh pabrik sabun dan kosmetika di Rungkut, Surabaya, pada tahun 1997 dan disusul oleh pabrik-pabrik lainnya pada 1998. Sebelumnya pabrik-pabrik Unilever juga sudah mendapatkan sertifikat Total Productive Maintenance
(TPM) dari Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) Jepang, serta penghargaan nihil kecelakaan dari Unilever Global maupun pemerintah RI. Untuk menjamin keselamatan dan kesehatan kerja karyawan, PT Unilever Indonesia, Tbk. juga mulai menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3)
C. Logo
Pada tahun 2005, Unilever mengganti logo perusahaannya menjadi sebuah logo yang menggambarkan visi dan misi Unilever terhadap peningkatan vitalitas kehidupan melalui berbagai produknya.
7 Logo baru terdiri atas 22 icon berbeda dimana setiap icon tersebut
melambangkan produk Unilever dan tersusun dalam huruf “U”. Setiap 22 icon tersebut memiliki makna tersendiri, yaitu :
Melambangkan mixing dan
8
Unilever secara global (termasuk PT Unilever Indonesia Tbk.) memproduksi barang-barang konsumen (consumer goods). Bidang produksi PT Unilever Indonesia Tbk. dibagi menjadi empat divisi, yaitu :
1. Divisi Home Care
Divisi ini dibagi menjadi dua kategori, yaitu :
a. Non Soap Detergent
Memproduksi deterjen pencuci (bubuk dan krim) yaitu: Rinso, Surf, Omo, dan Super Busa serta memproduksi cairan pewangi dan pelembut pakaian yaitu Molto
b. Household Care
Memproduksi barang-barang kebutuhan rumah tangga yaitu: Super Pell, Sunlight, Vixal dan Domestos
2. Divisi Personal Care
9 Gambar 2. Produk home and personal care
3. Divisi Foods
Divisi ini dibagi menjadi kategori-kategori, yaitu:
a. Spread Cooking Category and Culinary
Memproduksi margarin, bakery fat bumbu masak dan minuman ringan siap saji, yaitu Blue Band, VO, Top Bake, Croma Cromix, Royco, Knorr dan Lipton
b. Tea Based Beverage
Memproduksi teh untuk dikonsumsi dalam negeri dan luar negeri (ekspor) yaitu: Sariwangi, Bushell, dan Choya
c. Snacks
Memproduksi makanan ringan yaitu Taro 4. Divisi Ice Cream
Divisi ini memproduksi es krim Wall’s dengan berbagai jenis rasa dan
kemasan
Gambar 3. Produk foods dan ice cream
10 perusahaan yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA) tidak menjual produknya secara langsung ke konsumen atau pengecer tetapi menjual melalui distributor dan pedagang-pedagang besar yang berjumlah 300 distributor yang tersebar di seluruh Indonesia.
Produksi (Pabrik)
Gudang Barang Jadi (FPS)
Gudang Pusat
(Central Warehouse) Depot
Distributor
Pedagang Eceran
Konsumen
Gambar 4. Diagram alir pemasaran produk PT Unilever Indonesia, Tbk. PT Unilever Indonesia, Tbk. memiliki kantor-kantor depot yang tersebar di beberapa kota besar di Indoneasi antara lain Jakarta, Surabaya, Medan, Padang, Bandung, Yogyakarta, Semarang, dan sebagainya. Masing-masing depot ini dikelola oleh seorang manajer, yang bertugas membantu para distributor dalam hal mempromosikan hasil produksi dari perusahaan untuk dipasarkan kepada konsumen.
E. Lokasi Perusahaan
PT Unilever Indonesia Tbk. berpusat di gedung Graha Unilever, Jl. Jendral Gatot Subroto Kav. 15, Jakarta 12930, dengan lokasi pabrik yang beralamatkan di Kawasan Industri Cikarang Jl. Jababeka Raya Blok O dengan 3 pabrik, yaitu pabrik Spread Cooking Category and Culinary
11 Pabrik Taro merupakan salah satu pabrik yang dimiliki PT Unilever Indonesia, Tbk. beralamat di Jl. Raya Cicadas km 9, Gunung Putri, Kabupaten Bogor. Pabrik ini dikelola oleh PT Rasa Mutu Utama.
F. Organisasi dan Pengelolaan PT Rasa Mutu Utama
Gambar 5. Struktur organisasi pabrik PT Rasa Mutu Utama
PT Rasa Mutu Utama bertekad untuk memproduksi produk-produk dengan mutu yang konsisten, aman, dan halal untuk dikonsumsi, juga memenuhi peraturan pemerintah yang berlaku, dan persyaratan dari PT Rasa Mutu Utama dengan efisien dan meminimalkan dampak terhadap lingkungan serta dirancang untuk memenuhi kebutuhan konsumen.
PT Rasa Mutu Utama menjamin standar mutu yang ditetapkan memenuhi kebutuhan konsumen dan sesuai dengan ketentuan hukum yang berlaku serta persyaratan-persyaratan untuk keamanan produk dan lingkungan hidup secara konsisten dengan melakukan peningkatan mutu yang berkesinambungan pada setiap area secara menyeluruh.
12 Karyawan PT Rasa Mutu Utama sebagai sumber daya utama keberhasilan oleh karena itu komitmen Perusahaan untuk memberi pelatihan yang sesuai, mengembangkan serta membekali dengan ketrampilan yang dibutuhkan untuk mengerjakan tugasnya secara efektif. Perusahaan mengutamakan dan mematuhi peraturan-peraturan tentang kebijaksanaan lingkungan hidup, kesehatan dan keselamatan kerja karyawan.
Prosedur penarikan produk akan dilaksanakan bila terjadi masalah yang berhubungan dengan mutu, keamanan produk, kesehatan atau alasan lain yang dapat menyebabkan gangguan yang merugikan kesehatan konsumen dan dapat merusak citra produk maupun perusahaan.
G. Ketenagakerjaan PT Rasa Mutu Utama.
PT Rasa Mutu Utama memiliki dua jenis tenaga kerja, yaitu staff dan
non staff. Tenaga kerja bagian staff dan administrasi (dinas normal) mempunyai jam kerja yang dimulai pukul 08.00 sampai 16.00 dengan waktu istirahat pukul 12.00 sampai dengan 13.00 untuk hari Senin sampai Jumat dan pukul 08.00 sampai 13.00 untuk hari Sabtu. Tenaga kerja dinas shift (regu) bekerja selama 8 jam kerja dari hari Senin sampai Jumat dengan waktu istirahat selama 1 jam. Pembagian shift per hari yang diterapkan untuk hari Senin-Jumat adalah sebagai berikut:
1. Shift pagi bekerja dari pukul 06.00 sampai 14.00 dengan waktu istirahat dari pukul 12.00 sampai 13.00.
2. Shift siang bekerja dari pukul 14.00 sampai 22.00 dengan waktu istirahat dari pukul 19.00 sampai 20.00.
3. Shift malam bekerja dari pukul 22.00 sampai 06.00 dengan waktu istirahat dari pukul 03.00 sampai 04.00.
13 Pengisian daftar hadir karyawan menggunakan kartu prick clock yang diisi pada saat masuk dan pulang kerja. Kerja lembur akan dilaksanakan bila ada pekerjaan yang tidak bisa ditangguhkan atau dilaksanakan pada jam kerja normal. Sistem pengupahan karyawan PT Rasa Mutu Utama berdasarkan atas tanggung jawab pekerjaan atau prestasi karyawan tersebut.
14 III. TINJAUAN PUSTAKA
A. Makanan Ringan
Makanan ringan (snack food) adalah makanan yang dikonsumsi diantara jam makan regular. Snack food biasanya disebut juga dengan savory snack karena pada umumnya, snack diberi flavor savory termasuk rasa asin atau berbumbu. Menurut Lusas (2001), ciri-ciri snack dengan flavor savory
adalah :
1. Aman dan bebas dari bahaya kimia, substansi toksik dan mikroorganisme patogen sesuai peraturan yang berlaku
2. Biasanya dipersiapkan secara komersial dalam jumlah besar dengan proses yang kontinyu
3. Dibumbui, biasanya garam dan kadang-kadang ditambahkan flavor
lainnya.
4. Stabil selama penyimpanan, tidak membutuhkan pendinginan untuk pengawetan
5. Dikemas dalam bentuk yang siap dikonsumsi, biasanya dibagi menjadi potongan-potongan ukuran siap makan, mudah ditangani dengan jari dan memiliki penampakan berminyak atau kering tergantung dengan dugaan konsumen untuk produk tertentu
6. Dijual kepada konsumen dalam kondisi segar yang dicapai dengan pemakaian bahan pengemas untuk menghindari air, oksigen dan cahaya, menjaga kerenyahan produk, memperlambat oksidasi alami minyak dan menghilangkan katalis oksidasi; menggunakan pengemas atmosfer dengan gas inert (nitrogen) dan sistem antioksidan untuk proteksi minyak; pengkodean tanggal pada pengemas dan membuangnya dari rak penyimpanan jika tidak terjual selama umur simpan produk.
Snack Taro merupakan teknologi ebisen yang berasal dari Jepang. Produk snack pertama yang menggunakan teknologi ini adalah shrimp cracknel (Ebi-Senbei) yang merupakan makanan tradisional Jepang. Snack Taro net merupakan hasil pengembangan dari teknologi ebisen. Pelet snack
15 bentuk yang diinginkan. Proses produksi snack ebisen meliputi tahap pemasakan, sheeting, pendinginan dengan cooling conveyor, rolling, aging, pemotongan, pengeringan pertama (first dryer), pengeringan kedua (second dryer), penggorengan, penambahan perisa dan pengemasan (Nagao, 2001).
B. Proses Penggorengan
Proses menggoreng adalah perendaman dan pemasakan bahan pangan dalam minyak panas dengan tujuan untuk memperoleh produk dengan karakteristik warna, aroma dan tekstur yang khas (Dana dan Saguy, 2003). Tujuan proses penggorengan antara lain untuk meningkatkan kualitas makan (eating quality) dari makanan, meningkatkan daya simpan karena adanya pemusnahan mikroba, perusakan enzim-enzim dan pengurangan kadar air (Fellows, 2000). Proses penggorengan secara deep-fat frying menurut Robertson (1967) dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Proses penggorengan secara deep-fat frying
Pada saat bahan pangan masuk ke dalam proses penggorengan, maka bahan pangan tersebut akan membawa oksigen, air, leachable metal, komponen warna pada minyak, dan sistem enzim yang melengkapi beberapa reaksi degradasi walaupun cepat diinaktivasi. Oksigen akan berkontribusi terhadap oksidasi lemak yang menyebabkan peningkatan komponen volatil dan polimetrik, air akan berkontribusi terhadap hidrolisis lemak dan
Steam
Finished fried product
Frying oil Prepared Raw Food
Heat Filtered Crumbs
16 peningkatan asam lemak bebas, monogliserida, digliserida dan gliserin, (Banks dan Lusas, 2002).
Menurut Blumenthal (1996), kelebihan proses menggoreng adalah waktu yang lebih singkat, pemasakan yang efektif, minyak yang digunakan menjadi bagian produk akhir, produk lebih renyah, serta warna produk menjadi agak kecoklatan yang akan meningkat selama proses penggorengan tersebut. Proses penggorengan pada umumnya hanya beberapa detik hingga beberapa menit. Perbedaan suhu yang besar antara minyak dan produk selama proses penggorengan menyebabkan pemasakan menjadi efektif ketika tingkat surfaktan mulai meningkat sehingga kontak antara produk dan minyak menjadi optimal.
Proses menggoreng melibatkan pindah panas, pindah massa dan interaksi yang kompleks antara produk yang digoreng dan minyak. Fellows (2000) menyatakan bahwa berdasarkan pindah panas yang terjadi, terdapat dua metode mengoreng yaitu shallow frying dan deep-fat frying. Pindah panas pada metode shallow frying ini terjadi secara konduksi melalui lapisan tipis dari minyak sedangkan pada metode deep-fat frying, pindah panas terjadi secara kombinasi antara konveksi dalam minyak panas dan konduksi dari minyak ke dalam produk. Keunggulan metode deep-fat frying dibanding dengan shallow frying adalah pada metode deep-fat frying semua permukaan mendapatkan perlakuan panas yang sama sehingga menghasilkan penampakan produk yang sama.
Suhu yang digunakan untuk menggoreng pada umumnya ditentukan oleh pertimbangan ekonomi dan persyaratan produk. Pada suhu tinggi (180-2000C), waktu proses yang diperlukan singkat dan tingkat produksi akan meningkat. Namun suhu tinggi dapat menyebabkan percepatan kerusakan minyak dan pembentukan asam lemak bebas yang mengubah viskositas, aroma dan warna minyak serta berbusa. Hal ini akan meningkatkan frekuensi penggantian minyak goreng sehingga biaya akan meningkat.
1. Perubahan Bahan Pangan selama Proses Penggorengan
17 penurunan kelembaban, akhir penggorengan dan absorpsi minyak. Pada tahap pemasukan bahan, bahan mentah terendam dalam minyak panas, lalu pati pada permukaan bahan tergelatinisasi dengan cepat dan permukaan produk tertutup merata oleh gelembung uap kecil karena air pada permukaan bahan menguap.
Gambar 7. Reaksi-reaksi yang terjadi selama proses deep fat frying (Ziaiifar, 2008)
Pada tahap case hardening, lapisan paling luar pada permukaan produk mengalami dehidrasi. Ketika air permukaan semakin berkurang, air internal bahan berubah menjadi uap. Pada tahap pengerasan permukaan, lapisan tambahan dari permukaan sel mulai mengalami dehidrasi dan mengembangkan struktur kerak (Banks dan Lusas, 2001).
Selama tahap penggorengan akhir, suhu permukaan secara cepat mendekati suhu minyak. Kadar air rendah dan suhu tinggi mendukung reaksi asam amino, protein dan karbohidrat. Suhu yang semakin meningkat mendukung penurunan kadar air akhir, pengembangan kerak,
18 dengan tekstur yang renyah. Kadar minyak dalam bahan akan meningkat selama proses ini, namun sebagian besar minyak berada di permukaan bahan. Pada tahap absorpsi minyak, kadar lemak bahan yang digoreng diperoleh dari pembasahan permukaan, penyerapan minyak melalui kapiler bahan dan absorpsi vakum. Pada tahap akhir, minyak diabsorpsi oleh kapiler untuk mengisi kekosongan yang terbentuk pada bahan pangan. Pada proses pendinginan, uap air dalam produk terkondensasi membentuk vakum parsial yang mempercepat penyerapan minyak pada permukaan (Banks dan Lusas, 2001).
2. Perubahan Minyak selama Proses Penggorengan.
Minyak yang digunakan untuk proses penggorengan mengalami empat perubahan yaitu perubahan warna, oksidasi, polimerisasi dan hidrolisis. Perubahan warna terjadi karena adanya senyawa dari bahan pangan yang digoreng seperti pati, protein, fosfat, sulfur, dan metal (Hawson, 1995).
Oksidasi minyak terjadi akibat adanya kontak antara minyak dengan oksigen dari udara. Oksidasi menyebabkan minyak menjadi tengik sehingga dapat mempengaruhi karakteristik organoleptik produk hasil goreng. Oksidasi terjadi secara berantai. Oksidasi primer menghasilkan hidroperoksida. Oksidasi sekunder memecah hidroperoksida menjadi senyawa polar dan oksidasi tersier merupakan reaksi polimerisasi dari senyawa-senyawa sekunder. Polimerisasi akan mempercepat terjadinya kerusakan minyak. Polimer yang terbentuk akan meningkatkan viskositas minyak, mengurangi kemampuan pindah panas, menghasilkan buih selama penggorengan dan menghasilkan off-colour. Polimer juga dapat menyebabkan peningkatan penyerapan minyak di produk (Choe dan Min, 2007). Hidrolisis merupakan reaksi yang terjadi antara air dengan trigliserida.
19 kadar air karena perpindahan dari bahan yang digoreng, perubahan kimia dan interaksi kimia antara minyak goreng dengan komponen bahan yang digoreng. Perubahan fisiko-kimia akan dipercepat dengan adanya keberadaan air pada bahan pangan yang digoreng dan menimbulkan reaksi hidrolisis pada minyak, oksigen dari udara yang kontak dengan permukaaan minyak dan ketinggian suhu penggorengan. Makin tinggi suhu penggorengan, makin cepat proses kerusakan minyak
C. Minyak Goreng
Minyak goreng adalah minyak yang telah mengalami proses pemurnian yang meliputi degumming, netralisasi, pemucatan dan deodorisasi. Jenis minyak yang digunakan untuk menggoreng umumnya adalah minyak nabati, sehingga di dalam SII didefinisikan sebagai minyak yang diperoleh dengan cara pemurnian minyak nabati dan dipergunakan sebagai bahan makanan. Minyak nabati yang banyak digunakan sebagai minyak goreng di Indonesia antara lain minyak kelapa sawit dan minyak kedelai.
Dalam proses penggorengan, minyak berfungsi sebagai medium penghantar panas, menambah rasa gurih, menambah nilai gizi dan kalori dalam bahan pangan (Ketaren, 1986). Selain itu, minyak goreng memegang peranan penting karena minyak tersebut menjadi bagian dari produk akhir.
Mutu minyak goreng sangat dipengaruhi oleh komponen asam lemaknya, karena asam lemak tersebut akan sangat mempengaruhi sifat fisik, kimia dan stabilitas minyak selama proses penggorengan. Selain komponen asam lemak yang terdapat pada minyak goreng, stabilitas minyak goreng juga dipengaruhi oleh derajat ketidakjenuhan asam lemaknya, penyebaran ikatan rangkap dari asam lemaknya serta bahan-bahan yang dapat mempercepat atau memperlambat terjadinya proses kerusakan minyak terdapat secara alami atau sengaja ditambahkan (Serena, 1996).
20 tenggorokan (Winarno, 2006). Akrolein terbentuk akibat hidrasi gliserol ketika dilakukan pemanasan yang berlebihan sehingga gliserol hancur. Titik asap sendiri ditentukan oleh kandungan asam lemak bebas yang terdapat di dalam minyak. Semakin rendah kandungan asam lemak bebasnya, maka titik asap dari minyak goreng tersebut akan semakin tinggi. Menurut AOCS (1978) titik asap dari suatu minyak goreng tidak boleh kurang dari 2150C.
D. Penyerapan Minyak Goreng
Penyerapan minyak (absorpsi) merupakan proses menyerapnya minyak goreng ke dalam bahan pangan. Proses absorpsi ini menyebabkan bertambahnya berat atau volume suatu benda akibat adanya suatu zat yang terserap ke dalamnya. Absorpsi juga menyebabkan suatu benda mengalami perubahan tekstur karena minyak yang terabsorpsi tersebut akan melunakkan bagian luar bahan pangan dan membasahi produk (Robertson, 1967).
Penyerapan minyak oleh makanan yang digoreng dapat diketahui dari struktur bahan pangan yang dapat dilihat pada Gambar 8. Makanan yang digoreng pada umumnya mempunyai struktur yang sama yaitu terdiri dari bagian dalam yang masih mengandung air (core), bagian luar bahan pangan yang mengalami dehidrasi (outer zone/crust) dan bagian luar yang berwarna coklat (outer zone surface)
outer zone surface
crust
core
Gambar 8. Struktur bahan pangan
21 minyak yang terserap. Menurut Robertson (1967), jumlah minyak yang diserap oleh bahan pangan tergantung dari ketebalan core dengan crust, makin tebal crust makin banyak minyak yang terserap. Lapisan permukaan adalah lapisan terluar makanan yang berwarna coklat kekuningan, dimana warna tersebut merupakan hasil reaksi Maillard (browning non enzimatic).
Minyak yang terabsorpsi ke dalam produk gorengan dapat memberi dampak positif dan negatif baik terhadap produk itu sendiri maupun penerimaan konsumen. Menurut Yustica (1997), dampak positif dari penyerapan minyak yang terabsorpsi dalam bahan pangan yakni mengempukkan produk, memberi flavor yang khas dan kerenyahan, serta menambah rasa lezat dan gurih. Sedangkan dampak negatifnya adalah mengurangi tingkat penerimaan konsumen bila penampakan produk berminyak. Selain itu juga mempengaruhi mutu produk, dimana produk dengan absorpsi minyak tinggi akan mudah mengalami ketengikan dibandingkan dengan produk dengan absorpsi minyak rendah.
Menurut Pokorny (1999), penyerapan minyak oleh produk goreng dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya suhu, waktu, air yang terkandung dalam bahan pangan yang akan tergantikan oleh minyak selama proses penggorengan dan kualitas minyak yang digunakan. Jenis bahan pangan yang akan digoreng pun akan mempengaruhi penyerapan minyak. Produk goreng yang berasal dari bahan nabati dan mengandung pati akan menyerap minyak lebih banyak daripada bahan hewani.
22 E. Profil Penyerapan Minyak
Proses penggorengan memungkinkan bahan pangan menyerap sejumlah minyak selama proses penggorengan. Menurut Dana dan Saguy (2006), terdapat dua mekanisme yang mungkin dapat menjelaskan fenomena penyerapan minyak yaitu penggantian air (water replacement) dan efek pendinginan (cooling-phase effect).
1. Penggantian Air (Water Replacement)
Mekanisme ini menjelaskan bahwa minyak akan menggantikan air yang menguap selama terjadi proses penggorengan. Ketika produk pangan terkena suhu penggorengan yang tinggi, air di permukaan produk akan menguap secara cepat. Permukaan produk akan mengering dan terbentuklah kerak yang bertekstur pori-pori seperti spons. Air di dalam produk akan berubah menjadi uap dan menimbulkan gradien tekanan positif. Uap air akan ini kemudian akan meloloskan diri dari produk melalui celah, retakan, maupun kapiler yang terbentuk. Selama proses penguapan air berlangsung, minyak yang menempel pada permukaan akan menempati lubang-lubang besar dan celah yang terbentuk akibat perubahan tekstur selama penggorengan. Hal ini didukung fakta bahwa kadar minyak yang terserap amat dipengaruhi oleh kadar air awal pada produk (Mellema, 2003). Teori ini tidak dapat berdiri sendiri karena penelitian-penelitian menunjukkan bahwa penyerapan minyak terutama terjadi selama fase pendinginan.
2. Efek Fase Pendinginan (Cooling Phase Effect)
23 Proses penyerapan minyak dalam teori ini sangat dipengaruhi oleh keberadaan kerak dan pori-pori (Mellema, 2003). Hal ini disebabkan karena air menguap ke permukaan melalui pori-pori produk sehingga terjadi efek vakum karena terjadi kondensasi uap, minyak akan tersedot melalui pori-pori tersebut.
F. Siklus Pemecahan Masalah
Berdasarkan Sutalaksana (1979), ada 5 langkah sistematis untuk memecahkan suatu masalah, yaitu : pendefinisian masalah, analisis masalah, pencarian alternatif-alternatif, mengevaluasikan alternatif-alternatif dan pengambilan keputusan. Langkah pertama adalah pendefinisian masalah yang tidak memerlukan teknis-teknis khusus. Pada tahap ini, tujuan yang akan dicapai harus dinyatakan, artinya dilakukan penentuan kriteria-kriteria dan hasil yang diinginkan.
Penganalisisan masalah dilakukan berdasarkan fakta-fakta yang ada dibuat spesifikasi dan batasan-batasannya, menyajikan data secara sistematis, serta melakukan pengujian kembali atas permasalahan. Dilakukan pembatasan masalah dengan tepat yang dilakukan dengan menentukan bagaimana persoalan tersebut mempengaruhi kerja unit atau departemen atau perusahaan, menentukan penyebab masalah dengan menggunakan analisis sebab-akibat dan memeriksa diagnosis dengan menggunakan check sheet, samping, grafik dan analisis Pareto (Crocker, et all., 2007).
24 evaluasi bertujuan untuk memperoleh kepastian bahwa masalah dapat terpecahkan, untuk mengukur perbaikan, dan untuk memperbaiki setiap akibat tambahan yang mungkin tidak diperkirakan tetapi dapat merusak pemecahan (Crocker, et all., 2007).
Menurut Sutalaksana (1979), untuk melakukan perbaikan sistem kerja, terdapat delapan langkah pemecahan masalah, yaitu : observasi masalah, menemukan faktor-faktor penyebab masalah, meneliti faktor-faktor yang paling berpengaruh, menyusun langkah-langkah perbaikan, mengadakan evaluasi hasil, mencegah terulang masalah yang sama dan mencatat masalah yang belum terselesaikan.
G. Diagram Pareto
Analisis Pareto (Pareto analysis) dikembangkan oleh profesor ilmu ekonomi Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada akhir abad ke 19 dan selanjutnya dikenal sebagai Pareto chart. Analisis ini merupakan pendekatan logis dari tahap awal pada proses perbaikan suatu situasi yang digambarkan dalam bentuk histogram. Hal ini dikenal sebagai konsep vital few and trivial many (yang penting itu sedikit, tetapi yang tidak penting itu banyak), yaitu penelusuran untuk mendapatkan penyebab utama (sesuai urutan kepentingannya). Dalam penggambarannya, data hasil pengukuran diklasifikasikan ke dalam kategori yang dinyatakan dalam bentuk balok (frekuensi cacat atau rusak) dan totalnya digambarkan dalam bentuk grafik kumulatif (Hubeis dan Kadarisman, 2007).
25 menghilangkan secara sistematik lajur yang terletak di sebelah kanan diagram. Hal ini dapat diartikan bahwa diagram pareto dapat menghilangkan sedikit sebab penting untuk meningkatkan mutu produk atau jasa (Hubeis dan Kadarisman, 2007).
Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk memastikan dan mengukur dampak dari upaya peningkatan atau perbaikan yang telah dilakukan. Jika perbaikan tersebut efisien, maka akan terjadi perubahan urutan faktor penyebab pada diagram Pareto yang dibuat sebelum dan setelah perbaikan dilaksanakan. Namun perbandingan tersebut harus dilakukan dalam interval yang sama antara sebelum dan sesudah pelaksanaan perbaikan sehingga interpretasi yang dihasilkan akan lebih akurat (Ishikawa, 1982).
Menurut Besterfield (1990), cara membuat diagram Pareto adalah sebagai berikut :
1. Menentukan metode pengklasifikasian (kategori) data berdasarkan masalah, penyebab, tipe ketidaksesukaan dan lain-lain
2. Memutuskan apakah jumlah uang atau frekuensi yang akan digunakan memeringkat data
3. Mengumpulkan data pada selang waktu tertentu
4. Merangkum data, memeringkat mulai dari yang paling besar jumlah atau frekuesnsinya
5. Menghitung persentase kumulatif dan membuat diagram
H. Diagram Sebab Akibat
Diagram Sebab Akibat ditemukan oleh orang Jepang yang bernama Kaoru Ishikawa, sehingga sering disebut sebagai Diagram Ishikawa. Selain itu, diagram ini sering juga disebut sebagai Diagram Tulang Ikan (Fish Bone Diagram). Penyusunannya dilakukan dengan teknik brainstorming
(Muhandri dan Kadarisman, 2008).
26 menggambarkan dengan jelas macam-macam sebab yang dapat mempengaruhi kualitas produk dengan cara menyisihkan dan mencari hubungannya dengan sebab-sebab tersebut.
Menurut Muhandri dan Kadarisman (2008), meskipun tiap perusahaan dapat menentukan sendiri faktor-faktor utama dalam penyusunan Diagram Sebab Akibat, namun secara umum terdapat lima faktor yang berpengaruh, yaitu lingkungan, manusia, metode, bahan, dan mesin peralatan. Langkah-langkah penyusunannya dijelaskan sebagai berikut :
1. Tentukan masalah (kondisi) akan diperbaiki (diamati). Gambarkan garis panah dengan kotak diujung garis sebelah kanan dan tuliskan masalah yang akan diperbaiki itu di dalam kotak.
2. Cari faktor-faktor utama yang berpengaruh atau mempunyai akibat pada masalah (kondisi) tersebut. Tuliskan dalam kotak yang telah dibuat di atas atau di bawah garis panah.
3. Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih rinci yang berpengaruh terhadap faktor utama tersebut. Tuliskan faktor-faktor rinci tersebut di kiri atau di kanan panah penghubung dan buatlah panah di bawah faktor rinci tersebut menuju garis penghubung.
27 IV. KEGIATAN MAGANG
A. Deskripsi Kegiatan Magang
Kegiatan magang dilaksanakan di pabrik Taro PT Unilever Indonesia Tbk., Gunung Putri, Bogor selama 4 bulan. Kegiatan ini dimulai pada tanggal 13 Maret 2010 sampai 13 Juli 2010 dengan jam kerja pukul 08.00-16.00 WIB, kecuali pada saat pengambilan data di luar jam kerja tersebut. Topik penelitian ini sudah ditentukan oleh pihak perusahaan yang sesuai dengan kondisi permasalahan yang terjadi pada proses produksi di pabrik tersebut. Tugas yang diberikan berkaitan dengan tingginya loss minyak goreng pada proses produksi pembuatan Taro.
B. Metode Kerja
Kegiatan magang yang dilakukan menggunakan metode kerja sebagai berikut :
1. Mempelajari Proses Produksi Taro
Pada tahap awal kegiatan observasi, dilakukan pengenalan proses pembuatan Taro. Sistem produksi yang dipelajari dimulai dari penerimaan bahan baku sampai penyimpanan finish product. Proses produksi yang diamati mulai pada tahap penimbangan, pencampuran dan pemasakan, pembentukan lembaran, aging, pengeringan, penggorengan, seasoning dan pengemasan, namun secara khusus dipelajari proses penggorengan karena kaitannya dengan penggunaan minyak goreng.
2. Wawancara
28 3. Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan dengan mencari referensi dan literatur yang berkaitan dengan kegiatan yang dilakukan, untuk mendukung serta mencari alternatif pemecahan permasalahan sesuai dengan bidang ilmu yang dikaji. Studi pustaka dilakukan dengan pencarian buku dan literatur lain di perpustakaan serta pencarian dengan media elektronik.
4. Pengumpulan dan Analisis Data
Untuk mengkaji akar dari permasalahan tingginya loss minyak goreng, diperlukan pengumpulan dan analisis data. Data tersebut dikumpulkan dan dianalisis dengan cara:
a. Brainstorming
Brainstroming dilakukan dengan pihak perusahaan yang berkaitan dengan potensi terjadi loss minyak goreng. Dengan
brainstorming, dapat diketahui tahapan proses mana saja yang berpotensi menyebabkan loss minyak goreng dan parameter yang perlu diamati untuk mengetahui besarnya loss minyak goreng yang terjadi.
b. Tools kendali mutu 1.) Diagram Sebab Akibat
29 2.) Diagram Pareto
Diagram Pareto digunakan untuk menemukan faktor utama penyebab masalah pada tahap proses penggorengan. Pembuatannya mengunakan data kuantitas. Setelah mendapatkan fakta faktor penyebab dari diagram sebab-akibat, maka dapat diperoleh faktor penyebab yang dapat diukur. Lalu dilakukan pengukuran data dan disajikan dalam bentuk histogram.
c. Pembuatan neraca kesetimbangan massa
Neraca kesetimbangan massa dibuat pada tahap proses penggorengan untuk mengetahui banyaknya minyak goreng yang digunakan dan minyak goreng yang terbuang. Untuk membuat neraca kesetimbangan massa dilakukan penimbangan berat semua bahan yang masuk (input) dan keluar (output). Hasil dari neraca kesetimbangan massa digunakan sebagai data pembuatan diagram Pareto untuk menganalisis faktor terbesar penyebab loss minyak goreng pada tahap penggorengan. Berikut adalah skema proses pada tahap penggorengan :
Gambar 9. Neraca massa proses penggorengan Taro BS
Seasoning flavor
Taro Penggorengan
minyak
goreng
gorengan pelet
Gorengan BS, minyak goreng tercecer, uap air,
30 d. Pengukuran waktu perputaran oil separator
Waktu perputaran oil separator dihitung dengan alat stopwatch. Waktu perputaran oil separator dihitung mulai dari detik ke-0 saat poros mesin bergerak sampai poros mesin berhenti.
e. Pengukuran kadar air
Pengukuran kadar air dilakukan pada pelet dan produk hasil gorengan dengan menggunakan alat Halogen Moisture Analyzer Toledo (Gambar 10). Pengukuran kadar air pelet dilakukan untuk mengetahui hubungan kadar air pelet dengan penyerapan minyak goreng produk. Selisih pengukuran kadar air produk hasil gorengan dengan kadar air pelet digunakan untuk menghitung banyaknya air yang menguap selama proses penggorengan.
Gambar 10. Halogen Moisture Analyzer Toledo
Prinsip pengukuran alat ini adalah pemanasan bahan yang akan dianalisis pada suhu tertentu sampai mencapai berat keringnya. Berat kering tercapai ditandai dengan berat yang stabil. Alat ini mengukur berat secara kontinu selama proses pengeringan dan menunjukan penurunan kelembaban. Setelah pengeringan selesai, kelembaban atau padatan dari sampel akan ditampilkan.
31 menguap. Pada pengukuran kadar air hasil gorengan, sampel digerus terlebih dahulu sampai halus lalu dimasukkan ke dalam alat sebanyak ±3 gram, lalu dilakukan pemanasan pada suhu 1050C sampai mencapai berat keringnya karena semua air dalam bahan sudah diuapkan. Kadar air sampel dapat dihitung dengan rumus :
Kadar air (%) = berat sampel awal−berat sampel akhir
berat sampel awal × 100%
f. Pengukuran kadar minyak goreng dalam produk
Pengukuran kadar minyak goreng dalam produk hasil gorengan menggunakan alat Soxtec Auto Fat Extraction dengan prinsip kerja yang sama dengan alat soxhlet yaitu ekstraksi minyak (Gambar 11).
Gambar 11. Soxtec Auto Fat Extraction
Pelarut yang digunakan adalah heksan analitis. Sampel terlebih dahulu digerus kemudian ditimbang sebanyak ±2 gram dan dimasukkan ke dalam selongsong kertas saring. Setelah itu, selongsong kertas dimasukkan ke dalam cup selongsong dan dipasangkan pada alat yang sudah siap pada suhu pemanasan 1500C. Lalu heksan sebanyak ±80 ml dimasukkan ke dalam cup. Setelah alat dijalankan (60 menit), sisa minyak goreng yang terekstrak ditimbang. Kadar minyak goreng yang terdapat pada hasil goreng dihitung dengan rumus :
Kadar minyak goreng (%)
=
berat minyak (gram )32 C. Metodologi Pemecahan Masalah
Langkah-langkah yang dilakukan pada kegiatan magang untuk memecahkan masalah menggunakan teknik dasar kendali mutu yang sesuai yaitu sebagai berikut :
1. Observasi Masalah
Tahapan ini dilakukan pemahaman masalah yang terjadi. Observasi masalah dilakukan dengan teknik wawancara pada pihak-pihak yang berkaitan dan observasi langsung pada proses.
2. Menemukan Faktor-Faktor Penyebab Masalah
Tahapan ini meliputi pengamatan berbagai macam faktor eksternal dan internal sehingga dapat ditentukan faktor yang berkontribusi pada masalah, mengkaji kembali faktor-faktor tersebut sehingga dapat ditentukan penyebab dari permasalahan dan mengintegrasikan faktor penyebab masalah tersebut (Hellriegel et al., 2002).
Tahap ini dilakukan wawancara dan menggunakan alat bantu berupa Diagram Sebab Akibat (Diagram Ishikawa). Diagram Sebab Akibat berguna untuk mengetahui faktor-faktor yang mungkin (memiliki peluang) menjadi penyebab munculnya masalah atau berpengaruh terhadap hasil. (Muhandri dan Kadarisman, 2008). Selain itu juga dilakukan pengambilan data untuk memverifikasi hasil observasi faktor penyebab yang dilakukan. 3. Meneliti Faktor-Faktor yang Paling Berpengaruh
Setelah dibuat Diagram Ishikawa, akan dianalisis penyebab utama yang paling berpengaruh terhadap terjadinya loss minyak goreng dengan membuat Diagram Pareto. Selain itu juga dilakukan analisis untuk mengetahui faktor-faktor yang memiliki pengaruh yang cukup signifikan untuk diperbaiki. Setelah ditemukan faktor utama penyebab loss minyak goreng, disusun langkah-langkah perbaikan yang akan mungkin dilakukan sesuai dengan kondisi di lapangan.
4. Menyusun Langkah-Langkah Perbaikan
33
control (QC) dan maintenance/engineering. Langkah perbaikan yang dilakukan harus sesuai dengan kondisi dan kemampuan perusahaan. Langkah tersebut juga harus mempertimbangkan keefektifan dan keefisienan untuk menjadi prioritas. Langkah-langkah lanjutan dalam penyelesaian masalah tidak dilaksanakan dalam kegiatan magang ini.
Diagram alir langkah-langkah yang dilakukan untuk pemecahan masalah dalam kegiatan magang ini dapat dilihat pada Gambar 12.
Gambar 12. Skema tahapan yang dilakukan Observasi masalah
Menemukan faktor-faktor penyebab masalah
Meneliti faktor-faktor yang paling berpengaruh
Menyusun langkah-langkah perbaikan
Observasi proses penggorengan
Wawancara
Diagram Ishikawa
Verifikasi keterangan (data)
Trial
Diagram Pareto
34 V. ASPEK PRODUKSI
A. Material
Material yang digunakan untuk membuat produk Taro meliputi bahan-bahan dalam pembuatan produk dan bahan-bahan pengemas. Bahan-bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan produk Taro adalah tepung terigu, minyak nabati, air, tapioka, perisa, gula, garam, dan baking powder. Bahan pengemas Taro terdiri dari kemasan primer dan kemasan sekunder. Setiap material yang digunakan harus memenuhi persyaratan mutu yang telah ditetapkan untuk menghasilkan produk yang berkualitas.
1. Bahan-Bahan a. Tepung terigu
Tepung terigu merupakan bahan baku utama yang digunakan pada proses pembuatan Taro. Berdasarkan SNI 01-3751-2000, tepung terigu merupakan bahan makanan hasil pengolahan endosperm dari biji gandum (Triticum vulgare). Berdasarkan jenis gandum yang dipakai, tepung terigu dibedakan menjadi 3 jenis yaitu tepung terigu dengan kandungan protein tinggi, kandungan protein sedang dan kandungan protein rendah. Persyaratan mutu tepung terigu sebagai bahan makanan berdasarkan SNI 01-3751-2000 dapat dilihat di Lampiran 1
Tepung terigu yang digunakan dalam pembuatan Taro harus memiliki spesifikasi yang sesuai standar. Setiap kedatangan tepung terigu, dilakukan pengujian mutu tepung terigu oleh bagian Quality Control, misalnya kadar air maksimal sebesar 14% yang diuji setiap penerimaan bahan baku yang datang. Persyaratan mutu tepung terigu sebagai bahan makanan berdasarkan SNI 01-3751-2000 dapat dilihat di Lampiran 1.
