• Tidak ada hasil yang ditemukan

Analisis Produktivitas Material pada Proses Pot Reduksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di PT Inalum

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2016

Membagikan "Analisis Produktivitas Material pada Proses Pot Reduksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di PT Inalum"

Copied!
66
0
0

Teks penuh

(1)

ANALISIS PRODUKTIVITAS MATERIAL PADA PROSES

POT REDUKSI DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN

LEAN SIX SIGMA

DI PT. INALUM

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Penulisan Tugas Sarjana

Oleh

MARINA DEWI

NIM : 110403040

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 6

(2)
(3)
(4)
(5)

ABSTRAK

PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT Inalum) merupakan perusahaan aluminium terbesar di Indonesia. PT Inalum memproduksi aluminium dengan kapasitas 225.000 ton per tahun. Masalah yang sering dihadapi PT Inalum dalam menghasilkan produk yaitu banyaknya jumlah scrap yang dihasilkan dengan rata-rata 11,885%. Jumlah scrap yang dihasilkan ini melebihi batas standar yaitu 5%-10%. Hal ini mempengaruhi jumlah produksi yang dihasilkan. Penelitian ini bertujuan untuk menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan pada proses pot reduksi untuk meningkatkan produktivitas material. Atas permasalahan tersebut maka dilakukan perhitungan produktivitas material dan perbaikan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma. Pada perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881, sedangkan pada perhitungan produktivitas usulan diperoleh peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material usulan menjadi 0,939. Faktor-faktor yang menyebabkan tingginya jumlah scrap yang dihasilkan dan rendahnya produktivitas material yaitu kadar Na2O dalam alumina

yang digunakan berbeda-beda dan noise (gangguan pada pot) yang sulit dikendalikan. Pada perhitungan Lean Six Sigma menggunakan metode DMAIC yaitu define, measure, analye, improve, dan control. Analisis pengendalian proses produksi aluminium di PT Inalum menunjukkan process cycle efficiency 86,92% untuk keadaan aktual dan 92,97% untuk keadaan setelah melakukan perbaikan, nilai DPMO untuk proses produksi 98.500 dengan nilai sigma sebesar 2,790. Setelah dilakukan perbaikan, diperoleh jumlah scrap yang dihasilkan yaitu sekitar 6,126%. Hasil yang diperoleh ini menunjukkan bahwa jumlah scrap yang dihasilkan berada dalam batas yang diizinkan.

Kata Kunci: Identifikasi scrap, produktivitas material, nilai sigma, value stream mapping

(6)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena

atas berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana

ini.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar

sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya Program Studi Reguler

Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas sarjana ini berisi

tentang penelitian penulis yang berjudul “Analisis Produktivitas Material pada

Proses Pot Reduksi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma di PT

Inalum”.

Penulis menyadari bahwa penulisan tugas sarjana ini masih mengalami

kekurangan sehingga diharapkan saran dan kritik dari berbagai pihak demi

kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat

bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Penulis

(7)

UCAPAN TERIMAKASIH

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena

atas berkat dan rahmat-Nya, penulis bisa mengikuti pendidikan di Departemen

Teknik Industri USU dengan baik dan menyelesaikan penulisan laporan tugas

sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan

dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun

administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih

kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

Sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

Sarjana.

3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku Dosen Pembimbing I

atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada

penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Ibu Dr. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT. selaku Dosen Pembimbing II atas

waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis

dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

(8)

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc.

selaku koordinator tugas akhir yang sudah memberikan pembekalan dan

arahan dalam pemilihan judul tugas akhir.

6. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng. selaku koordinator bidang

manufaktur yang memberikan arahan terhadap judul tugas akhir ini.

7. Seluruh dosen Teknik Industri yang sudah memberikan ilmu selama

perkuliahan sehingga penulis memiliki bekal untuk bersaing di dunia

pekerjaan.

8. Seluruh pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang

Nurmansyah, Kak Rahma, Kak Mia, dan Ibu Ani, terimakasih atas

bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana

ini.

9. PT Inalum yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian dan

mengambil data

10. Pak Syahri Rahman, selaku pembimbing lapangan yang telah membantu

penulis melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan

data.

11. Bapak Krisna Manon dan Ibu Puspa Rani selaku orangtua penulis yang selalu

memberikan dukungan baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini

dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan

dan kasih sayang dari keduanya. Oleh karena itu, izinkanlah penulis

memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih kepada Ayahanda

(9)

12. Keluarga besar yang tiada hentinya memberikan semangat dan dukungan

kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.

13. Teman-teman GIELAS, terimakasih atas dukungan dan kerjasamanya serta

seluruh pihak yang telah membantu penulis.

14. Rekan – rekan Asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem

Kerja, Loli, Rama, Holongan, Poppy, Andy, Jennifer, Rian, Savudan, Tri,

Erin, dan Sarmida terimakasih atas semangat dan dukungannya.

15. Seluruh sahabatku tercinta, Holongan, Loli, Nofias, Anggi, Corry, dan

Dhanne terimakasih atas motivasi dan kerjasamanya.

16. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan

laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

(10)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

ABSTRAK ... iv

KATA PENGANTAR ... v

UCAPAN TERIMAKASIH ... vi

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ... xix

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang... I-1

1.2. Perumusan Masalah ... I-4

1.3. Tujuan Penelitian ... I-5

1.4. Manfaat Penelitian ... I-5

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-6

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-4

2.2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan ... II-4

2.2.2. Peleburan Aluminium ... II-7 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-10

2.4. Daerah Pemasaran ... II-11

2.5. Struktur Organisasi ... II-11

2.5.1. Struktur Organisasi PT Inalum ... II-11

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO .. II-12

2.6. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-14 2.6.1. Tenaga Kerja ... II-14

2.6.2. Jam Kerja ... II-15 2.7. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-16

(12)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Produktivitas ... III-1

3.2. Efisiensi ... III-1

3.3. Efektivitas ... III-2

3.4. Tipe-tipe Ukuran Produktivitas ... III-2

3.5. Pengertian Six Sigma ... III-3

3.6. Variasi ... III-4

3.7. Tingkat Kualitas Sigma ... III-4

3.8. Pengertian Lean ... III-5

3.9. Six Sigma vs Lean ... III-6

3.10. DMAIC ... III-6

3.11. Define ... III-7 3.11

3.11.3. Value Stream Mapping ... III-8

3.12. Measure ... III-10

3.12.1. Perhitungan Metrik of Time Efficiency ... III-10

3.12.2. Tingkat Ketelitian dan Keyakinan ... III-11

3.12.3. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... III-12

(13)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.12.5. Perhitungan Waktu Baku ... III-14

3.12.6. Rating Factor dan Allowance ... III-14

3.16. Teknologi Pengolahan Aluminium... III-20

(14)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-5

4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-7

4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Perhitungan Produktivitas Material Awal ... V-1

5.1.1. Data Jumlah Produksi ... .. V-1

5.1.2. Data Material yang Digunakan ... .. V-1

5.2. Perhitungan Lean Six Sigma ... V-4

5.2.1. Define ... .. V-18

5.2.2. Measure ... .. V-21

5.2.3. Analyze ... .. V-38

5.2.4. Improve ... .. V-40

5.2.5. Control ... .. V-43

5.3. Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses ... V-46

5.4. Perhitungan Produktivitas Material Usulan... V-53

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

(15)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.2. Analisis Produktivitas Material ... VI-2

6.3. Analisis Lean Six Sigma ... VI-3

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1

7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

(16)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Persentase Scrap yang Dihasilkan Tahun 2013-2015... I-2

2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja ... II-14

2.2. Pembagian Shift Kerja ... II-16

3.1. Tingkat Kualitas Sigma ... III-5

3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping ... III-10

5.1. Data Jumlah Produksi Aluminium Tahun 2013-2015 ... V-1

5.2. Data Material Tahun 2013-2015 ... V-2

5.3. Produktivitas Material ... V-3

5.4. Kadar Na2O dalam Alumina... V-4

5.5. Data Noise (Gangguan pada Pot) ... V-5

5.6. Data Aliran Proses ... V-7

5.7. Penilaian Rating Factor terhadap Operator... V-8

5.8. Data Waktu Proses ... V-13

5.9. Penetapan Allowance Terhadap Proses Pot Reduksi ... V-16

5.10. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Waktu Siklus untuk

Setiap Proses... V-24

5.11. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Waktu Siklus untuk

Setiap Proses... V-27

5.12. Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Baku Setiap Proses ... V-29

(17)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.14. Value Added Time dan Nonvalue Added Time ... V-32

5.15. Diagram Five Why untuk Kecacatan Aluminium Menggumpal ... V-40

5.16. Uraian Proses Kerja Perbaikan pada Produksi Aluminium Cair ... V-46

5.17. Value Added Time dan Nonvalue Added Time Setelah Perbaikan ... V-48

5.18. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari Alumina GOVE KR1116 ... V-53

5.19. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari NoiseVoltage 102 mV ... V-54

5.20. Jumlah Scrap yang Dihasilkan dari Kedua Faktor ... V-55

5.21. Persentase Jumlah Scrap Usulan ... V-55

5.22. Perhitungan Produktivitas Material Usulan ... V-56

(18)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

1.1. Scrap yang Dihasilkan ... I-2

1.2. Persentase Scrap yang Dihasilkan Tahun 2013-2015 ... I-3

2.1. Logo PT Inalum ... II-4

2.2. Peta Lokasi Pabrik Peleburan ... II-10

2.3. Struktur Organisasi PT Inalum ... II-12

2.4. Struktur Organisasi Bagian SRO ... II-14

3.1. Alumina... III-22

4.1. Kerangka Berfikir Penelitian ... IV-2

4.2. Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-4

5.1. Grafik Persentase Produktivitas Material Tahun 2013-2015 ... V-3

5.2. Grafik Hubungan % Na2O Terhadap Jumlah Scrap yang

Dihasilkan pada Bulan September 2015 ... V-5

5.3. Grafik Hubungan Noise dengan Jumlah Scrap yang Dihasilkan ... V-6

5.4. Diagram SIPOC Proses Produksi Aluminium Cair di PT Inalum ... V-20

5.5. Uji Keseragaman Proses Pemutusan Arus Listrik dengan

Memasukkan PHS ... V-23

5.6. Value Stream Mapping untuk Produksi Aluminium Cair ... V-36

5.7. Diagram Sebab Akibat Kecacatan Aluminium Menggumpal ... V-39

5.8. Value Stream Mapping untuk Produksi Aluminium Cair Setelah

(19)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.9. Persentase Jumlah Scrap Usulan ... V-56

5.10. Grafik Produktivitas Material Usulan ... V-57

6.1. Perbandingan Jumlah Scrap Awal dan Usulan ... VI-2

6.2. Peningkatan Produktivitas ... VI-3

6.3. Peningkatan Process Cycle Efficiency ... VI-4

(20)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Rating Factor ... L-1

2. Allowance ... L-2

3. Form Tugas Akhir... L-3

4. Surat Penjajakan... L-4

5. Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-5

6. Lembar Asistensi ... L-6

(21)

ABSTRAK

PT. Indonesia Asahan Aluminium (PT Inalum) merupakan perusahaan aluminium terbesar di Indonesia. PT Inalum memproduksi aluminium dengan kapasitas 225.000 ton per tahun. Masalah yang sering dihadapi PT Inalum dalam menghasilkan produk yaitu banyaknya jumlah scrap yang dihasilkan dengan rata-rata 11,885%. Jumlah scrap yang dihasilkan ini melebihi batas standar yaitu 5%-10%. Hal ini mempengaruhi jumlah produksi yang dihasilkan. Penelitian ini bertujuan untuk menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan pada proses pot reduksi untuk meningkatkan produktivitas material. Atas permasalahan tersebut maka dilakukan perhitungan produktivitas material dan perbaikan dengan menggunakan metode Lean Six Sigma. Pada perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881, sedangkan pada perhitungan produktivitas usulan diperoleh peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material usulan menjadi 0,939. Faktor-faktor yang menyebabkan tingginya jumlah scrap yang dihasilkan dan rendahnya produktivitas material yaitu kadar Na2O dalam alumina

yang digunakan berbeda-beda dan noise (gangguan pada pot) yang sulit dikendalikan. Pada perhitungan Lean Six Sigma menggunakan metode DMAIC yaitu define, measure, analye, improve, dan control. Analisis pengendalian proses produksi aluminium di PT Inalum menunjukkan process cycle efficiency 86,92% untuk keadaan aktual dan 92,97% untuk keadaan setelah melakukan perbaikan, nilai DPMO untuk proses produksi 98.500 dengan nilai sigma sebesar 2,790. Setelah dilakukan perbaikan, diperoleh jumlah scrap yang dihasilkan yaitu sekitar 6,126%. Hasil yang diperoleh ini menunjukkan bahwa jumlah scrap yang dihasilkan berada dalam batas yang diizinkan.

Kata Kunci: Identifikasi scrap, produktivitas material, nilai sigma, value stream mapping

(22)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT INALUM adalah industri peleburan aluminium di Indonesia dengan

menggunakan proses elektrolisa terhadap alumina di dalam pot reduksi. PT

INALUM menggunakan alumina sebagai bahan baku untuk menghasilkan ingot.

Bahan baku alumina ini diperoleh dari China, Australia, dan Korea Selatan.

Aluminium yang dihasilkan adalah aluminium berbentuk batangan (ingot) dengan

berat perbatangnya 22,7 kg. Aluminium yang dihasilkan setiap tahunnya yaitu

225.000 ton.

Pada penelitian Ummi Isti Izzati (2013) dalam jurnal “Analisis

Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu Bubuk dengan Metode Lean Six

Sigma” bahwa salah satu metode yang tepat dalam upaya peningkatan kualitas

adalah dengan metode Lean Six Sigma. Lean Six Sigma dapat didefinisikan

sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan

waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah. Tahapan Lean Six Sigma yang

dilaksanakan meliputi define, measure, dan analyze. Analisis pengendalian

kualitas proses produksi susu bubuk memperlihatkan bahwa dalam aktivitas

proses produksi susu bubuk sebesar 58,62% merupakan Value Added Activity

(VAA), 12,07% merupakan Non Value Added Activity (NVAA), dan 29,31%

merupakan Necessary but Non Value Added Activity (NNVAA). Nilai DPMO

(23)

3,93. Faktor-faktor yang menyebabkan adanya penyimpangan produk yang

dihasilkan antara lain manusia (perbedaan keterampilan, kurang memahami proses

produksi, serta kurang teliti dan konsentrasi), mesin (kondisi mesin kotor dan

setting mesin tidak sesuai), metode (metode setting mesin kurang baik), dan

material (material kemasan kurang baik).

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada latar belakang maka pokok permasalahan yang

akan dicari pemecahannya melalui penelitian ini ialah tingginya jumlah scrap

yang dihasilkan yang mengakibatkan produktivitas material menjadi rendah.

Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka dilakukan perbaikan untuk

meningkatkan kemampuan proses dengan mengeliminasi kegiatan yang tidak

memberikan nilai tambah dan mengetahui faktor yang mempengaruhi jumlah

scrap dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah menurunkan jumlah scrap yang dihasilkan

untuk meningkatkan produktivitas material dengan menggunakan pendekatan

Lean Six Sigma.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

(24)

1. Bagi Mahasiswa

Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang

diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan

memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal

menganalisis produktivitas material dengan menggunakan pendekatan Lean

Six Sigma.

2. Bagi Perusahaan

Sebagai masukan bagi perusahaan dalam meningkatkan produktivitas material

dan mengurangi jumlah scrap yang dihasilkan.

3. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan

Departemen Teknik Industri USU.

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:

1. Pengamatan dilakukan pada jam kerja di shift II.

2. Metode pemecahan masalah yang digunakan dalam penelitian ini alah

pendekatan Lean Six Sigma metode DMAIC.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Proses produksi berlangsung sesuai dengan SOP.

(25)

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan tugas sarjana adalah

sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang

mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,

manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan

sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, berisi ruang lingkup perusahaan,

lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja, jam

kerja karyawan, dan sistem pengupahan.

Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis

pemecahan masalah yaitu teori produktivitas, pengendalian kualitas, pendekatan

Lean Six Sigma dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,

Control). Sumber teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi

buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik tersebut dan disertakan

pada daftar pustaka.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan

dalam penelitian yaitu penentuan tempat dan waktu penelitian, objek penelitian,

jenis penelitian, kerangka berfikir, variabel penelitian, rancangan penelitian,

metode pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah

sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan data

sekunder dan pengolahan data dengan metode Lean Six Sigma.

(26)

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis dari hasil

pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari

(27)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Setelah upaya memanfaatkan potensi sungai Asahan yang mengalir dari

Danau Toba di provinsi Sumatera Utara untuk menghasilkan tenaga listrik

mengalami kegagalan, pada masa pemerintahan Hindia-Belanda pemerintah

Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik

Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.

Tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima dari

Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang laporan tentang studi

kelayakan Proyek PLTA dan Aluminium Asahan. Laporan tersebut menyatakan

bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai

pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.

Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui

perundingan-perundingan yang panjang dan dengan bantuan ekonomi dari pemerintah Jepang

untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia dan 12 perusahaan penanam

modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik

Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek

Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah :

1. Sumitomo Chemical Company Ltd

2. Sumitomo Shoji Khaisa Ltd

3. Nippon Light Metal Company Ltd

(28)

4. C Itoh & Co., Ltd

11. Mitsui Aluminium Co., Ltd

12. Mitsui & Co., Ltd

Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan

di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama pemerintah

Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium

Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 November 1975.

Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum),

sebuah perusahaan patungan antara pemerintahan Indonesia dan Nippon Asahan

Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT Inalum adalah perusahaan yang

membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan sesuai dengan Perjanjian Induk.

Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium

Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada bulan

Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni

1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi

(29)

Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah

Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi

terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil pemerintah

yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek

Asahan. PT Inalum dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan yang bergerak

dalam industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.

(30)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Produktivitas1

Seperti telah dijelaskan bahwa produktivitas ialah rasio antara output dan

input. Dari pengertian ini mudah dipahami bahwa produktivitas merupakan

sebuah ukuran tentang kemampuan satu satuan input dalam menghasilkan output.

Input ialah sumberdaya produksi seperti tenaga kerja, bahan, kapital yaitu mesin,

peralatan, perlengkapan dan bangunan, energi dan lain-lain. Input tersebut dalam

terminologi akuntansi adalah pembentuk biaya pada proses produksi dan output

perusahaan adalah pembentuk penerimaan. Dengan demikian, produktivitas

diartikan sebagai berapa besar penerimaan perusahaan untuk setiap satu satuan

biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan produksi.

3.2 Efisiensi2

Istilah efisiensi sering diterjemahkan sebagai daya guna yaitu besarnya

input yang digunakan untuk mendapatkan hasil atau output tertentu. Pengertian

tersebut menjelaskan bahwa semakin sedikit input yang digunakan untuk

mendapatkan hasil tertentu, maka daya atau efisiensi sumber daya tersebut

semakin baik dan sebaliknya makin banyak input digunakan untuk mendapatkan

hasil tertentu maka daya guna atau efisiensi semakin rendah. Efisiensi secara

1

Sukaria Sinulingga, Rekayasa Produktivitas, (Medan: USU Press, 2014), hal 5

2

(31)

ilmiah menjelaskan seberapa baiknya sumber daya secara aktual digunakan relatif

terhadap situasi penggunaan secara ilmiah atau ideal.

3.3 Efektivitas3

Efektifitas dapat dijelaskan sebagai derajad pencapaian sasaran. Dengan

perkataan lain, efektifitas adalah suatu ukuran yang menjelaskan seberapa baik

hasil yang dicapai relatif terhadap sasaran yang telah ditetapkan. Terdapat

perbedaan yang cukup nyata antara efektifitas dan efisiensi. Jika efisiensi

mengukur tingkat utilisasi sumberdaya produksi, efektifitas mengukur kinerja

perusahaan yaitu seberapa baik sasaran perusahaan dapat dicapai. Berbeda halnya

dengan produktivitas dan efisiensi, efektifitas merupakan ukuran yang tidak

bersifat numerik, atau kuantitatif. Ukuran efektifitas lebih mengacu kepada ukuran

kesesuaian metode dalam mencapai sasaran yang ditetapkan, misalnya efektivitas

proses belajar-mengajar, efektivitas pemasaran dan lainnya.

3.4 Tiga Tipe Ukuran Produktivitas4

Untuk memudahkan penelusuran sumber permasalahan jika produktivitas

menunjukkan kecenderungan menurun atau keunggulan jika produktivitas

cenderung meningkat, ukuran produktivitas dikelompokkan atas tiga tipe yaitu

produktivitas total, produktivitas total faktor, dan produktivitas parsial.

3

Sukaria Sinulingga. Ibid, hal 8

4

Sukaria Sinulingga. Ibid, hal 11-15

(32)

1. Produktivitas Total

Produktivitas total adalah rasio total output terhadap total atau keseluruhan

faktor input yang digunakan untuk menghasilkan output tersebut. Dari

pengertian di atas, produktivitas total mengukur pengaruh bersama dari

seluruh sumberdaya produksi dalam menghasilkan output

2. Produktivitas Parsial

Produktivitas parsial ialah rasio dari output terhadap salah satu input. Jika

rasio tersebut memperlihatkan kecenderungan yang meningkat dari periode

ke periode berikutnya secara berkelanjutan maka dapat dikatakan pengelolaan

faktor input tersebut dalam kegiatan produksi telah berjalan dengan baik.

3. Produktivitas Total Faktor

Produktivitas total faktor adalah rasio dari output bersih terhadap banyaknya

input modal dan tenaga kerja yang digunakan. Karena tenaga kerja dan

capital pada dasarnya adalah faktor konversi utama dalam operasi produksi,

maka produktivitas total faktor pada dasarnya merupakan ukuran konversi

produksi.

3.5 Pengertian Six Sigma5

Six Sigma adalah metodologi peningkatan kualitas diciptakan di Motorola

di tahun 1980-an dan merupakan metode perbaikan proses yang sangat disiplin

yang mengarahkan perusahaan untuk fokus pada mengembangkan produk dan

memberikan dan layanan yang sempurna. Six Sigma adalah istilah statistik yang

5

(33)

mengukur seberapa jauh suatu proses menyimpang dari kesempurnaan. Ide utama

di balik Six Sigma adalah jika produk "cacat" yang ada dalam proses dapat diukur

maka cara untuk menghilangkannya dan mendekati "nol cacat" dapat ditemukan

secara sistematis. Pada tahun 1985, Bill Smith, Engineer Motorola menciptakan

istilah Six Sigma, dan menjelaskan bahwa Six Sigma merupakan 3,4 cacat per juta

peluang adalah tingkat optimal untuk kualitas keseimbangan dan biaya. Ini adalah

terobosan nyata dalam proses peningkatan kualitas dimana produk cacat diukur

terhadap jutaan peluang setiap hari.

3.6 Variasi6

Six Sigma berkaitan dengan semua cara tentang mengurangi variasi pada

proses. Standar deviasi (σ) merupakan indikator pada variasi proses yang sesuai

antara mean dari distribusi dan batas spesifikasi. Six Sigma proses menunjukkan

bahwa 6 standar deviasi muat di setiap sisi dari mean, antara mean, dan batas

spesifikasi. 6 Sigma sama dengan 99,9997% jika dinyatakan dalam persentase

akurasi atau 3,4 cacat per juta kesempatan untuk membuat cacat.

3.7 Tingkat Kualitas Sigma7

Tingkat kualitas sigma adalah ukuran yang digunakan untuk menunjukkan

seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Sigma adalah istilah matematika dan

merupakan ukuran utama dari variabilitas. Ini menekankan perlunya kontrol

kedua rata-rata dan variabilitas proses. Tingkat Sigma yang berbeda terkait

(34)

dengan cacat per juta peluang. Misalnya, Sigma level 1 menunjukkan bahwa

mentolerir 690.000 cacat per sejuta kesempatan dengan 31% dan sigma level 6

hanya mentolerir 3,4 cacat per juta peluang dengan 99,9997%. Tingkat kualitas

sigma yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Tingkat Kualitas Sigma

Konsep lean adalah metodologi pengukuran kualitas dan peningkatan

produktivitas yang diperkenalkan oleh sistem produksi Toyota yang didasarkan

pada konsep penghapusan limbah dalam proses yang akan mengakibatkan

kenaikan produktivitas dan perbaikan kecepatan dan aliran dalam value stream.

Prinsip lean dapat dinyatakan sebagai perbaikan secara terus-menerus dari proses

dengan cara mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam value stream. Lean

mengidentifikasi berbagai jenis limbah dengan menggunakan terminologi Jepang

dari Toyota Production System yaitu muda (buang-buang waktu dan bahan), mura

(ketidakmerataan atau variasi), dan muri (membebani pekerja atau sistem). Setiap

karyawan yang berada di lingkungan lean diharapkan untuk berpikir kritis tentang

pekerjaannya, membuat saran untuk menghilangkan pemborosan yang ada, dan

8

(35)

untuk berpartisipasi dalam perbaikan proses yang dilakukan secara terus-menerus

dengan menggunakan brainstorming untuk memperbaiki masalah.

3.9 Six Sigma vs Lean9

Kedua metodologi ini berfokus pada proses bisnis dan metrik proses serta

berjuang untuk meningkatkan kepuasan pelanggan dengan memberikan kualitas

pada produk waktu pelayanan yang baik. Lean cenderung memandang dari segi

holistik yaitu dengan menggunakan tools seperti pemetaan pada value stream,

menyeimbangkan proses kerja, merampingkan dan meningkatkan efisiensi proses,

dan meningkatkan kecepatan pengiriman. Six Sigma menggunakan lima tahapan

berulang untuk meningkatkan proses yang ada. Tahapan ini dikenal dengan

define, measure, analyze, improve, control (DMAIC), dan inilah yang mendasari

terbentuknya Lean Six Sigma (LSS).

3.10 DMAIC10

Lima tahap metodologi DMAIC yang menunjukkan bagaimana proses

bekerja adalah sebagai berikut:

1. Tahap 1 : Define The Problem

Tahap pertama yang sering digunakan untuk menemukan penyebab masalah,

tujuan, batasan dan asumsi, dan scope

(36)

Measure merupakan tahapan lanjutan dari define. Measure mempunyai dua

tujuan yaitu memvalidasi data dan kuantifikasi masalah serta menemukan

penyebab terjadinya masalah.

3. Tahap 3 : Analyze

Pada tahap ini, DMAIC harus memahami proses secra detail dan memeriksa

proses dengan cermat. Beberapa penyebab masalah yang harus diperhatikan

yaitu metode, mesin, material, pengukuran, dan orang yang terlibat dalam

proses.

4. Tahap 4 : Improve

Tahap yang menunjukkan solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan

diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis,

maka dapat ditentukan solusi-solusi untuk memecahkan masalah.

5. Tahap 5 : Control

Pada tahap ini dilakukan pengembangan proses, membuat rencana pemecahan

masalah yang mungkin akan muncul, dan membantu memfokuskan perhatian

manajemen pada proses kritis yang sering terjadi.

3.11 Define

3.11.1 Project Charter11

Pernyataan masalah dan pernyataan tujuan merupakan bagian dari project

charter yang meliputi beberapa komponen berikut:

11

(37)

1. Business Case

pelanggan. Pendekatan ini membantu untuk mengidentifikasi karakteristik yang

merupakan kunci untuk proses yang di jangka panjang dengan memfasilitasi dan

mengidentifikasi metrik yang tepat untuk digunakan untuk efek perbaikan. Untuk

membuat diagram SIPOC harus:

1. Mengidentifikasi kegiatan kunci proses

2. Mengidentifikasi output dari proses dan pelanggan

3. Mengidentifikasi input untuk proses dan kemungkinan pemasok

3.11.3 Value Stream Mapping13

Value Stream Mapping adalah salah satu metode melihat dan memahami

aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi dalam pembuatan

value stream mapping. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan

konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:

12

Abdurrahman Coskun, Ibid. hal 9

13 Mike, Rother & John Shook, “

Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda”, (Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,2003), hal 4

(38)

1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan

mulai dari proses awal hingga proses akhir.

2. Membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan

yang terjadi di sepanjang aliran produksi.

3. Memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang

umum.

4. Menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu

perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan.

5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan

merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan

konsep lean.

6. Menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material.

7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif

lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak

perpindahan, jumlah persediaan, dan sebagainya. Value stream mapping

merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara proses

secara terperinci.

Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan

yaitu pembuatan current state map dan future state map. Lambang-lambang yang

(39)

Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping

Material Icon Nama Keterangan

Manufacturing Process

Menunjukkan aliran sebuah proses dalam kotak. Semua proses diberi

Truck Shipment Mencatat frekuensi pengiriman

Movement of production material by push

Menunjukkan material yang telah diproduksi atau mengalami proses selanjutnya yang digunakan sesuai dengan jadwal produksi

Withdrawal Menunjukkan aliran material biasanya dari supermarket

Transfer of controlled quantities of material between processes

Mengidentifikasi batas dari aliran material antar proses

3.12 Measure

3.12.1 Perhitungan Metrik of Time Efficiency14

Tujuan dari tools ini adalah untuk memperbaiki waktu dan energi yang

dikeluarkan selama proses berlangsung. Tiga perhitungan metrik ini menjelaskan

14

Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, The Lean Six Sigma Pocket Toolbook, (New York: McGraw-Hill), hal. 201-202.

(40)

membantu dalam mengidentifikasi sumber terjadinya inefficiency. Perhitungan

metrik lean terdiri dari perhitungan process cycle efficiency, process velocity dan

process lead time.

1. Perhitungan process cycle efficiency

Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai process

cycle efficiency:

2. Perhitungan process lead time

Satu komponen dalam menghitung process cycle efficiency yaitu process lead

time. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari process lead

time:

Untuk memperbaiki process lead time maka harus mengatur process cycle

efficiency termasuk meningkatkan kapasitas dan mengurangi time in process

atau work in process.

3.12.2 Tingkat Ketelitian dan Keyakinan15

Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat

kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan

melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan

penyimpangan maksimum hasil pengukuran sampel waktu dengan waktu

15

(41)

penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya

keyakinan si pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian

tadi.

3.12.3 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data16

Pengujian ini dilakukan karena keadaan sistem yang selalu berubah

mengakibatkan waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah,

namun harus dalam batas kewajaran. Berikut ini langkah-langkah untuk pengujian

keseragaman data:

1. Hitung rata-rata dari seluruh data pengamatan

2. Hitung stándar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian

3. Tentukan batas kontrol atas dan bawah (BKA dan BKB)

Batas – batas kontrol merupakan batas kontrol apakah “seragam” atau

tidak. Jika semua rata-rata subgroup sudah berada dalam batas kontrol, maka

dapat dihitung banyaknya pengukuran yang diperlukan dengan menggunakan

rumus kecukupan data. Rumus yang digunakan adalah : N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan

s = Tingkat ketelitian

k = Diperoleh dari Tabel distribusi normal

Jika tingkat kepercayaan 99% maka k = 3

Jika tingkat kepercayaan 95% maka k = 1,96 = 2

Jika tingkat kepercayaan 68% maka k = 1

16

Iftikar Z. Sutalaksana, Ibid. hal. 136

(42)

x = Waktu pengamatan

N = Jumlah pengamatan yang telah dilakukan N’< N berarti data sudah representatif

Pada pengujian kecukupan data ini, jika N > N' maka data dinyatakan

cukup dan sebaliknya jika N < N' maka data yang diambil belum cukup sehingga

harus melakukan penambahan jumlah data sebagai sampel.

3.12.4 Perhitungan Waktu Normal17

Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus

rata-rata yang diperoleh dari data pengamatan dengan rating factor. Dalam

penelitian ini, penentuan rating factor yang diberikan menggunakan cara

Westinghouse dimana penilaian dilakukan terhadap 4 faktor yang dianggap

menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan,

usaha, kondisi kerja dan konsistensi.

Rating factor = 1 + Westinghouse factor Wn = Wt x Rf

Dimana,

Wn = waktu normal

Wt = waktu terpilih (waktu rata-rata setelah data seragam dan cukup)

Rf = rating factor

17

(43)

3.12.5 Perhitungan Waktu Baku18

Waktu baku penyelesaian pekerjaan adalah waktu yang dibutuhkan secara

wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang

dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

Nilai-nilai kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah sebesar 0 –

2,5 % dan untuk wanita sebesar 2% – 5%. Kelonggaran untuk hambatan tak

terhindarkan tergantung pada kondisi yang ada. Perhitungan nilai kelonggaran

total diperoleh dengan menjumlahkan seluruh nilai kelonggaran yang telah

dilakukan.

3.12.6 Rating Factor dan Allowance19

Rating factor adalah faktor yang diperoleh dengan membandingkan

kecepatan bekerja dari seorang operator dengan kecepatan kerja normal menurut

ukuran peneliti/pengamat. Rating factor pada dasarnya digunakan untuk

menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau

(44)

1. Jika operator dinyatakan terampil, maka rating factor akan lebih besar dari 1

(Rf > l).

2. Jika operator bekerja lamban, maka rating factor akan lebih kecil dari 1 (Rf <

l).

3. Jika operator bekerja secara normal, maka rating factornya sama dengan 1

(Rf = 1). Untuk kondisi kerja dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh

mesin (operating atau machine time) maka waktu yang diukur dianggap

waktu yang normal.

Pemberian nilai rating dapat dilakukan dengan beberapa cara, salah

satunya yaitu dengan Westing House System Rating. Ada 4 faktor yang dianggap

menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yakni:

1. Skill (keterampilan) adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang

ditetapkan secara psikologis.

2. Effort (usaha) adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau

operator ketika melakukan pekerjaannya.

3. Condition (kondisi kerja) adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan

pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.

4. Consistency (konsistensi), faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka

yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama.

Allowance atau kelonggaran diberikan untuk tiga hal adalah sebagai

berikut:

(45)

Kebutuhan pribadi disini antara lain berupa kegiatan seperti minum

sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap

dengan teman sekerja sekadar untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan fatique

Rasa lelah tercermin dari menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun

kualitas. Jika rasa lelah telah datang dan pekerja harus bekerja untuk

menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja

lebih besar dari normal dan ini akan menambah lelah. Adapun hal-hal yang

diperlukan pekerja untuk menghilangkan lelah adalah melakukan peregangan

otot, pergi keluar ruangan untuk menghilangkan lelah dan lain sebagainya.

3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan

Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari hambatan

yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kemampuan pekerja untuk

mengendalikannya. Beberapa contoh keterlambatan yang tak dapat

dihindarkan antara lain menerima petunjuk dari pengawas, melakukan

penyesuaian mesin, pemadaman aliran listrik oleh PLN, dan lain sebagainya.

3.12.7 Pengukuran SixSigma20

Pengukuran dilakukan dengan mengasumsikan semua kemungkinan nilai

termasuk penilaian data kontinu misalnya waktu siklus pelayanan pelanggan.

Untuk menghitung tingkat sigma, maka harus mengkalkulasi DPMO kemudian

20

Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook, (New York: McGraw-Hill Inc, 2005), hal. 217-222

(46)

mengkonversikan ke tingkat sigma. Perhitungan DPMO dan tingkat sigma dapat

dilakukan sesuai langkah-langkah perhitungan berikut ini:

1. Perhitungan Defect Per Unit (DPU)

Dimana,

D = jumlah defect atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi

U = jumlah unit yang diperiksa

2. Defect Per Million Opportunities (DPMO). DPMO mengindikasikan berapa

banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang.

3. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft

Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini: “=EXP (-DPU)”

3.13 Analyze21

Pada langkah ini akan mengidentifikasi beberapa kemungkinan penyebab

(X) dari variasi atau cacat yang mempengaruhi output (Y) dari proses. Salah satu

tools yang paling sering digunakan dalam menganalisisis adalah cause and effect

diagram. Cause and effect diagram adalah teknik untuk mengidentifikasi dan

mengatur berbagai kemungkinan penyebab masalah dan membantu

mengidentifikasi akar penyebab paling sering muncul dari masalah. Alat ini dapat

21

(47)

membantu memecahkan masalah dengan focus pada pengambilan keputusan.

Penyebab masalah ini dapat divalidasi secara statistik.

3.13.1 Diagram Five Whys22

Diagram five whys adalah suatu metode yang mendorong untuk berpikir

tentang akar dari suatu penyebab permasalahan. Metode ini mencegah team untuk

puas dengan solusi dangkal yang tidak akan menyelesaian masalah dalam jangka

panjang. Langkah langkah dalam melakukan analisa five whys, yaitu:

1. Tentukan penyebab suatu masalah, (dapat diperoleh dari diagram

sebab-akibat atau grafik batang tertinggi pada diagram pareto) pastikan pengertian

masalah tersebut diketahui (Why 1)

2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi?” (Why 2)

3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal ini terjadi ?” (Why 3)

4. Lanjutkan langkah tersebut hingga tercapai akar permasalahan yang potensial.

3.13.2 Cause and Effect Diagram23

Tujuan dari diagram sebab akibat ini adalah membantu mengatasi

penyebab masalah yang tidak dapat diatasi, menyediakan struktur untuk

identifikasi masalah, dan memastikan ide pemecahan masalah yang diperoleh dari

hasil brainstorming. Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah

(48)

1. Memberi nama masalah secara spesifik

2. Memutuskan masalah utama sebagai penyebab masalah dan menuliskannya

dalam diagram

3. Melakukan brainstorming secara detail mengenai penyebab masalah

4. Melakukan review pada diagram secara kompleks

5. Mendiskusikan hasil diagram akhir

6. Mengembangkan rencana untuk mengonfirmasi potensi penyebab masalah

secara aktual dan jangan melakukan tindakan sampai memverifikasikan

penyebab masalah.

3.14 Improve24

Pada langkah ini, akan dilakukan brainstorming untuk mengetahui

langkah-langkah perbaikan proses dengan mengatasi akar penyebab secara

validasi. Alat yang paling sering digunakan pada tahap ini adalah diagram

afinitas. Pengukuran data dilakukan dengan menganalisis data untuk mengetahui

proses yang berlangsung dan cara untuk memperbaikinya.

3.15 Control

3.15.1 SOP25

Standard Operating Prosedure (SOP) adalah pedoman yang berisi

prosedur – prosedur operasional stándar yang ada disuatu organisasi yang

digunakan untuk memastikan bahwa setiap keputusan, langkah atau tindakan dan

24

Abdurrahman Coskun, Op. Cit. hal 12

25

(49)

penggunaan fasilitas pemrosesan yang dilaksanakan oleh orang-orang di dalam

suatu organisasi agar berjalan secara efektif, konsistan, standar dan sistematis.

SOP harus tertulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah serta

dalam tampilan yang mudah dibaca. SOP terdiri dari beberapa jenis yaitu prosedur

sederhana, prosedur hirarki, prosedur grafis, dan prosedur flowcharts. Suatu

organisasi dapat memiliki sistem yang baik apabila tersedianya SOP yang baik

dan begitu pula sebaliknya. Manfaat dari SOP ini adalah sebagai berikut:

1. Dapat menjelaskan secara detail semua kegiatan dari proses yang dijalankan.

2. Dapat menstandarkan semua aktifitas yang dilakukan pihak yang

bersangkutan.

3. Dapat mengurangi waktu pelatihan karena sudah ada kerangka kerja yang

diperlukan.

4. Dapat meningkatkan konsistensi pekerjaan karena sudah ada arah yang jelas.

5. Dapat meningkatkan komunikasi antar pihak-pihak yang terkait, terutama

pekerja dengan pihak manajemen.

3.16 Teknologi Pengolahan Aluminium 26

Proses Hall-Heroult adalah contoh dari proses peleburan aluminium yang

digunakan di industri. Aluminium tidak dapat diproduksi oleh proses elektrolisis

air karena hidrogen adalah elektrokimia jauh lebih mulia dari aluminium. Dengan

demikian, aluminium cair yang dihasilkan oleh reduksi alumina (Al2O3)

dilarutkan dalam elektrolit terutama yang mengandung kriolit (Na3AlF6).

26

Ecofys. Methodology for the Free Allocation of Emission Allowance in the EU ETS, (European: Oko-Institut, 2012), hal 1

(50)

Aluminium terbentuk pada sekitar 9000C, tetapi sekali dibentuk memiliki

titik leleh hanya 6600C. Dalam beberapa smelter digunakan untuk melelehkan

logam daur ulang, yang kemudian dicampur dengan logam baru. Logam daur

ulang membutuhkan hanya lima persen dari energi yang dibutuhkan untuk

membuat logam baru. Logam daur ulang campuran dengan logam baru

memungkinkan penghematan energi yang cukup besar, serta efisiensi penggunaan

panas tambahan yang tersedia. Ketika dibandingkan dengan kualitas, tidak ada

perbedaan antara logam dasar dan logam daur ulang. Ada dua teknologi dasar

yang digunakan yaitu prebaked technology dan soderberg technology. Dalam

teknologi prebaked, anoda yang digunakan disebut sebagai anoda prebaked yang

terbuat dari campuran kokas minyak bumi dan tar batubara yang dibentuk menjadi

blok dan dipanggang di tungku terpisah anoda baking sekitar 1.1200C.

3.17 Alumina27

Bauksit adalah bijih alumina yang paling penting untuk produksi alumina.

Bauksit terdapat di dekat permukaan di lapisan bervariasi dari satu meter sampai

sembilan meter, membentuk kerikil kemerahan kecil. Bauksit mengandung 40%

sampai 60% massa alumina. Proses Bayer melarutkan komponen aluminium bijih

bauksit di natrium, menghilangkan kotoran dari larutan, dan endapan tri alumina

hidrat yang kemudian dikalsinasi untuk aluminium oksida. Alumina terutama

diekstraksi dari bauksit menggunakan Bayer Proses. Gambar bahan baku alumina

yag digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.1.

27

(51)

Gambar 3.1. Alumina

(52)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Tempat penelitian yaitu pada pabrik PT. Indonesia Asahan Aluminium

(PT. Inalum) yang berlokasi di daerah Kuala Tanjung, Kecamatan Air Putih,

Kabupaten Asahan, Provinsi Sumatera Utara.

4.2. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah jumlah scrap yang dihasilkan.

4.3. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dipakai dalam penelitian ini yaitu penelitian deskritif

komparatif. Penelitian ini dilakukan untuk membandingkan variabel tertentu yang

diteliti baik dalam waktu yang sama maupun waktu yang berbeda. Penelitian ini

bertujuan untuk melihat mana yang lebih baik.

4.4. Kerangka Berfikir

Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah perancangan

(53)

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1 Perhitungan Produktivitas Material Awal

Data yang dikumpulkan untuk menghitung tingkat produktivitas material

yaitu data jumlah produksi dan data biaya material.

Setelah diperoleh nilai masing-masing faktor produksi, maka dilakukan

perhitungan rasio produktivitas. Berikut adalah contoh perhitungan produktivitas

material:

5.2 Perhitungan Lean Six Sigma

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC

(Define-Measure-Analyze-Improve-Control) pada pendekatan Lean Six Sigma.

Metode DMAIC ini digunakan sebagai tahapan-tahapan dalam menyelesaikan

permasalahan yang terjadi di perusahaan. Pendekatan Lean Six Sigma ini

diharapkan mampu memberikan perbaikan pada kecepatan proses produksi dan

kualitas produk yang dihasilkan sehingga perusahaan semakin mendekati keadaan

yang ideal. Langkah-langkah pengolahan data menggunakan pendekatan lean six

sigma adalah sebagai berikut:

(54)

5.1.1 Define

Pada tahap define akan dijelaskan mengenai project charter, diagram

SIPOC, dan Value Stream Mapping.

1. Project Charter (Pernyataan Kegiatan)

Ada beberapa komponen dalam melaksanakan suatu pernyataan proyek

yaitu sebagai berikut :

a. Business Case (Masalah Perusahaan)

Permasalahan yang dialami perusahaan pada saat ini yaitu mengenai jumlah

produksi yang dihasilkan.

b. Problem Statement (Pernyataan Masalah)

Pernyataan masalah dalam perusahaan adalah banyaknya scrap yang terjadi

selama proses produksi berlangsung.

c. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek)

Ruang lingkup dalam proyek penyelesaian masalah perusahaan adalah produk

aluminium.

d. Goal Statement (Pernyataan Tujuan)

Tujuan dari penelitian yang dilakukan ini adalah untuk meningkatkan

kecepatan proses dan kualitas produk dengan mengurangi kegiatan-kegiatan yang

tidak bernilai tambah (non value added) dan meminimasi jumlah scrap yang

dihasilkan selama proses produksi berlangsung melalui pendekatan Lean Six

(55)

e. Project Timeline (Batas Waktu Proyek)

Batas waktu penelitian ini dimulai dari bulan Agustus 2015 sampai bulan

September 2015.

Setelah selesai menentukan project charter kemudian akan dibuat diagram

SIPOC.

2. Diagram SIPOC

Diagram SIPOC ini bertujuan untuk menggambarkan informasi mengenai

Supplier, Input, Process, Output dan Customer yang terlibat .dalam produksi

aluminium cair. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram SIPOC adalah

sebagai berikut:

a. Supplier : Gudang bahan baku dan gudang peralatan

b. Input : Blok katoda, alumina, anoda karbon, kriolit (Na3AlF6), soda abu

Dalam pengolahan measure, akan dilakukan perhitungan data waktu

siklus, waktu normal, waktu baku, perhitungan metric lean, penentuan critical to

quality (CTQ), perhitungan tingkat sigma dan DPMO (Defects per Million

Opportunities).

(56)

5.1.3 Analyze

Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat diagram sebab

akibat (fishbone diagram) dan diagram five why yang dijadikan sebagai alat untuk

menganalisis lebih lanjut hasil yang telah didapatkan pada tahap Measure.

5.1.4 Improve

Jenis pemborosan yang banyak terjadi pada proses produksi aluminium

disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses

produksi yaitu material, metode kerja, manusia, dan mesin dan peralatan.

5.1.5 Control

(57)

BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1 Analisis Produktivitas Material

Produktivitas material awal yang diperoleh yaitu sekitar 0,881.

Produktivitas material yang dihasilkan ini masih rendah. Oleh karena itu,

dibutuhkan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas material dan mengurangi

jumlah scrap yang dihasilkan. Setelah melakukan perbaikan, diperoleh

peningkatan produktivitas material yaitu 0,939.

6.2 Analisis Lean Six Sigma

Tahapan Lean Six Sigma yang dilakukan meliputi define, measure,

analyze, improve, dan control. Pada tahap ini diperoleh process cycle efficiency

awal 86,92%, nilai DPMO sebesar 98.500 yang berarti untuk setiap 1.000.000 kali

produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 98.500, tingkat sigma 2,790

yang menunjukkan masih jauh dengan nilai sigma yang ingin dicapai yaitu 6

sigma.

(58)

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka

kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut:

1. Perhitungan produktivitas material awal masih rendah yaitu sekitar 0,881

sedangkan pada perhitungan produktivitas material usulan diperoleh

peningkatan produktivitas sebesar 0,057 sehingga produktivitas material

usulan menjadi 0,939.

2. Perhitungan value stream mapping awal diperoleh process cycle efficiency

86,92% dan process cycle efficiency usulan 92,97% dimana terjadi

(59)

DAFTAR PUSTAKA

Coskun, Abdurrahman. 2011. Six Sigma Projects and Personal Experience.

Croatia: Janeza Trdine.

Ecofys. 2012. Methodology for the Free Allocation of Emission Allowance in the

EU ETS. European: Oko-Institut

George, Michael L. dkk. 2005. The Lean Six Sigma Pocket Toolbook. New York:

McGraw-Hill.

Gupta, Praveen. 2005. The Six Sigma Performance Handbook. New York:

McGraw-Hill Inc.

Isti Izzati, Ummi. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu

Bubuk dengan Metode Lean Six Sigma. Yogyakarta : Universitas

Brawijaya.

Pande, Pete and Larry Holpp. 2002. What is Six Sigma. United States of America:

McGraw-Hill.

Rother, Mike & John Shook. 2003. Learning to See Value Stream Mapping to

Create Value and Eliminate Muda. Massachusets: Lean Enterprise

Institute, Massachusets,

Sinulingga, Sukaria. 2014. Rekayasa Produktivitas. Medan: USU Press.

Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB Press.

Tambunan, Rudi, M. 2008. Standard Operating Procedures (SOP). Jakarta:

Malestas Publishing.

(60)
(61)
(62)
(63)
(64)
(65)
(66)

Gambar

TABEL                                                                                                       HALAMAN
GAMBAR
Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping
Gambar 3.1. Alumina

Referensi

Dokumen terkait

Perolehan SHU anggota berasal dari modal dan transaksi usaha yang dilakukan oleh anggota sendiri.Dalam penelitian ini faktor yang diduga mempengaruhi perolehan SHU

(2) Wajib Retribusi sebagaimana dimaksud pada ayat (1) adalah orang pribadi atau Badan yang menurut ketentuan peraturan perundang-undangan Retribusi diwajibkan

Initial development was tailored to high resolution RapidEye images, and all crucial and most challenging parts of the planned full processing chain were developed: module

b) Melakukan tindakan yang diperlukan sesuai kewenangan yang ditetapkan undang-undang yang menjadi dasar hukum Satuan Polisi Pamong Praja Kabupaten Lombok Barat dan PPNS

[r]

Return on equity merupakan suatu pengukuran dari penghasilan ( income ) yang tersedia bagi para pemilik perusahaan (baik pemegang saham biasa maupun pemegang saham preferen)

Bagi bank yang berdasarkan Prinsip Syariah bunga adalah riba.. Sumber- Sumber

 Wadah A dan tanah tidak diberi pupuk merupakan jenis tanah yang tidak subur karena tanah tersebut tidak mengandung unsur hara dan mineral yang seharusnya diperlukan oleh tanaman