ANALISIS PRODUKTIVITAS MATERIAL PADA PROSES
POT REDUKSI DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN
LEAN SIX SIGMA
DI PT. INALUM
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana
Oleh
MARINA DEWI
NIM : 110403040
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2 0 1 6
ABSTRAK
PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT Inalum) merupakan perusahaan aluminium terbesar di Indonesia. PT Inalum memproduksi aluminium dengan kapasitas 225.000 ton per tahun. Masalah yang sering dihadapi PT Inalum dalam menghasilkan produk yaitu banyaknya jumlah scrap yang dihasilkan dengan rata-rata 11,885%. Jumlah scrap yang dihasilkan ini melebihi batas standar yaitu 5%-10%. Hal ini mempengaruhi jumlah produksi yang dihasilkan. Penelitian ini bertujuan untuk menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan pada proses pot reduksi untuk meningkatkan produktivitas material. Atas permasalahan tersebut maka dilakukan perhitungan produktivitas material dan perbaikan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma. Pada perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881, sedangkan pada perhitungan produktivitas usulan diperoleh peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material usulan menjadi 0,939. Faktor-faktor yang menyebabkan tingginya jumlah scrap yang dihasilkan dan rendahnya produktivitas material yaitu kadar Na2O dalam alumina
yang digunakan berbeda-beda dan noise (gangguan pada pot) yang sulit dikendalikan. Pada perhitungan Lean Six Sigma menggunakan metode DMAIC yaitu define, measure, analye, improve, dan control. Analisis pengendalian proses produksi aluminium di PT Inalum menunjukkan process cycle efficiency 86,92% untuk keadaan aktual dan 92,97% untuk keadaan setelah melakukan perbaikan, nilai DPMO untuk proses produksi 98.500 dengan nilai sigma sebesar 2,790. Setelah dilakukan perbaikan, diperoleh jumlah scrap yang dihasilkan yaitu sekitar 6,126%. Hasil yang diperoleh ini menunjukkan bahwa jumlah scrap yang dihasilkan berada dalam batas yang diizinkan.
Kata Kunci: Identifikasi scrap, produktivitas material, nilai sigma, value stream mapping
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena
atas berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana
ini.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar
sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya Program Studi Reguler
Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas sarjana ini berisi
tentang penelitian penulis yang berjudul “Analisis Produktivitas Material pada
Proses Pot Reduksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di PT
Inalum”.
Penulis menyadari bahwa penulisan tugas sarjana ini masih mengalami
kekurangan sehingga diharapkan saran dan kritik dari berbagai pihak demi
kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat
bermanfaat bagi kita semua.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Penulis
UCAPAN TERIMAKASIH
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena
atas berkat dan rahmat-Nya, penulis bisa mengikuti pendidikan di Departemen
Teknik Industri USU dengan baik dan menyelesaikan penulisan laporan tugas
sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan
dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun
administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas
Sarjana ini.
2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas
Sarjana.
3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing I
atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada
penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
4. Ibu Dr. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT. selaku Dosen Pembimbing II atas
waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis
dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc.
selaku koordinator tugas akhir yang sudah memberikan pembekalan dan
arahan dalam pemilihan judul tugas akhir.
6. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku koordinator bidang
manufaktur yang memberikan arahan terhadap judul tugas akhir ini.
7. Seluruh dosen Teknik Industri yang sudah memberikan ilmu selama
perkuliahan sehingga penulis memiliki bekal untuk bersaing di dunia
pekerjaan.
8. Seluruh pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang
Nurmansyah, Kak Rahma, Kak Mia, dan Ibu Ani, terimakasih atas
bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana
ini.
9. PT Inalum yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian dan
mengambil data
10. Pak Syahri Rahman, selaku pembimbing lapangan yang telah membantu
penulis melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan
data.
11. Bapak Krisna Manon dan Ibu Puspa Rani selaku orangtua penulis yang selalu
memberikan dukungan baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini
dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan
dan kasih sayang dari keduanya. Oleh karena itu, izinkanlah penulis
memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih kepada Ayahanda
12. Keluarga besar yang tiada hentinya memberikan semangat dan dukungan
kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
13. Teman-teman GIELAS, terimakasih atas dukungan dan kerjasamanya serta
seluruh pihak yang telah membantu penulis.
14. Rekan – rekan Asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem
Kerja, Loli, Rama, Holongan, Poppy, Andy, Jennifer, Rian, Savudan, Tri,
Erin, dan Sarmida terimakasih atas semangat dan dukungannya.
15. Seluruh sahabatku tercinta, Holongan, Loli, Nofias, Anggi, Corry, dan
Dhanne terimakasih atas motivasi dan kerjasamanya.
16. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan
laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii
ABSTRAK ... iv
KATA PENGANTAR ... v
UCAPAN TERIMAKASIH ... vi
DAFTAR ISI ... ix
DAFTAR TABEL ... xv
DAFTAR GAMBAR ... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ... xix
I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang... I-1
1.2. Perumusan Masalah ... I-4
1.3. Tujuan Penelitian ... I-5
1.4. Manfaat Penelitian ... I-5
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-6
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-4
2.2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan ... II-4
2.2.2. Peleburan Aluminium ... II-7 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-10
2.4. Daerah Pemasaran ... II-11
2.5. Struktur Organisasi ... II-11
2.5.1. Struktur Organisasi PT Inalum ... II-11
2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO .. II-12
2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-14 2.6.1. Tenaga Kerja ... II-14
2.6.2. Jam Kerja ... II-15 2.7. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-16
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
III LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian Produktivitas ... III-1
3.2. Efisiensi ... III-1
3.3. Efektivitas ... III-2
3.4. Tipe-tipe Ukuran Produktivitas ... III-2
3.5. Pengertian Six Sigma ... III-3
3.6. Variasi ... III-4
3.7. Tingkat Kualitas Sigma ... III-4
3.8. Pengertian Lean ... III-5
3.9. Six Sigma vs Lean ... III-6
3.10. DMAIC ... III-6
3.11. Define ... III-7 3.11
3.11.3. Value Stream Mapping ... III-8
3.12. Measure ... III-10
3.12.1. Perhitungan Metrik of Time Efficiency ... III-10
3.12.2. Tingkat Ketelitian dan Keyakinan ... III-11
3.12.3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... III-12
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
3.12.5. Perhitungan Waktu Baku ... III-14
3.12.6. Rating Factor dan Allowance ... III-14
3.16. Teknologi Pengolahan Aluminium... III-20
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-5
4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-7
4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-7
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Perhitungan Produktivitas Material Awal ... V-1
5.1.1. Data Jumlah Produksi ... .. V-1
5.1.2. Data Material yang Digunakan ... .. V-1
5.2. Perhitungan Lean Six Sigma ... V-4
5.2.1. Define ... .. V-18
5.2.2. Measure ... .. V-21
5.2.3. Analyze ... .. V-38
5.2.4. Improve ... .. V-40
5.2.5. Control ... .. V-43
5.3. Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses ... V-46
5.4. Perhitungan Produktivitas Material Usulan... V-53
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
6.2. Analisis Produktivitas Material ... VI-2
6.3. Analisis Lean Six Sigma ... VI-3
VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan ... VII-1
7.2. Saran ... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Data Persentase Scrap yang Dihasilkan Tahun 2013-2015... I-2
2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja ... II-14
2.2. Pembagian Shift Kerja ... II-16
3.1. Tingkat Kualitas Sigma ... III-5
3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ... III-10
5.1. Data Jumlah Produksi Aluminium Tahun 2013-2015 ... V-1
5.2. Data Material Tahun 2013-2015 ... V-2
5.3. Produktivitas Material ... V-3
5.4. Kadar Na2O dalam Alumina... V-4
5.5. Data Noise (Gangguan pada Pot) ... V-5
5.6. Data Aliran Proses ... V-7
5.7. Penilaian Rating Factor terhadap Operator... V-8
5.8. Data Waktu Proses ... V-13
5.9. Penetapan Allowance Terhadap Proses Pot Reduksi ... V-16
5.10. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk
Setiap Proses... V-24
5.11. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk
Setiap Proses... V-27
5.12. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Setiap Proses ... V-29
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
TABEL HALAMAN
5.14. Value Added Time dan Nonvalue Added Time ... V-32
5.15. Diagram Five Why untuk Kecacatan Aluminium Menggumpal ... V-40
5.16. Uraian Proses Kerja Perbaikan pada Produksi Aluminium Cair ... V-46
5.17. Value Added Time dan Nonvalue Added Time Setelah Perbaikan ... V-48
5.18. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari Alumina GOVE KR1116 ... V-53
5.19. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari NoiseVoltage 102 mV ... V-54
5.20. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari Kedua Faktor ... V-55
5.21. Persentase Jumlah Scrap Usulan ... V-55
5.22. Perhitungan Produktivitas Material Usulan ... V-56
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Scrap yang Dihasilkan ... I-2
1.2. Persentase Scrap yang Dihasilkan Tahun 2013-2015 ... I-3
2.1. Logo PT Inalum ... II-4
2.2. Peta Lokasi Pabrik Peleburan ... II-10
2.3. Struktur Organisasi PT Inalum ... II-12
2.4. Struktur Organisasi Bagian SRO ... II-14
3.1. Alumina... III-22
4.1. Kerangka Berfikir Penelitian ... IV-2
4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-4
5.1. Grafik Persentase Produktivitas Material Tahun 2013-2015 ... V-3
5.2. Grafik Hubungan % Na2O Terhadap Jumlah Scrap yang
Dihasilkan pada Bulan September 2015 ... V-5
5.3. Grafik Hubungan Noise dengan Jumlah Scrap yang Dihasilkan ... V-6
5.4. Diagram SIPOC Proses Produksi Aluminium Cair di PT Inalum ... V-20
5.5. Uji Keseragaman Proses Pemutusan Arus Listrik dengan
Memasukkan PHS ... V-23
5.6. Value Stream Mapping untuk Produksi Aluminium Cair ... V-36
5.7. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Aluminium Menggumpal ... V-39
5.8. Value Stream Mapping untuk Produksi Aluminium Cair Setelah
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
5.9. Persentase Jumlah Scrap Usulan ... V-56
5.10. Grafik Produktivitas Material Usulan ... V-57
6.1. Perbandingan Jumlah Scrap Awal dan Usulan ... VI-2
6.2. Peningkatan Produktivitas ... VI-3
6.3. Peningkatan Process Cycle Efficiency ... VI-4
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Rating Factor ... L-1
2. Allowance ... L-2
3. Form Tugas Akhir... L-3
4. Surat Penjajakan... L-4
5. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-5
6. Lembar Asistensi ... L-6
ABSTRAK
PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT Inalum) merupakan perusahaan aluminium terbesar di Indonesia. PT Inalum memproduksi aluminium dengan kapasitas 225.000 ton per tahun. Masalah yang sering dihadapi PT Inalum dalam menghasilkan produk yaitu banyaknya jumlah scrap yang dihasilkan dengan rata-rata 11,885%. Jumlah scrap yang dihasilkan ini melebihi batas standar yaitu 5%-10%. Hal ini mempengaruhi jumlah produksi yang dihasilkan. Penelitian ini bertujuan untuk menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan pada proses pot reduksi untuk meningkatkan produktivitas material. Atas permasalahan tersebut maka dilakukan perhitungan produktivitas material dan perbaikan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma. Pada perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881, sedangkan pada perhitungan produktivitas usulan diperoleh peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material usulan menjadi 0,939. Faktor-faktor yang menyebabkan tingginya jumlah scrap yang dihasilkan dan rendahnya produktivitas material yaitu kadar Na2O dalam alumina
yang digunakan berbeda-beda dan noise (gangguan pada pot) yang sulit dikendalikan. Pada perhitungan Lean Six Sigma menggunakan metode DMAIC yaitu define, measure, analye, improve, dan control. Analisis pengendalian proses produksi aluminium di PT Inalum menunjukkan process cycle efficiency 86,92% untuk keadaan aktual dan 92,97% untuk keadaan setelah melakukan perbaikan, nilai DPMO untuk proses produksi 98.500 dengan nilai sigma sebesar 2,790. Setelah dilakukan perbaikan, diperoleh jumlah scrap yang dihasilkan yaitu sekitar 6,126%. Hasil yang diperoleh ini menunjukkan bahwa jumlah scrap yang dihasilkan berada dalam batas yang diizinkan.
Kata Kunci: Identifikasi scrap, produktivitas material, nilai sigma, value stream mapping
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
PT INALUM adalah industri peleburan aluminium di Indonesia dengan
menggunakan proses elektrolisa terhadap alumina di dalam pot reduksi. PT
INALUM menggunakan alumina sebagai bahan baku untuk menghasilkan ingot.
Bahan baku alumina ini diperoleh dari China, Australia, dan Korea Selatan.
Aluminium yang dihasilkan adalah aluminium berbentuk batangan (ingot) dengan
berat perbatangnya 22,7 kg. Aluminium yang dihasilkan setiap tahunnya yaitu
225.000 ton.
Pada penelitian Ummi Isti Izzati (2013) dalam jurnal “Analisis
Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu Bubuk dengan Metode Lean Six
Sigma” bahwa salah satu metode yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas
adalah dengan metode Lean Six Sigma. Lean Six Sigma dapat didefinisikan
sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma yang
dilaksanakan meliputi define, measure, dan analyze. Analisis pengendalian
kualitas proses produksi susu bubuk memperlihatkan bahwa dalam aktivitas
proses produksi susu bubuk sebesar 58,62% merupakan Value Added Activity
(VAA), 12,07% merupakan Non Value Added Activity (NVAA), dan 29,31%
merupakan Necessary but Non Value Added Activity (NNVAA). Nilai DPMO
3,93. Faktor-faktor yang menyebabkan adanya penyimpangan produk yang
dihasilkan antara lain manusia (perbedaan keterampilan, kurang memahami proses
produksi, serta kurang teliti dan konsentrasi), mesin (kondisi mesin kotor dan
setting mesin tidak sesuai), metode (metode setting mesin kurang baik), dan
material (material kemasan kurang baik).
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian pada latar belakang maka pokok permasalahan yang
akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini ialah tingginya jumlah scrap
yang dihasilkan yang mengakibatkan produktivitas material menjadi rendah.
Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka dilakukan perbaikan untuk
meningkatkan kemampuan proses dengan mengeliminasi kegiatan yang tidak
memberikan nilai tambah dan mengetahui faktor yang mempengaruhi jumlah
scrap dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan
untuk meningkatkan produktivitas material dengan menggunakan pendekatan
Lean Six Sigma.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi Mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan
memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal
menganalisis produktivitas material dengan menggunakan pendekatan Lean
Six Sigma.
2. Bagi Perusahaan
Sebagai masukan bagi perusahaan dalam meningkatkan produktivitas material
dan mengurangi jumlah scrap yang dihasilkan.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan
Departemen Teknik Industri USU.
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Pengamatan dilakukan pada jam kerja di shift II.
2. Metode pemecahan masalah yang digunakan dalam penelitian ini alah
pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Proses produksi berlangsung sesuai dengan SOP.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana
Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah
sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan
sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, berisi ruang lingkup perusahaan,
lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja, jam
kerja karyawan, dan sistem pengupahan.
Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis
pemecahan masalah yaitu teori produktivitas, pengendalian kualitas, pendekatan
Lean Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,
Control). Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi
buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik tersebut dan disertakan
pada daftar pustaka.
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan
dalam penelitian yaitu penentuan tempat dan waktu penelitian, objek penelitian,
jenis penelitian, kerangka berfikir, variabel penelitian, rancangan penelitian,
metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah
sampai kesimpulan dan saran.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan data
sekunder dan pengolahan data dengan metode Lean Six Sigma.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil
pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
Setelah upaya memanfaatkan potensi sungai Asahan yang mengalir dari
Danau Toba di provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik
mengalami kegagalan, pada masa pemerintahan Hindia-Belanda pemerintah
Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik
Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.
Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari
Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang laporan tentang studi
kelayakan Proyek PLTA dan Aluminium Asahan. Laporan tersebut menyatakan
bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai
pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui
perundingan-perundingan yang panjang dan dengan bantuan ekonomi dari pemerintah Jepang
untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia dan 12 perusahaan penanam
modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik
Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek
Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah :
1. Sumitomo Chemical Company Ltd
2. Sumitomo Shoji Khaisa Ltd
3. Nippon Light Metal Company Ltd
4. C Itoh & Co., Ltd
11. Mitsui Aluminium Co., Ltd
12. Mitsui & Co., Ltd
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan
di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama pemerintah
Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium
Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 November 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum),
sebuah perusahaan patungan antara pemerintahan Indonesia dan Nippon Asahan
Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT Inalum adalah perusahaan yang
membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan sesuai dengan Perjanjian Induk.
Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium
Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada bulan
Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni
1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi
Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah
Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi
terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil pemerintah
yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek
Asahan. PT Inalum dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan yang bergerak
dalam industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Pengertian Produktivitas1
Seperti telah dijelaskan bahwa produktivitas ialah rasio antara output dan
input. Dari pengertian ini mudah dipahami bahwa produktivitas merupakan
sebuah ukuran tentang kemampuan satu satuan input dalam menghasilkan output.
Input ialah sumberdaya produksi seperti tenaga kerja, bahan, kapital yaitu mesin,
peralatan, perlengkapan dan bangunan, energi dan lain-lain. Input tersebut dalam
terminologi akuntansi adalah pembentuk biaya pada proses produksi dan output
perusahaan adalah pembentuk penerimaan. Dengan demikian, produktivitas
diartikan sebagai berapa besar penerimaan perusahaan untuk setiap satu satuan
biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan produksi.
3.2 Efisiensi2
Istilah efisiensi sering diterjemahkan sebagai daya guna yaitu besarnya
input yang digunakan untuk mendapatkan hasil atau output tertentu. Pengertian
tersebut menjelaskan bahwa semakin sedikit input yang digunakan untuk
mendapatkan hasil tertentu, maka daya atau efisiensi sumber daya tersebut
semakin baik dan sebaliknya makin banyak input digunakan untuk mendapatkan
hasil tertentu maka daya guna atau efisiensi semakin rendah. Efisiensi secara
1
Sukaria Sinulingga, Rekayasa Produktivitas, (Medan: USU Press, 2014), hal 5
2
ilmiah menjelaskan seberapa baiknya sumber daya secara aktual digunakan relatif
terhadap situasi penggunaan secara ilmiah atau ideal.
3.3 Efektivitas3
Efektifitas dapat dijelaskan sebagai derajad pencapaian sasaran. Dengan
perkataan lain, efektifitas adalah suatu ukuran yang menjelaskan seberapa baik
hasil yang dicapai relatif terhadap sasaran yang telah ditetapkan. Terdapat
perbedaan yang cukup nyata antara efektifitas dan efisiensi. Jika efisiensi
mengukur tingkat utilisasi sumberdaya produksi, efektifitas mengukur kinerja
perusahaan yaitu seberapa baik sasaran perusahaan dapat dicapai. Berbeda halnya
dengan produktivitas dan efisiensi, efektifitas merupakan ukuran yang tidak
bersifat numerik, atau kuantitatif. Ukuran efektifitas lebih mengacu kepada ukuran
kesesuaian metode dalam mencapai sasaran yang ditetapkan, misalnya efektivitas
proses belajar-mengajar, efektivitas pemasaran dan lainnya.
3.4 Tiga Tipe Ukuran Produktivitas4
Untuk memudahkan penelusuran sumber permasalahan jika produktivitas
menunjukkan kecenderungan menurun atau keunggulan jika produktivitas
cenderung meningkat, ukuran produktivitas dikelompokkan atas tiga tipe yaitu
produktivitas total, produktivitas total faktor, dan produktivitas parsial.
3
Sukaria Sinulingga. Ibid, hal 8
4
Sukaria Sinulingga. Ibid, hal 11-15
1. Produktivitas Total
Produktivitas total adalah rasio total output terhadap total atau keseluruhan
faktor input yang digunakan untuk menghasilkan output tersebut. Dari
pengertian di atas, produktivitas total mengukur pengaruh bersama dari
seluruh sumberdaya produksi dalam menghasilkan output
2. Produktivitas Parsial
Produktivitas parsial ialah rasio dari output terhadap salah satu input. Jika
rasio tersebut memperlihatkan kecenderungan yang meningkat dari periode
ke periode berikutnya secara berkelanjutan maka dapat dikatakan pengelolaan
faktor input tersebut dalam kegiatan produksi telah berjalan dengan baik.
3. Produktivitas Total Faktor
Produktivitas total faktor adalah rasio dari output bersih terhadap banyaknya
input modal dan tenaga kerja yang digunakan. Karena tenaga kerja dan
capital pada dasarnya adalah faktor konversi utama dalam operasi produksi,
maka produktivitas total faktor pada dasarnya merupakan ukuran konversi
produksi.
3.5 Pengertian Six Sigma5
Six Sigma adalah metodologi peningkatan kualitas diciptakan di Motorola
di tahun 1980-an dan merupakan metode perbaikan proses yang sangat disiplin
yang mengarahkan perusahaan untuk fokus pada mengembangkan produk dan
memberikan dan layanan yang sempurna. Six Sigma adalah istilah statistik yang
5
mengukur seberapa jauh suatu proses menyimpang dari kesempurnaan. Ide utama
di balik Six Sigma adalah jika produk "cacat" yang ada dalam proses dapat diukur
maka cara untuk menghilangkannya dan mendekati "nol cacat" dapat ditemukan
secara sistematis. Pada tahun 1985, Bill Smith, Engineer Motorola menciptakan
istilah Six Sigma, dan menjelaskan bahwa Six Sigma merupakan 3,4 cacat per juta
peluang adalah tingkat optimal untuk kualitas keseimbangan dan biaya. Ini adalah
terobosan nyata dalam proses peningkatan kualitas dimana produk cacat diukur
terhadap jutaan peluang setiap hari.
3.6 Variasi6
Six Sigma berkaitan dengan semua cara tentang mengurangi variasi pada
proses. Standar deviasi (σ) merupakan indikator pada variasi proses yang sesuai
antara mean dari distribusi dan batas spesifikasi. Six Sigma proses menunjukkan
bahwa 6 standar deviasi muat di setiap sisi dari mean, antara mean, dan batas
spesifikasi. 6 Sigma sama dengan 99,9997% jika dinyatakan dalam persentase
akurasi atau 3,4 cacat per juta kesempatan untuk membuat cacat.
3.7 Tingkat Kualitas Sigma7
Tingkat kualitas sigma adalah ukuran yang digunakan untuk menunjukkan
seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Sigma adalah istilah matematika dan
merupakan ukuran utama dari variabilitas. Ini menekankan perlunya kontrol
kedua rata-rata dan variabilitas proses. Tingkat Sigma yang berbeda terkait
dengan cacat per juta peluang. Misalnya, Sigma level 1 menunjukkan bahwa
mentolerir 690.000 cacat per sejuta kesempatan dengan 31% dan sigma level 6
hanya mentolerir 3,4 cacat per juta peluang dengan 99,9997%. Tingkat kualitas
sigma yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Tingkat Kualitas Sigma
Konsep lean adalah metodologi pengukuran kualitas dan peningkatan
produktivitas yang diperkenalkan oleh sistem produksi Toyota yang didasarkan
pada konsep penghapusan limbah dalam proses yang akan mengakibatkan
kenaikan produktivitas dan perbaikan kecepatan dan aliran dalam value stream.
Prinsip lean dapat dinyatakan sebagai perbaikan secara terus-menerus dari proses
dengan cara mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam value stream. Lean
mengidentifikasi berbagai jenis limbah dengan menggunakan terminologi Jepang
dari Toyota Production System yaitu muda (buang-buang waktu dan bahan), mura
(ketidakmerataan atau variasi), dan muri (membebani pekerja atau sistem). Setiap
karyawan yang berada di lingkungan lean diharapkan untuk berpikir kritis tentang
pekerjaannya, membuat saran untuk menghilangkan pemborosan yang ada, dan
8
untuk berpartisipasi dalam perbaikan proses yang dilakukan secara terus-menerus
dengan menggunakan brainstorming untuk memperbaiki masalah.
3.9 Six Sigma vs Lean9
Kedua metodologi ini berfokus pada proses bisnis dan metrik proses serta
berjuang untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dengan memberikan kualitas
pada produk waktu pelayanan yang baik. Lean cenderung memandang dari segi
holistik yaitu dengan menggunakan tools seperti pemetaan pada value stream,
menyeimbangkan proses kerja, merampingkan dan meningkatkan efisiensi proses,
dan meningkatkan kecepatan pengiriman. Six Sigma menggunakan lima tahapan
berulang untuk meningkatkan proses yang ada. Tahapan ini dikenal dengan
define, measure, analyze, improve, control (DMAIC), dan inilah yang mendasari
terbentuknya Lean Six Sigma (LSS).
3.10 DMAIC10
Lima tahap metodologi DMAIC yang menunjukkan bagaimana proses
bekerja adalah sebagai berikut:
1. Tahap 1 : Define The Problem
Tahap pertama yang sering digunakan untuk menemukan penyebab masalah,
tujuan, batasan dan asumsi, dan scope
Measure merupakan tahapan lanjutan dari define. Measure mempunyai dua
tujuan yaitu memvalidasi data dan kuantifikasi masalah serta menemukan
penyebab terjadinya masalah.
3. Tahap 3 : Analyze
Pada tahap ini, DMAIC harus memahami proses secra detail dan memeriksa
proses dengan cermat. Beberapa penyebab masalah yang harus diperhatikan
yaitu metode, mesin, material, pengukuran, dan orang yang terlibat dalam
proses.
4. Tahap 4 : Improve
Tahap yang menunjukkan solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan
diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis,
maka dapat ditentukan solusi-solusi untuk memecahkan masalah.
5. Tahap 5 : Control
Pada tahap ini dilakukan pengembangan proses, membuat rencana pemecahan
masalah yang mungkin akan muncul, dan membantu memfokuskan perhatian
manajemen pada proses kritis yang sering terjadi.
3.11 Define
3.11.1 Project Charter11
Pernyataan masalah dan pernyataan tujuan merupakan bagian dari project
charter yang meliputi beberapa komponen berikut:
11
1. Business Case
pelanggan. Pendekatan ini membantu untuk mengidentifikasi karakteristik yang
merupakan kunci untuk proses yang di jangka panjang dengan memfasilitasi dan
mengidentifikasi metrik yang tepat untuk digunakan untuk efek perbaikan. Untuk
membuat diagram SIPOC harus:
1. Mengidentifikasi kegiatan kunci proses
2. Mengidentifikasi output dari proses dan pelanggan
3. Mengidentifikasi input untuk proses dan kemungkinan pemasok
3.11.3 Value Stream Mapping13
Value Stream Mapping adalah salah satu metode melihat dan memahami
aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi dalam pembuatan
value stream mapping. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan
konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:
12
Abdurrahman Coskun, Ibid. hal 9
13 Mike, Rother & John Shook, “
Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda”, (Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,2003), hal 4
1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan
mulai dari proses awal hingga proses akhir.
2. Membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan
yang terjadi di sepanjang aliran produksi.
3. Memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang
umum.
4. Menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu
perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan.
5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan
merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan
konsep lean.
6. Menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material.
7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif
lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak
perpindahan, jumlah persediaan, dan sebagainya. Value stream mapping
merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara proses
secara terperinci.
Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan
yaitu pembuatan current state map dan future state map. Lambang-lambang yang
Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping
Material Icon Nama Keterangan
Manufacturing Process
Menunjukkan aliran sebuah proses dalam kotak. Semua proses diberi
Truck Shipment Mencatat frekuensi pengiriman
Movement of production material by push
Menunjukkan material yang telah diproduksi atau mengalami proses selanjutnya yang digunakan sesuai dengan jadwal produksi
Withdrawal Menunjukkan aliran material biasanya dari supermarket
Transfer of controlled quantities of material between processes
Mengidentifikasi batas dari aliran material antar proses
3.12 Measure
3.12.1 Perhitungan Metrik of Time Efficiency14
Tujuan dari tools ini adalah untuk memperbaiki waktu dan energi yang
dikeluarkan selama proses berlangsung. Tiga perhitungan metrik ini menjelaskan
14
Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, (New York: McGraw-Hill), hal. 201-202.
membantu dalam mengidentifikasi sumber terjadinya inefficiency. Perhitungan
metrik lean terdiri dari perhitungan process cycle efficiency, process velocity dan
process lead time.
1. Perhitungan process cycle efficiency
Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai process
cycle efficiency:
2. Perhitungan process lead time
Satu komponen dalam menghitung process cycle efficiency yaitu process lead
time. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari process lead
time:
Untuk memperbaiki process lead time maka harus mengatur process cycle
efficiency termasuk meningkatkan kapasitas dan mengurangi time in process
atau work in process.
3.12.2 Tingkat Ketelitian dan Keyakinan15
Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat
kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan
melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan
penyimpangan maksimum hasil pengukuran sampel waktu dengan waktu
15
penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya
keyakinan si pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian
tadi.
3.12.3 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data16
Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah
mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah,
namun harus dalam batas kewajaran. Berikut ini langkah-langkah untuk pengujian
keseragaman data:
1. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan
2. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian
3. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)
Batas – batas kontrol merupakan batas kontrol apakah “seragam” atau
tidak. Jika semua rata-rata subgroup sudah berada dalam batas kontrol, maka
dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan
rumus kecukupan data. Rumus yang digunakan adalah : N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan
s = Tingkat ketelitian
k = Diperoleh dari Tabel distribusi normal
Jika tingkat kepercayaan 99% maka k = 3
Jika tingkat kepercayaan 95% maka k = 1,96 = 2
Jika tingkat kepercayaan 68% maka k = 1
16
Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 136
x = Waktu pengamatan
N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’< N berarti data sudah representatif
Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan
cukup dan sebaliknya jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga
harus melakukan penambahan jumlah data sebagai sampel.
3.12.4 Perhitungan Waktu Normal17
Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus
rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam
penelitian ini, penentuan rating factor yang diberikan menggunakan cara
Westinghouse dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap
menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan,
usaha, kondisi kerja dan konsistensi.
Rating factor = 1 + Westinghouse factor Wn = Wt x Rf
Dimana,
Wn = waktu normal
Wt = waktu terpilih (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup)
Rf = rating factor
17
3.12.5 Perhitungan Waktu Baku18
Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara
wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang
dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 –
2,5 % dan untuk wanita sebesar 2% – 5%. Kelonggaran untuk hambatan tak
terhindarkan tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran
total diperoleh dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah
dilakukan.
3.12.6 Rating Factor dan Allowance19
Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan
kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut
ukuran peneliti/pengamat. Rating factor pada dasarnya digunakan untuk
menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau
1. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1
(Rf > l).
2. Jika operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf <
l).
3. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1
(Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh
mesin (operating atau machine time) maka waktu yang diukur dianggap
waktu yang normal.
Pemberian nilai rating dapat dilakukan dengan beberapa cara, salah
satunya yaitu dengan Westing House System Rating. Ada 4 faktor yang dianggap
menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni:
1. Skill (keterampilan) adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang
ditetapkan secara psikologis.
2. Effort (usaha) adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau
operator ketika melakukan pekerjaannya.
3. Condition (kondisi kerja) adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan
pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.
4. Consistency (konsistensi), faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka
yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.
Allowance atau kelonggaran diberikan untuk tiga hal adalah sebagai
berikut:
Kebutuhan pribadi disini antara lain berupa kegiatan seperti minum
sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap
dengan teman sekerja sekadar untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique
Rasa lelah tercermin dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun
kualitas. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk
menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja
lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang
diperlukan pekerja untuk menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan
otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan
Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari hambatan
yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kemampuan pekerja untuk
mengendalikannya. Beberapa contoh keterlambatan yang tak dapat
dihindarkan antara lain menerima petunjuk dari pengawas, melakukan
penyesuaian mesin, pemadaman aliran listrik oleh PLN, dan lain sebagainya.
3.12.7 Pengukuran SixSigma20
Pengukuran dilakukan dengan mengasumsikan semua kemungkinan nilai
termasuk penilaian data kontinu misalnya waktu siklus pelayanan pelanggan.
Untuk menghitung tingkat sigma, maka harus mengkalkulasi DPMO kemudian
20
Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, (New York: McGraw-Hill Inc, 2005), hal. 217-222
mengkonversikan ke tingkat sigma. Perhitungan DPMO dan tingkat sigma dapat
dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:
1. Perhitungan Defect Per Unit (DPU)
Dimana,
D = jumlah defect atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi
U = jumlah unit yang diperiksa
2. Defect Per Million Opportunities (DPMO). DPMO mengindikasikan berapa
banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.
3. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft
Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini: “=EXP (-DPU)”
3.13 Analyze21
Pada langkah ini akan mengidentifikasi beberapa kemungkinan penyebab
(X) dari variasi atau cacat yang mempengaruhi output (Y) dari proses. Salah satu
tools yang paling sering digunakan dalam menganalisisis adalah cause and effect
diagram. Cause and effect diagram adalah teknik untuk mengidentifikasi dan
mengatur berbagai kemungkinan penyebab masalah dan membantu
mengidentifikasi akar penyebab paling sering muncul dari masalah. Alat ini dapat
21
membantu memecahkan masalah dengan focus pada pengambilan keputusan.
Penyebab masalah ini dapat divalidasi secara statistik.
3.13.1 Diagram Five Whys22
Diagram five whys adalah suatu metode yang mendorong untuk berpikir
tentang akar dari suatu penyebab permasalahan. Metode ini mencegah team untuk
puas dengan solusi dangkal yang tidak akan menyelesaian masalah dalam jangka
panjang. Langkah langkah dalam melakukan analisa five whys, yaitu:
1. Tentukan penyebab suatu masalah, (dapat diperoleh dari diagram
sebab-akibat atau grafik batang tertinggi pada diagram pareto) pastikan pengertian
masalah tersebut diketahui (Why 1)
2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi?” (Why 2)
3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal ini terjadi ?” (Why 3)
4. Lanjutkan langkah tersebut hingga tercapai akar permasalahan yang potensial.
3.13.2 Cause and Effect Diagram23
Tujuan dari diagram sebab akibat ini adalah membantu mengatasi
penyebab masalah yang tidak dapat diatasi, menyediakan struktur untuk
identifikasi masalah, dan memastikan ide pemecahan masalah yang diperoleh dari
hasil brainstorming. Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah
1. Memberi nama masalah secara spesifik
2. Memutuskan masalah utama sebagai penyebab masalah dan menuliskannya
dalam diagram
3. Melakukan brainstorming secara detail mengenai penyebab masalah
4. Melakukan review pada diagram secara kompleks
5. Mendiskusikan hasil diagram akhir
6. Mengembangkan rencana untuk mengonfirmasi potensi penyebab masalah
secara aktual dan jangan melakukan tindakan sampai memverifikasikan
penyebab masalah.
3.14 Improve24
Pada langkah ini, akan dilakukan brainstorming untuk mengetahui
langkah-langkah perbaikan proses dengan mengatasi akar penyebab secara
validasi. Alat yang paling sering digunakan pada tahap ini adalah diagram
afinitas. Pengukuran data dilakukan dengan menganalisis data untuk mengetahui
proses yang berlangsung dan cara untuk memperbaikinya.
3.15 Control
3.15.1 SOP25
Standard Operating Prosedure (SOP) adalah pedoman yang berisi
prosedur – prosedur operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang
digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan
24
Abdurrahman Coskun, Op. Cit. hal 12
25
penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam
suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis.
SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta
dalam tampilan yang mudah dibaca. SOP terdiri dari beberapa jenis yaitu prosedur
sederhana, prosedur hirarki, prosedur grafis, dan prosedur flowcharts. Suatu
organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik
dan begitu pula sebaliknya. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.
2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang
bersangkutan.
3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang
diperlukan.
4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas.
5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama
pekerja dengan pihak manajemen.
3.16 Teknologi Pengolahan Aluminium 26
Proses Hall-Heroult adalah contoh dari proses peleburan aluminium yang
digunakan di industri. Aluminium tidak dapat diproduksi oleh proses elektrolisis
air karena hidrogen adalah elektrokimia jauh lebih mulia dari aluminium. Dengan
demikian, aluminium cair yang dihasilkan oleh reduksi alumina (Al2O3)
dilarutkan dalam elektrolit terutama yang mengandung kriolit (Na3AlF6).
26
Ecofys. Methodology for the Free Allocation of Emission Allowance in the EU ETS, (European: Oko-Institut, 2012), hal 1
Aluminium terbentuk pada sekitar 9000C, tetapi sekali dibentuk memiliki
titik leleh hanya 6600C. Dalam beberapa smelter digunakan untuk melelehkan
logam daur ulang, yang kemudian dicampur dengan logam baru. Logam daur
ulang membutuhkan hanya lima persen dari energi yang dibutuhkan untuk
membuat logam baru. Logam daur ulang campuran dengan logam baru
memungkinkan penghematan energi yang cukup besar, serta efisiensi penggunaan
panas tambahan yang tersedia. Ketika dibandingkan dengan kualitas, tidak ada
perbedaan antara logam dasar dan logam daur ulang. Ada dua teknologi dasar
yang digunakan yaitu prebaked technology dan soderberg technology. Dalam
teknologi prebaked, anoda yang digunakan disebut sebagai anoda prebaked yang
terbuat dari campuran kokas minyak bumi dan tar batubara yang dibentuk menjadi
blok dan dipanggang di tungku terpisah anoda baking sekitar 1.1200C.
3.17 Alumina27
Bauksit adalah bijih alumina yang paling penting untuk produksi alumina.
Bauksit terdapat di dekat permukaan di lapisan bervariasi dari satu meter sampai
sembilan meter, membentuk kerikil kemerahan kecil. Bauksit mengandung 40%
sampai 60% massa alumina. Proses Bayer melarutkan komponen aluminium bijih
bauksit di natrium, menghilangkan kotoran dari larutan, dan endapan tri alumina
hidrat yang kemudian dikalsinasi untuk aluminium oksida. Alumina terutama
diekstraksi dari bauksit menggunakan Bayer Proses. Gambar bahan baku alumina
yag digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.1.
27
Gambar 3.1. Alumina
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Tempat penelitian yaitu pada pabrik PT. Indonesia Asahan Aluminium
(PT. Inalum) yang berlokasi di daerah Kuala Tanjung, Kecamatan Air Putih,
Kabupaten Asahan, Provinsi Sumatera Utara.
4.2. Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah jumlah scrap yang dihasilkan.
4.3. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dipakai dalam penelitian ini yaitu penelitian deskritif
komparatif. Penelitian ini dilakukan untuk membandingkan variabel tertentu yang
diteliti baik dalam waktu yang sama maupun waktu yang berbeda. Penelitian ini
bertujuan untuk melihat mana yang lebih baik.
4.4. Kerangka Berfikir
Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah perancangan
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Perhitungan Produktivitas Material Awal
Data yang dikumpulkan untuk menghitung tingkat produktivitas material
yaitu data jumlah produksi dan data biaya material.
Setelah diperoleh nilai masing-masing faktor produksi, maka dilakukan
perhitungan rasio produktivitas. Berikut adalah contoh perhitungan produktivitas
material:
5.2 Perhitungan Lean Six Sigma
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC
(Define-Measure-Analyze-Improve-Control) pada pendekatan Lean Six Sigma.
Metode DMAIC ini digunakan sebagai tahapan-tahapan dalam menyelesaikan
permasalahan yang terjadi di perusahaan. Pendekatan Lean Six Sigma ini
diharapkan mampu memberikan perbaikan pada kecepatan proses produksi dan
kualitas produk yang dihasilkan sehingga perusahaan semakin mendekati keadaan
yang ideal. Langkah-langkah pengolahan data menggunakan pendekatan lean six
sigma adalah sebagai berikut:
5.1.1 Define
Pada tahap define akan dijelaskan mengenai project charter, diagram
SIPOC, dan Value Stream Mapping.
1. Project Charter (Pernyataan Kegiatan)
Ada beberapa komponen dalam melaksanakan suatu pernyataan proyek
yaitu sebagai berikut :
a. Business Case (Masalah Perusahaan)
Permasalahan yang dialami perusahaan pada saat ini yaitu mengenai jumlah
produksi yang dihasilkan.
b. Problem Statement (Pernyataan Masalah)
Pernyataan masalah dalam perusahaan adalah banyaknya scrap yang terjadi
selama proses produksi berlangsung.
c. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek)
Ruang lingkup dalam proyek penyelesaian masalah perusahaan adalah produk
aluminium.
d. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)
Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah untuk meningkatkan
kecepatan proses dan kualitas produk dengan mengurangi kegiatan-kegiatan yang
tidak bernilai tambah (non value added) dan meminimasi jumlah scrap yang
dihasilkan selama proses produksi berlangsung melalui pendekatan Lean Six
e. Project Timeline (Batas Waktu Proyek)
Batas waktu penelitian ini dimulai dari bulan Agustus 2015 sampai bulan
September 2015.
Setelah selesai menentukan project charter kemudian akan dibuat diagram
SIPOC.
2. Diagram SIPOC
Diagram SIPOC ini bertujuan untuk menggambarkan informasi mengenai
Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat .dalam produksi
aluminium cair. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah
sebagai berikut:
a. Supplier : Gudang bahan baku dan gudang peralatan
b. Input : Blok katoda, alumina, anoda karbon, kriolit (Na3AlF6), soda abu
Dalam pengolahan measure, akan dilakukan perhitungan data waktu
siklus, waktu normal, waktu baku, perhitungan metric lean, penentuan critical to
quality (CTQ), perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defects per Million
Opportunities).
5.1.3 Analyze
Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat diagram sebab
akibat (fishbone diagram) dan diagram five why yang dijadikan sebagai alat untuk
menganalisis lebih lanjut hasil yang telah didapatkan pada tahap Measure.
5.1.4 Improve
Jenis pemborosan yang banyak terjadi pada proses produksi aluminium
disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses
produksi yaitu material, metode kerja, manusia, dan mesin dan peralatan.
5.1.5 Control
BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1 Analisis Produktivitas Material
Produktivitas material awal yang diperoleh yaitu sekitar 0,881.
Produktivitas material yang dihasilkan ini masih rendah. Oleh karena itu,
dibutuhkan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas material dan mengurangi
jumlah scrap yang dihasilkan. Setelah melakukan perbaikan, diperoleh
peningkatan produktivitas material yaitu 0,939.
6.2 Analisis Lean Six Sigma
Tahapan Lean Six Sigma yang dilakukan meliputi define, measure,
analyze, improve, dan control. Pada tahap ini diperoleh process cycle efficiency
awal 86,92%, nilai DPMO sebesar 98.500 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali
produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 98.500, tingkat sigma 2,790
yang menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6
sigma.
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka
kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut:
1. Perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881
sedangkan pada perhitungan produktivitas material usulan diperoleh
peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material
usulan menjadi 0,939.
2. Perhitungan value stream mapping awal diperoleh process cycle efficiency
86,92% dan process cycle efficiency usulan 92,97% dimana terjadi
DAFTAR PUSTAKA
Coskun, Abdurrahman. 2011. Six Sigma Projects and Personal Experience.
Croatia: Janeza Trdine.
Ecofys. 2012. Methodology for the Free Allocation of Emission Allowance in the
EU ETS. European: Oko-Institut
George, Michael L. dkk. 2005. The Lean Six Sigma Pocket Toolbook. New York:
McGraw-Hill.
Gupta, Praveen. 2005. The Six Sigma Performance Handbook. New York:
McGraw-Hill Inc.
Isti Izzati, Ummi. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu
Bubuk dengan Metode Lean Six Sigma. Yogyakarta : Universitas
Brawijaya.
Pande, Pete and Larry Holpp. 2002. What is Six Sigma. United States of America:
McGraw-Hill.
Rother, Mike & John Shook. 2003. Learning to See Value Stream Mapping to
Create Value and Eliminate Muda. Massachusets: Lean Enterprise
Institute, Massachusets,
Sinulingga, Sukaria. 2014. Rekayasa Produktivitas. Medan: USU Press.
Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB Press.
Tambunan, Rudi, M. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta:
Malestas Publishing.