• Tidak ada hasil yang ditemukan

PERENCANAAN FASILITAS BENGKEL FABRIKASI PENUNJANG GALANGAN

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2021

Membagikan "PERENCANAAN FASILITAS BENGKEL FABRIKASI PENUNJANG GALANGAN"

Copied!
12
0
0

Teks penuh

(1)

PERENCANAAN FASILITAS BENGKEL FABRIKASI PENUNJANG

GALANGAN

Sunaryo

1

, Mochamad Angga Kusumah Taftazany 0906637802

2

1

Departemen Teknik Mesin,

2

Mahasiswa Teknik Perkapalan Universitas Indonesia

Abstrak :

Klaster industri perkapalan dinilai dapat meningkatkan produktivitas industri perkapalan nasional karena program ini memiliki konsep mengumpulkan industri-industri penunjang yang berperan dalam industri perkapalan. Salah satu industri penunjang yang penulis mencoba memberikan gagasan kepada kawasan industri maritim kabupaten Tanggamus yaitu dengan adanya fabrikasi penunjang. Metode fabrikasi terpusat selain masalah waktu penyelesaian, metode ini juga diharapkan mampu mengatasi efisiensi beberapa fasiitas galangan. Sebagai contoh, sampai saat ini setiap galangan yang ada di Indonesia beberapa telah memiliki fasilitas galangan yang sudah cukup lengkap. Namun seringkali fasilitas tersebut tidak berdaya guna pada saat permintaan pengerjaan kapal sedang sedikit. Untuk itu penulis berusaha mengurangi ketidakefisienan fasilitas galangan dan diharapkan akan menghasilkan karakteristik yang kuat untuk setiap galangan yang terkait. Maksud dari penulisan ini adalah untuk mengetahui fasilitas produksi yang dibutuhkan oleh fabrikasi penunjang agar dapat memenuhi kebutuhan produksi fabrikasi galangan khususnya yang ada di Kab. Tanggamus.

Kata kunci : Galangan, fasilitas fabrikasi. Abstract :

Shipbuilding industry cluster assessed to improve the productivity of the national shipbuilding industry because this program has a concept of gathering supporting industries that play a role in the shipping industry. One of the industries supporting the author tries to give an idea to the regional maritime industry is to the district Tanggamus fabrication support. Centralized fabrication method than problem resolution time, this method is also expected to address the efficiency of some fasiitas shipyard. For example, until recently every shipyard in Indonesia has had some shipyard facilities that are complete enough. But often these facilities are not efficient when processing demands are a little ship. To the authors tried to reduce inefficiencies and shipyard facilities expected to produce strong characteristics related to each shipyard. The purpose of this paper is to determine the production facilities required by the fabrication of support in order to meet the needs of shipbuilding fabrication production particularly in the district. Tanggamus.

Keywords: Shipyard, supporting industry, fabrication facilities.

1. PENDAHULUAN

Dengan adanya peta panduan pengembangan klaster industri perkapalan yang tercantum dalam peraturan nomor 124/M-IND/PER/10/2009 yang dikeluarkan oleh menteri perindustrian Republik Indonesia. Pengembangan klaser industri perkapalan menjadi salah satu prioritas program pemereintah di sektor industri. Hal ini didasari oleh adanya peningkatan kebutuhan armada kapal pelayaran nasional dari 6,041 unit pada thun 2005 menjadi 12,047 unit pada maret 2013 setelah diberlakukannya asas cabotage melalui inpres no 5 tahun 2005.

Industri perkapalan nasional belum mampu memenuhi kebutuhan armada pelayaran nasional baik dari segi kualitas, produktivitas, kapasitas, maupun harga yang kalah bersaing dengan luar negeri sehingga dapat dimungkinkan pangsa pasar potensial perkapalan yang ada di Indonesia akan beralih ke luar negeri. Dari masalah yang dihadapi tersebut pemerintah harus turut serta mengantisipasinya dengan membuat program pengembangan klaster industri perkapalan.

Ada banyak industri penunjang yang berperan lamgsung dalam klaster industri perkapalan.

(2)

Salah satunya yang penulis mencoba untuk memberikan gagasan yaitu fabrikasi penunjang yang akan diterapkan pada kawasan industri maritim Kabupaten Tanggamus. Gagasan ini muncul karena melihat situasi galangan kapal di Indonesia khususnya sarana fabrikasi yang kurang produktif sehingga investasi dari pengadaan sarana fabrikasi menjadi lamban pengembaliannya bahkan menjadi sia-sia jika sama sekali tak terpakai. Dengan fabrikasi penunjang diharapkan kegiatan fabrikasi seluruh galangan yang ada di kawasan industri maritim kabupaten Tanggamus mampu dikerjakan oleh fabrikasi penunjang sehingga galangan dapat mengurangi investasi untuk sarana fabrikasi.

Fabrikasi penunjang dianalogikan seperti sistem fabrikasi galangan terpusat muncul dalam rangka menghasilkan pengurangan biaya investasi fasilitas galangan. Dengan bengkel fabrikasi galangan terpusat galangan tidak perlu menyediakan tempat dan fasilitas fabrikasi pembangunan kapal bangunan baru sehingga dapat mengurangi biaya investasi galangan. Dengan adanya fabrikasi

penunjang selain masalah waktu penyelesaian, metode ini juga diharapkan mampu mengatasi efisiensi beberapa fasiitas galangan. Sebagai contoh, sampai saat ini setiap galangan yang ada di Indonesia beberapa telah memiliki fasilitas galangan yang sudah cukup lengkap. Namun seringkali fasilitas tersebut tidak berdaya guna pada saat permintaan pengerjaan kapal sedang sedikit. Untuk itu penulis berusaha mengurangi ketidakefisienan fasilitas galangan dan diharapkan akan menghasilkan karakteristik yang kuat untuk setiap galangan yang terkait. Tipe-tipe galangan yang terbentuk dapat mengerjakan pembangunan kapal perblok dari mulai tingkat kesulitan yang tinggi sampai pada blok yang sederhana. Hal tersebut berimplikasi pada ketersediaan fasilitas setiap galangan yang dirasa perlu maupun tidak, sehingga investasi yang dikeluarkan pihak galangan yang terkait semakin kecil karena menurunnya biaya pengadaan dan perawatan fasilitas galangan.

2. STUDI LITERATUR

2.1 Sistem Pembangunan Kapal

Dalam proses pembangunan kapal bagian yang paling utamanya adalah pembangunan lambung (hull) kapal. Ada tiga macam sistem yang dipergunakan dalam proses pembangunan lambung kapal yaitu sistem konvensional, sistem seksi, dan sistem blok . Penerapan sistem – sistem tersebut berkaitan erat dengan :

- Tingkat teknologi yang dimiliki galangan. - Kapasitas alat transportasi material (alat angkat),

terutama alat yang berada di berada di landas bangun.

- Ukuran kapal yang akan dibangun. - Kapasitas produksi yang diinginkan

2.2 Tinjauan Area Fabrikasi Penunjang

Areal kerja fabrikasi penunjang secara garis besar dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu areal kerja yang berhubungan dengan aliran material. Areal kerja yang berhubungan dengan aliran material baja adalah areal yang berhubungan langsung dengan proses pembuatan panel kapal. Sedangkan material baja yang dimaksud berupa pelat dan profil.

Areal kerja yang berhubungan dengan proses pembuatan lambung terdiri dari :

1. Gudang baja

2. Bengkel pemotongan 3. Bengkel perakitan 4. Tempat perakitan

2.3 Tinjauan Sistem Transportasi

Alat tranportasi termasuk juga alat angkat sangat penting dalam proses pengerjaan fabrikasi kapal. Sistem prduksi akan terhambat dan berjalan lambat apabila mempunyai kendala dalam sistem transportasi. sembilan sistem transportasi yang lazim digunakan dalam prose fabrikasi kapal yaitu :

1. Truk 2. Fork-lift 3. Keran jembatan 4. Keran portal

5. Keran putar diatas rel 6. Kereta angkat magnet 7. Captivator

8. Keran mobil 9. KeranJib

(3)

2.4 Metode Produksi Kapal

Kapal merupakan alat transportasi laut yang umumnya memiliki ukuran konstruksi cukup besar dan terbuat dari material baja. Dalam membangun kapal, perusahaan galangan telah memiliki standar metode yang digunakan. Adapun beberapa metode yang dikenal dalam proses produksi kapal yaitu : 1. Group Technology

2. Module Construction 3. Advanced Outfitting

4. Integrated Hull Outfitting and Painting

2.5 Proses Produksi Bengkel Fabrikasi

Pada umumna proses produksi kapal meliputi tahapan-tahapan yang terdiri dari:

− Pre-fabrication, pada tahap ini terdapat kegiatan seperti kedatangan material,

nesting, dan mouldloft

− Fabrikasi, kegiatan fabrikasi terdiri dari proses pemotongan, pembentukan,

machining, dan pengelasan.

− Perakitan panel, pada tahap ini pekerjaan dibagi menjadi 2 bagian yaitu penyetelan dan pengelasan

2.6 Teknologi pengelasan

Berdasarkan klasifikasinya pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar. 2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di

mana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.

Cara pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur dan dengan gas.

2.7 Teknologi Pemotongan Logam

2.7.1 Pemotongan Dengan Gas

Diantara cara – cara pemotongan gas, yang paling sering dipakai adalah pemotongan dengan gas oksigen. Pemotongan ini terjadi karena adanya reaksi antara oksigen dan baja. Pada permulaan pemotongan, baja dipanaskan lebih dulu dengan api oksi-asetilen sampai mencapai suhu antara 800 sampai 900oC. kemudian gas oksigen tekanan tinggi atau gas pemotong lainnya disemburkan ke bagian yang dipanaskan tersebut dan terjadilah proses pembakaran yang membentuk oksida besi.

2.7.2 Pemotongan Busur Udara

Pemotongan busur udara adalah cara pemotongan logam di mana logam yang dipotong dicairkan dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh elektroda karbon dan kemudian cairan logam disembur dengan udara tekan. Dalam pengelasan pemotongan dengan busur udara akan menghasilkan daerah pengaruh panas yang lebih sempit dan mempunyai pengaruh yang lebih sedikit terhadap logam induk bila dibandingkan dengan pemotongan gas.

2.8 Tinjauan Perangkat Lunak Promodel

ProModel adalah suatu perangkat lunak yang khusus didesain untuk mensimulasikan masalah-masalah yang ada pada industri manufaktur dimana barang-barang yang diproses adalah barang-barang-barang-barang yang terhitung. Keunggulan utama dari software ini adalah memiliki kemampuan animasi sehingga kita dapat melihat keadaan nyata pada layar komputer tetapi tidak ada angka diperlihatkan.

3.

PERENCANAAN

FASILITAS

PRODUKSI FABRIKASI PENUNJANG

Penulis merencanakan fasilitas bengkel fabrikasi penunjang dapat memenuhi semua kegiatan produksi di sektor fabrikasi seperti pemotongan, pembentukan, dan penandaan material baja di seluruh galangan sekitar kawasan industri maritim Kab. Tanggamus

.

Direncanakan pada kawasan industri maritim Kab. Tanggamus tedapat 5 galangan yang terdiri dari :

− 1 galangan kapasitas maksimal dapat membangun hingga 5 unit kapal Tangker berbobot 50,000 DWT.

(4)

− 1 galangan kapasitas maksimal dapat membangun hingga 5 unit kapal Tangker berbobot 25,000 DWT.

− 2 galangan kapasitas maksimal dapat membangun hingga 5 unit kapal Tangker berbobot 10,000 DWT.

3.2 Areal Penyimpanan Material.

Areal penyimpanan material baja dibagi menjadi dua yaitu areal penyimpanan pelat dan areal penyimpanan profil. Profil dan pelat sebenarnya dalam pembangunan kapal digunakan banyak tipe dan ukuran pelat dan profil akan tetapi penulis generalisasikan hanya sebagai gambaran untuk perhitungan areal penyimpanannya. Luas areal penyimpanan yang dihitung adalah luas areal yang secara teoritis benar-benar terpakai untuk melakukan penumpukan pelat dan profil, belum termasuk areal untuk jalur lalu-lintas pekerja dan alat-alat bantu. Dimensi pelat :

Panjang pelat standar : 6 meter Lebar pelat standar : 3 meter Tebal pelat rata-rata : 14.7 mm Berat pelat perlembar = 2.062 ton Tumpukan pelat direncanakan = 23 tumpukan perpertak

Alur material pertahun(asumsi) = 50,700 ton − Turn over

= 6 kali pertahun

Alur material fabrikasi penunjang ditentukan dengan menggunakan Grafik 1

Grafik 1. Massa pelat&profil rata-rata kapal Dari Grafik 1 didapat total alur material pertahun sebanyak 50,700 ton dengan asumsi prosentase pelat sebesar 85% dan profil 15%.

A01 = α !".!"!"

α = Perbandingan massa semua pelat dengan Qn besarnya 85%

Qn = Berat baja yang datang setiap periode, direncanakan periode kedatangan material 6 kali setiap tahun

= 50,700/6 = 8,450 ton

Fo = Koefisien pembebanan tanah (surface loading) Fo = (!"#$%!  !"#$"%&'  !"#$%  !  !"#$%  !  !"#$%&  !"#$%) !"#$#%  !"#$%&%'  !"#$% [ton/m2] Fo = !"  !  !.!"# !  !  ! [ton/m 2] Fo = 2.63 [ton/m2]

Ko = Derajat penggunaan luas lahan = 0.7(untuk pelat)

Maka, A01= 85% !.!"  !  !.!!"#$

= 3,894.1 m2

Ao2 = (1-α) . !".!"!"

Dengan :

Ko = Derajat penggunaan luas = 0.3 (untuk profil)

Maka, A02 = (1-0.85) . !.!"  !  !.!!,!"#

= 1,603.45 m2

Luas Total Areal Penyimpanan Sementara Material Baja :

(5)

= 4,389.61 + 1,536.64

= 5,926.25 m2

3.3 Penentuan Jumlah Fasilitas Alat

Potong

Untuk menentukan jumlah mesin potong, diperlukan klasifikasi elemen-elemen yang dipotong berdasarkan proses pembuatannya. Penulis mengklasifikasikan elemen pada kapal menjadi 4 pada gambar 1

Gambar 1. Klasifikasi elemen

Dengan perkirann prosentase elemen L1 40% dan selebihnya untuk elemen L2, L3, L4

Panjang lintasan pemotongan setiap ton masa pelat adalah 18 ton/m di dapat dari Grafik 2

Grafik 2 Panjang lintasa pemotongan pelat rata-rata Perhitungan waktu pemotongan pelat:

Kecepatan mesin potong otomatis : 3000 mm/min Teknik pemotongan : Plasma cutting

Waktu potong mesin potong otomatis : T = Tpot + Tset

Dengan :

T = waktu total proses pemotongan [menit] Tpot = waktu pemotongan pelat [menit]

= !"#"$%&%'  !"#"$%!"#$"#%  !"#$%&%# = !".!!"#  !  !"""!,!!! = 12.372 menit

Tset = waktu persiapan dan pekerjaan akhir

diasumsikan 10%Tpot

= 10% x 12.372 = 1.237 menit

Jadi, T = 12.372 menit + 1.237 menit = 13.61 menit

Perhitungan jumlah mesin potong : N = Qo/D

N = Jumlah material yang dipotong perhari

Qo = asumsi alur material pelat pertahun yaitu 85% x 50,700 ton

= 43,095 ton

D = hari kerja galangan pertahun diasumsikan 250 hari

N = 43,095/250 = 172.38 ton/hari

Dengan berat pelat rata-rata 2.062 ton maka jumlah pelat yang harus dipotong perhari sebanyak :

Jumlah pelat/hari = !"#.!"

!.!"#

= 83.59 lembar

Jumlah mesin potong otomatis yang diperlukan untuk membuat elemen L1 :

Jumlah pelat yg dipotong menjadi elemen L1 = 40% x 83.59 lembar

= 33.43 lembar

Waktu potong pelat menjadi elemen L1 = 33.43 x 13.61

(6)

= 455.08 menit

Dengan asumsi waktu kerja selama sehari adalah 8 jam atau 480 menit kerja, maka julah mesin potong yang dibutuhkan untuk memetong pelat menjadi elemen L1 :

Jumlah mesin potong =

!"#$%  !"#"$%  !"#!$  !"!#$%&  !"!#!$  !1  !"#ℎ!"#  [!"#$%] !"#$%  !"#$%  !"#ℎ!"#  [!"#$%] = !"".!" !"# = 0.94 = 1 unit

Jumlah mesin potong otomatis yang diperlukan untuk membuat elemen L2, L3, dan L4 :

− Jumlah pelat yg dipotong menjadi elemen L1L2L3L4 = 60% x 83.59 lembar

= 50.15 lembar

Waktu potong pelat menjadi elemen L1 = 50.15 x 13.61

= 682.62 menit

Dengan asumsi waktu kerja selama sehari adalah 8 jam atau 480 menit kerja, maka julah mesin potong yang dibutuhkan untuk memetong pelat menjadi elemen L1,L2, L3, dan L4 :

Jumlah mesin potong =

!"#$%  !"#"$%  !"!#$%&  !"!#!$  !1!2!3!4  !"#ℎ!"#  [!"#$%] !"#$%  !"#$%  !"#ℎ!"#  [!"#$%]

= 1.422 = 2 unit

Alat potong manual juga tetap diperlukan untuk memotong benda kerja yang sukar dipotong dengan mesin otomatis seperti profil dan pelat yang telah mengalami proses pembentukan.

3.4 Fasilitas Treatment Material

Sebelum melakukan proses penandaan, pemotongan, dan pembentukan pelat, material tersebut diharuskan melakukan prose perlakuan awal. Pada fasilitas

treatment line direncanakan dilakukan pemasangan

unit-unit alat untuk proses perlakuan awal pelat. Unit-unit tersebut disusun secara parallel dan dihubungkan oleh unit conveyor satu sama lain agar proses perlakuan awal pelat dapat berjalan singkat. Untuk material profil tidak memerlukan proses ini karena relatif profil mempunyai kekakuan yang lebih besar.

Proses treatment material pelat secara berurutan terdiri dari sebagai berikut :

− Pelurusan pelat dengan menggunakan mesin

rolling

− Pembersihan pelat secara mekanis dengan menggunakan mesin shotblasting

− Heat treatment dengan menggunakan unit pemanas pengering untuk pelat

− Konservasi awal pengecatan dasar dengan menggunakan alat priming

− Penandaan material (Marking)

Panjang lintasan treatment = total panjang pelat + total panjang jarak antar pelat

Total panjang pelat =

!"  !  !  !  !"#$"#%  !"#$% !"#$%  !"#$%

= !",!""  !  !"%  !  !

!.!"

= 125,390 m

Total jarak antar pelat = jarak antar pelat x jumlah total pelat

= 1 x 20,898.3 = 20,898.3 m Panjang lintasan treatment = 125,390 + 20,898.3

= 146,288 m

(7)

TTL = !"#!"

TTL = waktu pengerjaan treatment line

Lp = panjang lintasan treatment

= 146,288 m

Vtl = kecepatan kerja fasilitas treatment

= 3 m/min TTL = !"#.!""!

= 48,762 menit

Fasilitas pengerjaan profil

Panjang lintasan shotblasting = total panjang profil + total panjang jarak antar pelat

Total panjang profil =

!"  !  !  !  !"#$"#%  !"#$% !"#$%  !"#$%

= !",!""  !  !"%  !  !"

!.!

= 43,457.14 m

Total jarak antar profil = jarak antar profil x jumlah total profil

= 2 x 3,621.4 = 7,242.8 m

Panjang lintasan shotblasting = 43,457.14 + 7,242.8

= 50,700 m

Maka waktu pengerjaan profile shotblasting pertahun :

TTL = !" !"#

TTL = waktu pengerjaan shotblasting

Lp = panjang lintasan shotblasting

= 50,700 m

Vtl = kecepatan kerja fasilitas treatment

= 3 m/min TTL = !",!""!

= 16,900 menit

3.5 Fasilitas Alat Pembentuk Material

(Forming)

Untuk memperkirakan jumlah mesin press brake dilakukan dengan perhitungan secara teoritis dengan asumsi jumlah pelat yang akan ditekuk adalah 25% dari jumlah elemen L1 sebagai berikut :

− Jumlah pelat yang ditekuk = 25% berat elemen L1 / berat pelat perlembar = 2089.83 pelat

− Asumsi waktu pengerjaan = 10 menit perpelat

− Waktu total pengerjaan = 2,089.83 x 10= 20,898.3 menit

Dengan jumlah pelat pertahun sebanyak 8854.16 lembar pelat maka akan didapat panjang pelat pertahun :

= 8854.16 x 6 = 53125 m

Maka waktu pengerjaan rolling pelat per tahun : = !"#"$%&%'  !"#$%  !"#$%  !"##$%&!"#$"#%  !"#$%  !"#$%!!"

= !"#$!

!

= 10,625 menit

Dengan mendapatkan waktu pengerjaan rolling pelat pertahun, maka akan di dapat utilitas penggunaan alat rolling yaitu :

Utilitas = !"#$%  !"#$"%&''#  !"#$%  !"#$%!!"

!"#$%  !"#$%  !"#$%&'(  !"#$%!!"

= 0.06

Dengan utilitas yang jauh dari angka 1 maka alat rolling yang diperlukan hanya 1 unit.

Untuk membentuk pelat lengkung dua sumbu diperlukan alat thermis berupa alat las asetilin. Untuk perhitungan waktu pembentukannya dan jumlah alat yang harus disediakan tidak dapat dihitung karena sangat relatif terhadap skill dari operatornya. Akan tetapi dewasa ini perkembangan alat industri fabrikasi pembuatan kapal mengalami kemajuan yang pesat dan dapat membentuk pelat lengkung dua

(8)

sumbu dengan proses pembentukan dingin atau cold

forming

Untuk pembentukan profil dengan asumsi : − Alur material profil pertahun

= 7,605 ton − Waktu kerja petahun

= 120,000 menit − Panjang profil = 12 m − Berat profil = 2.1 ton Maka diperkirakan : Jumlah profil = !"#$  !"#$%&"'  !"#$%&  !"#$%!!" !"#!"  !"#$%& = 3,621.3 profil

Panjang profil total = jumlah profil x panjang profil

= 43,457.1 meter

Waktu pengerjaan profil = !"#$"#%  !"#$%&  !"!#$

!"#  !"##$ +

waktu persiapan

Waktu persiapan(asummsi)= 30% waktu pengerjaan profil

= !",!"#.!  

!.! + 21,728.57

= 94,157.1 menit

Utilitas = !"#$%  !"#$"%&''#  !"#$%&!"#$%  !"#$%  !"#$%!!" = 0.78

Jadi, karena utilitasnya kurang dari angka satu maka untuk fasilitas pembentuk profil hanya dibutuhkan 1

unit dengan menggunakan mesin sesuai dengan yang

dipilih.

3.6 Fasilitas Perakitan Panel

Besaran karakteristik panel dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu :

− Jenis dan bobot mati kapal − Kekhususan-khususan konstruktif

− Ukuran pelat standar yang digunakan

Grafik 3 Tebal Rata-rata Pelat Kapal

Grafik 4 Massa Rata-rata Panel Kapal

Grafik 5 Luas Rata-rata Panel Kapal

(9)

Grafik 6 Panjang Rata-rata Sambungan Tumpul Panel Kapal

Grafik 7 Panjang Rata-rata Sambungan Sudut Panel Kapal

Dari grafik diperoleh besaran karakteristik panel yang dijadikan standar yaitu :

galanga n besar galanga n meneng ah galanga n kecil 1 galanga n kecil 2 Jumlah rata-rata panel 1 kapal [unit] 380 160 70 70 5 kapal [unit] 1900 800 350 350 massa rata-rata panel [ton] 15 14.6 14.5 14.5 luas rata-rata panel [m2] 82 84 86 86 panjang 7.4 7.5 7.5 7.5 rata-rata panel [m] lebar rata-rata panel [m] 11.0810 81 11.2 11.4666 67 11.4666 67 panjang rata-rata sambun gan tumpul panel [m] 31.5 32.8 34 34 panjang rata-rata ambung an sudut panel [m] 87 91 93 93

Tabel 1 Besaran Karakeristik Panel

Jika kapasitas produksi ditentukan dalam bentuk panel, maka :

N = !

!

N= jumlah panel yang harus di rakit [unit/hari] Q = aliran material perhari

D = massa panel standar Maka N = !"!.!

!".!"  = 13.84 panel/hari

Dengan asumsi pengelasan untuk setiap macam sambungan dilakukan sebanyak dua kali dari 2 sisi, maka panjang lintasan pengelasan rata-rata menjadi :

− Sambungan tunpul : 66.15 m − Sambungan sudut : 182 m

Proses pengelasan pelat dan profil untik dijadikan panel mempergunakan 2 jenis mesin las yaitu mesin las untuk penyambungan antar pelat dan penyambungan antar pelat dengan profil. Perhitungan waktu proses pengelasan dilakukan secara teoritis dengan menggunakan spesifikasi teknis dari mesin las

(10)

Waktu pengelasan untuk sambungan tumpul : Tlas1 =

!"#$"#%  !!"#$%&%#  !"#$"%&'&#  !  !"#$%!  !"#$%  !"#!!"#   !"#.!"#"$%  !  !"#.!"#$%$  !"#

= 457.86 menit

Maka jumlah alat las yang diperlukan untuk pengelasan tumpul,

Jumlah mesin las = !"#$%  !"#$"%&'&#  !"#  !"#$"%  !"#!!"#

!"#  !"#$%  !"#!!"#

= 1.908 = 2 unit

Waktu pengelasan untuk sambungan sudut :

Tlas2 = !"#$"#%  !!"#$%&%#  !"#$"%&'&#  !  !"#$!  !"#$%  !!"!!"#  !"#.!"#"$%  !  !"#.!"#$%$  !"#

= !"#  !  !".!"

!  !!

= 629.86 menit

Dengan waktu penyetelan (fitting) elemen-elemen yang akan dirakit karena tidak adanya standar waktu untuk proses penyetelan elemen, diambil asumsi bahwa prsoes penetelan memakan waktu 100% dari total waktu pengelan selama 629.86 menit maka waktu total pengelasan panel sambungan sudut diperkirakan selama 1259.7 menit

Maka jumlah alat las yang diperlukan untuk pengelasan sudut,

Jumlah mesin las = !"#$%  !"#!"#$%$&    !"#"$  !"#!!"#

!"#  !"#$%  !"#!!"#

= 2.62 = 3 unit

Karena belum diterapkan sistim jalur panel, maka setiap panel akan dirakit di datu tempat perakitan sampai selesai. Secara teoritis luas areal perakitan panel yang diperlukan diperkirakan:

M = Nrp x N

Dengan :

M = luas areal perakitan yang diperlukan N = kapasitas produksi panel

= 13.843 panel perhari

Nrp = luas rata-rata panel

= 84.5 m2 M = 13.843 x 84.5 = 1,169.7 m2

3.7 Fasilitas Sistem Transportasi

Pada bengkel fabrikasi terpusat, perpidahan material untuk melakukan produksi dari satu alat produksi ke alat produksi lain sangatlah penting. Dengan transportasi material yang berjalan lancar maka proses produksi pun akan berjalan tepat waktu. Direncanakan alat angkat dan transportasi material pada bengkel fabrikasi terpusat sebagai berikut :

− Overhead travelling crane untuk area di dalam ruangan

− Gantry crane

− Conveyor untuk treatment line

− Forklift untuk sebagai alat angkat alternatif dan preventif pada kondisi tertentu

4.

SIMULASI

MENGGUNAKAN

PROMODEL

4.1 Rancangan Simulasi

Simulasi yang dirancang pada perangkat lunak PROMODEL diharapkan dapat sesuai dengan perencanaan produksi pada perhitungan yang dilakukan pada bab3. Hasil perhitungan yang didapat dengan konversi menjadi jumlah material perhari yaitu :

− Jumlah pemotongan pelat untuk membuat elemen L1 sebanyak 34 pelat perhari − Jumlah pemotongan pelat untuk membuat

L2, L3, dan L4 sebanyak51 pelat perhari − Jumlah pelat yang dibentuk lengkung

sebanyak 25 pelat perhari (asumsi 30% dari total jumlah pelat)

− Jumlah pelat yang ditekuk sebanyak 8 pelat perhari (asumsi 25% dari total jumlah elemen L1

− Jumlah profil yang akan difabrikasi sebanyak14 profil perhari

(11)

− Jumlah panel yang dapat dirakit sebanyak 13 panel perhari

Hal diatas dapat terjadi dengan kondisi : − Kecepatan potong mesin potong L1

: 3000 mm/min

− Kecepatan potong mesin poting L2,L3,L4 : 3000 mm/min

− Kecepatan proses rolling pelat : 5 m/menit

− Kecepatan prosel press pelat : 7 mm/detik (ram speed) − Kecepatan proses bending profil

: 0.6 m/min

− Kecepatan proses shotblast profil : 3 m/min

− Kecepatan seluruh crane :

Long Travel Speed : 25 m/min

Cross travel speed : 15 m/min

Lifting speed : 5 m/min

4.2 Analisis Hasil Simulasi

Setelah dilakukan simulasi yang di setting simulasi dilakukan selama 8 jam atau seseuai dengan jam kerja pehari terdapat beberapa ketidaksesuaian dengan hasil perhitungan pada bab 3 yaitu :

− Jumlah pelat untuk membentuk elemen L1 yang selesai dipotong dengan mesin potong hanya 22 pelatyang ditargetkan 34 pelat perhari

− Jumlah pelat untuk membentuk elemen L2, L3, dan L4 yang selesai dipotong dengan mesin potong hanya 26 yang ditargetkan 51 pelat perhari

− Jumlah pelat yang dilengkung dengan mesin rolling yang selesai dikerjakan hanya 12 dari yang ditargetkan 25 pelat perhari. − Jumlah pelat yang ditekuk dengan

menggunakan mesin press brake yang selesai dikerjakan 11 pelat perhari dari yang ditargetkan 8 pelat perhari.

− Jumlah profil yang diproses pada fabrikasi profil yang selesai dikerjakan sebanyak 10 profil dari yang ditargetkan sebanyak 14 profil.

− Jumlah panel yang dihasilkan hanya 5 unit dari yang ditargetkan 13 panel perhari. Setelah dilakukan banyak percobaan, didapatkan hasil yang paling mendekati dengan hasil perhitungan pada bab 3 dengan melakukan perubahan-perubahan sebagai berikut :

− Mesin potong yang direncanakan melakukan pemotongan 1 lembar pelat selama 13 menit perlu dipercepat menjadi 5 menit dengan kecepatan potong 8000 mm/min.

− Mesin rolling pelat direncanakan melakukan proses pengerjaan 1 lembar selama 17 menit peril dipercepat menjadi 7 menit perlembar pelat dengan kecpatan yang sama 5 mm/menit tetapi dengan pengurangan waktu persiapan menjadi 10%

− Mesin bending profil direncanakan dapat melakukan proses pengerjaan 1 profil selama 10 menit dapat diperlambat menjadi 15 menit

− Seluruh crane dipercepat lifting speednya menjadi 8 m/min

− Crane pada areal fabrikasi profil dipercepat menjadi :

o Long travel speed

: 45 m/min o Cross travel speed

: 25 m/min − Salah satu crane pada areal fabrikasi pelat

dipercepat menjadi :

o Long travel speed

: 45 m/min o Cross travel speed

: 25 m/min

5 KESIMPULAN

1. Dari perencanaan fasilitas fabrikasi penunjang di dapatkan fasilitas produksi yang diperlukan antara lain :

− Areal penyimpanan pelat dan profil − Areal fabrikasi pelat dan profil

(12)

− Areal perakitan panel − Alat treatment material − Alat potong pelat dan profil − Alat pembentuk pelat dan profil − Alat las untuk perakitan panel

− Sarana pengangkat dan transportasi material

2. Perbedaan pada antara hasil perhitungan dengan hasil simulasi dipengaruhi oleh kecepatan kerja fasilitas dan transportasi material

DAFTAR PUSTAKA

Chandran, Kailas Sfree, et al., ed. (2009). Study Of

Promodel System Modelling And Simulation.

November 2, 2009. S7 Industrial. http://www.slideshare .net/kailassreechandran/pro-model,html

Hidayat. (1991). Analisa dan Rancangan Bengkel

Elemen dan Bengkel Panel Untuk Galangan Kapal 100,000 DWT. Program Studi Teknik Mesin

Universitas Indonesia Depok.

Jatmiko, Sukanto dan Deddy Chrismianto. (2008).

Kajian Teknis Penggunaan Metode Full Outfitting Block System (FOBS) Pada Produksi Pembangunan Kapal Box Shape Bulk Carrier (BSBC) M 229/230 Kapasitas 50,000 DWT di PT. PAL Indonesia.Universitas Diponegoro. Semarang.

Marine Administration. (1983). The National

Shipbuilding Research Program Intregrated Hull Construction, Outfittng ang Painting (IHOP). U.S

Department Of Transportation

Shenoi, R A. (1980). Ship Production Technology

(Steel Work). Department Of Ship Sciene Faculty Of

Engineering and Applied Sciene University Of Southampton.

Sofyan. “ Bakal Jadi Pusat Industri Maritim”. Radar

Tanggamus 18 Juli 2012. 18 Juli 2012

http//www.radartanggamus.com/5678-bakal-jadi-pusat-industri-maritim.html

Sunaryo. (2010). Ship Production Process Management. Lecture Note. Academic Recharging

Programme Ministry of National Education Reoublic of Indonesia

Sunaryo. (2013). Study On The Possibility Of

Establishing Shipbuilding Cluster In Lampung Province Sumatra Indonesia As Pilot Project In Conjunction With Government’s Program On The Accelaration And Expansion Of Indonesian Economic Devevelopment (MP3EI). Universitas

Indonesia. Indonesia.

Teknologi Pembangunan Kapal. (1989).

Wahyudin,. (2011) Teknik Produksi Kapal. Lembaga Kajian dan Pengembangan Pendidikan Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin Makassar.

Wiryosumarto, Harsono dan Toshie Okumura . (2000). Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta : PT Pradnya Paramita.

Gambar

Grafik 1. Massa pelat&profil rata-rata kapal  Dari  Grafik  1  didapat  total  alur  material  pertahun  sebanyak 50,700 ton dengan asumsi prosentase pelat  sebesar 85% dan profil 15%
Gambar 1. Klasifikasi elemen
Grafik 3 Tebal Rata-rata Pelat Kapal
Grafik  6  Panjang  Rata-rata  Sambungan  Tumpul  Panel Kapal

Referensi

Dokumen terkait

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul KETERKAITAN ANTARA KEPEMIMPINAN ETIS, PERILAKU INOVATIF LAYANAN KARYAWAN, LEADER MEMBER EXCHANGE

4.2 Produk Kecap Ikan dalam Perspektif Islam Berdasarkan hasil penelitian mengenai pengaruh konsentrasi sari buah nanas dan lama fermentasi kecap ikan lemuru Sardinella longiceps

perjanjian kredit antara pemberi kredit dan debiturdalam Undang-Undang Nomor 42 Tahun 1999 telah diatur secara khusus prosedur yang harus dilalui oleh para pihak khususnya

Berdasarkan formasi geologi yang terdapat pada wilayah tersebut, sehingga dapat diketahui material penyusun wilayah tersebut didominasi oleh batuan berupa Tuff, dimana

Pada perubahan Anggaran Tahun 2020, program ini tidak dilaksanakan karena telah disentralkan di Badan Kepegawaian Pendidikan dan Pelatihan. 5) Program Optimalisasi

Bab menika ingkang dados perkawis ingkang asring dipuntliti saha dipungarap wonten ing karya sastra kadosta novel Wisaning Agesang, (3) Paraga utama wonten ing novel Wisaning Agesang

Trigliserida dalam kilomikron akan mengalami hidrolisis oleh enzim lipoprotein lipase menjadi asam lemak bebas yang dapat disimpan sebagai trigliserida kembali di jaringan

Fasilitas Freeze Panes akan membuat tampilan pada worksheet kita dengan posisi kolom dan baris tertentu tetap dan yang lainnya bergerak/berubah jika kita geser