BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Air mineral merupakan kebutuhan utama dari masyarakat Indonesia, saat ini permintaan air mineral terus meningkat setiap tahunnya. Berdasarkan data dari Asosiasi Pengusaha Air Minum Dalam Kemasan (ASPADIN), volume penjualan AMDK mengalami peningkatan sebesar 5%
tiap tahunnya. Volume penjualan pada tahun 2009 mencapai 12,8 miliar liter dan terus bertambah hingga 26,2 miliar liter pada tahun 2016. Berikut merupakan data volume penjualan AMDK dalam satuan liter.
Gambar I. 1 Volume penjualan AMDK (Sumber: Data ASPADIN)
Meningkatnya produksi AMDK di Indonesia pada kurun waktu tersebut tidak hanya didorong oleh permintaan pasar domestik, namun didorong juga oleh permintaan pasar ekspor. Saat ini, produksi AMDK didominasi oleh kemasan galon dengan persentase 57,3% atau volume produksi mencapai 8,54 miliar liter dari total volume produksi 14,90 miliar liter. Selanjutnya adalah kemasan cup 240 mililiter dengan persentase mencapai 20,8% atau volume produksi mencapai 3,10 miliar liter. Kemasan berikutnya adalah botol sedang dengan persentase mencapai 11,3% dan sisa persentase sebesar 8,2% untuk kemasan botol besar (Mars Indonesia, 2016). Permintaan pasar yang terus bertambah dari tahun ke tahun dapat membuka peluang yang besar bagi perusahaan air minum dalam kemasan. Oleh karena itu, perusahaan dituntut untuk lebih kompetitif agar mampu bersaing dengan perusahaan air mineral lainnya. Sehingga untuk meningkatkan kualitas perusahaan, perlu adanya pengembangan operasional dan
12,8 14,5
17,9
19,9 20,4
23,2 24,8 26,2
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
(Jumlah Penjualan)
(Tahun)
Volume Penjualan AMDK
(Miliar Liter)
perbaikan terus menerus agar dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan dalam persaingan yang sangat kompetitif (Sultan, A.Z, 2007). Salah satu perusahaan yang ikut serta dalam memproduksi air mineral adalah PT. Muawanah Al-Masoem yang berlokasi di Jawa barat. Perusahaan ini memproduksi beberapa jenis ukuran kemasan mulai dari ukuran 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml, dan kemasan galon 19 l. Namun, penelitian ini akan dilakukan pada produksi galon karena berdasarkan data volume produksi pada gambar I.1 kemasan galon merupakan jenis yang paling tinggi tingkat volume produksinya. Adapun tahap-tahap dalam memproduksi galon air mineral seperti yang ditampilkan pada gambar I.2
Gambar I. 2 Aliran Proses produksi galon 19 liter
Gambar I.2 merupakan tahapan produksi air mineral pada kemasan galon yang diawali dari menerima pengembalian galon kosong (unloading), pengecekan kondisi galon, pencucian galon kosong oleh mesin (washing), pengisian air produk pada galon menggunakan mesin (filling), Sealing dan Coding, penyimpanan galon isi pada pallet (palletting), dan pemindahan galon isi dari pallet menuju truk (loading) untuk dilakukan pengiriman. Terdapat dua bahan baku utama pada produksi galon air mineral, pertama adalah air produk yang dialirkan melalui pipa dan kedua adalah bahan baku galon kosong yang telah dikembalikan oleh agen maupun dari pengadaan galon baru. Namun terdapat masalah yang terjadi pada produksi galon yang diproduksi oleh PT Muawanah Al Ma’soem, perusahaan tersebut tidak dapat memenuhi target produksi. Pada kondisi eksisting, perusahaan hanya dapat memenuhi target produksi pada bulan juli sedangkan pada bulan lainnya target produksi tidak terpenuhi. Berikut merupakan data target produksi dan jumlah realisasi produksi mulai dari bulan Januari hingga bulan Desember 2017.
UNLOADING GALON PENGECEKAN
KONDISI PENCUCIAN
GALON PENGISIAN AIR PRODUK
SEALING &
CODING
PALLETING
LOADING
Tabel I. 1 Permintaan jumlah produksi periode Januari-Desember 2017
Bulan Target produksi Realisasi produksi Persentase Realisasi Produksi
Januari 100965 91282 90%
Februari 100177 79919 80%
Maret 104633 89266 85%
April 104046 85275 82%
Mei 104169 86000 83%
Juni 83042 62348 75%
Juli 85762 97264 113%
Agustus 111685 103080 92%
September 106340 100621 95%
Oktober 105990 98331 93%
November 109894 98109 89%
Desember 106046 89122 84%
(Sumber: PT. Muawanah Al-Ma’soem)
Tabel I.1 menunjukan bahwa jumlah produksi belum dapat memenuhi target produksi yang telah diproyeksikan perusahaan. Oleh karena itu perlu dilakukan observasi pada lantai produksi untuk mengetahui hal-hal apa saja yang menyebabkan target produksi tidak terpenuhi. Hasil observasi pada perusahaan menunjukan adanya aktivitas waiting yang terjadi pada lantai produksi. Berikut merupakan aktivitas waiting pada lantai produksi.
Tabel I. 2 Aktivitas waiting
No Aktivitas Waiting Workstation
Waktu tunggu (second)
Keterangan
1
Menunggu proses loading galon selesai
Palleting 2172
Operator palleting harus
menunggu proses loading selesai karena area palleting sedang digunakan oleh truk loading
2
Menunggu kedatangan antar galon
Palleting 635
Kedatangan galon dari konveyor tidak mengalir terus menerus karena diseuaikan dengan jumlah galon kosong yang ada
3 Menunggu galon
selesai di estafet Palleting 102,1
Proses palleting dilakukan oleh beberapa operator dan saling estafet, sehingga untuk melanjutkan pekerjaan harus menunggu aktivitas estafet selesai
No Aktivitas Waiting Workstation
Waktu tunggu (second)
Keterangan
4
Menunggu galon akibat mesin berhenti produksi
Palleting 4945
Tidak adanya galon kosong atau faktor lainnya dapat membuat mesin berhenti dan operator harus menunggu hingga mesin kembali bekerja
5
Mesin
menunggu bahan baku (galon kosong)
Mesin washing
dan filling 3360
Kedatangan galon kosong dari agen tidak dapat dipastikan waktunya
Berdasarkan tabel I.2 Aktivitas waiting yang paling banyak terjadi yaitu pada workstation palleting dengan total waktu 7854,1 detik. Aktivitas waiting seperti pada tabel I.2 merupakan aktivitas-aktivitas yang Non Value Added (NVA), oleh karena itu aktvitas-aktivitas tersebut perlu dihilangkan agar lead time produksi menjadi lebih singkat. Berdasarkan hasil Process Activity Mapping (PAM) menunjukan bahwa terdapat 4,78% dari lead time produksi yang tergolong dalam aktivitas Non Value Added (NVA) dan 62,05% tergolong dalam aktivitas Necessarry Non Value Added (NNVA). Meskipun jumlah persentase NVA hanya 4,78% dari total lead time produksi namun hal tersebut perlu dihilangkan agar target produksi dapat terpenuhi. Maka dari itu, perlu adanya perbaikan pada perusahaan untuk meningkatkan kualitas dan perekonomian perusahaan melalui langkah-langkah kecil, hal tersebut dikenal dengan kata Kaizen atau Kaizen Teian yang artinya: "Kaizen" berarti "perbaikan terus menerus", dan "teian"
berarti "sistem". Jadi, Kaizen Teian artinya adalah suatu sistem perusahaan yang komprehensif yang dilakukan dalam rangka perbaikan terus menerus untuk mencapai kondisi yang lebih baik dari hari ini (Imai, 1986; Bwemelo & Gordia, 2014). Sehingga penerapan kaizen dapat dilakukan dengan menghilangkan hal-hal yang terindikasi waste menggunakan pendekatan lean manufacturing yang bertujuan untuk menghilangkan waste yang terdapat pada proses produksi.
Lean manufacturing adalah pendekatan sistematis untuk menambah nilai dengan mengeliminasi waste, responsif terhadap perubahan, fokus pada kualias, dan meningkatkan efektivitas tenaga kerja (Liker, 2004). Proses identifikasi masalah pada metode lean manufacturing dapat diselesaikan menggunakan beberapa tools seperti Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM). Pemetaan Value Stream Mapping dilakukan untuk mengetahui gambaran secara garis besar mengenai proses produksi yang terjadi pada perusahaan. Sedangkan Process Activity Mapping digunakan untuk mengetahui aktivitas yang lebih merinci mulai dari proses penerimaan hingga pengiriman, lalu menentukan jenis kegiatan yang tergolong value added, non value added, dan necessary non value added.
Berdasarkan permasalahan yang telah dijabarkan sebelumnya, bahwa waste waiting yang terjadi menyebabkan ketidaktercapaian target produksi. Oleh sebab itu, perlu dilakukan penelitian yang berjudul “Implementasi kaizen pada proses produksi galon air mineral dengan meminimasi waste waiting pada PT Muawanah Al-Masoem”. untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan dan cara untuk menghilangkan pemborosan tersebut
I.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah yang ada pada perusahaan, maka rumusan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Faktor waste waiting apa saja yang menyebabkan ketidaktercapaian produksi?
2. Bagaimana cara meningkatkan jumlah produksi dengan menghilangkan waste waiting pada lantai produksi galon air mineral PT Muawanah Al-Masoem?
I.3 Tujuan Penelitian
Adapun uraian tujuan penelitian yang dilakukan adalah:
1. Mengidentifikasi faktor waste waiting apa saja yang mengakibatkan terjadinya penurunan jumlah produksi galon air mineral PT Muawanah Al-Masoem
2. Perancangan usulan perbaikan yang dapat diterapkan pada proses produksi untuk menghilangkan waste waiting yang terjadi di PT Muawanah Al-Masoem
I.4 Batasan Penelitian
Rancangan penelitian ini memiliki beberapa batasan masalah agar tidak menyimpang dari pembahasan dan fokus sesuai dengan tujuan yang akan dicapai, batasan masalah pada penelitian ini yaitu: Data historis yang digunakan adalah data periode tahun 2017.
1. Data produksi AMDK galon Al-Masoem yang digunakan adalah bulan Januari 2017 sampai bulan Desember 2017
2. Penelitian yang dilakukan hanya dari sebatas stasiun kerja unloading sampai loading.
Penelitian tidak dilakukan di area water treatment 3. Hasil dari penelitian berupa usulan
4. Penelitian ini tidak membahas tentang analisis biaya produksi yang dibutuhkan perusahaan jika menerapkan usulan perbaikan yang diberikan
I.5 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Perusahaan dapat mengetahui faktor-faktor apa saja yang paling dominan terjadi pada area produksi galon Al-Masoem di PT Al-Muawanah
2. Perusahaan dapat melakukan improvement untuk menghilangkan waste waiting dan meningkatkan jumlah produksi galon Al-Masoem di PT Al-Muawanah
I.6 Sistematika Penulisan
Pengembangan ini diuraikan dengan sistematika penulisan sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan
Pada bab ini berisi uraian mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan penelitian, dan manfaat penelitian.
Bab II Tinjauan Pustaka
Pada bab ini berisi literatur yang relevan terhadap masalah yang diteliti dan membahas mengenai teori-teori yang berhubungan dengan metode lean manufacturing sebagai pendekatan untuk mengidentifikasi suatu masalah. Bagian kedua membahas mengenai hubungan antar konsep yang menjadi kajian penelitian dan uraian kontribusi penelitian.
Bab III Metdologi penelitian
Pada bab ini dijelaskan tahap penelitian secara rinci, meliputi: tahap merumuskan masalah pengembangan, merumuskan hipotesis, dan mengembangkan model pengembangan, mengidentifikasi dan melakukan operasionalisasi variabel pengembangan, merancang pengumpulan dan pengolahan data, dan merancang analisis pengolahan data.
Bab IV Pengumpulan dan pengolahan data
Pada bab ini menampilkan data-data yang sudah dikumpulkan. Data-data hasil observasi, data-data dari perusahaan, maupun dari penelitian sebelumnya. Data yang telah terkumpul akan diolah sesuai metodologi penelitian.
Bab V Analisis
Pada bab ini berisi analisis mengenai perancangan perbaikan yang sudah dilakukan pada tahap pengumpulan dan pengolahan data.
Bab VI Kesimpulan dan saran
Pada bab ini berisi hasil ringkasan atau kesimpulan dari bab-bab sebelumnya.
Ada pula saran yang ditujukan kepada perusahaan yang bersangkutan dan penelitian selanjutnya.
