PROFIL PERUSAHAAN
PT Lotte Chemical Titan Nusantara - LCTN (dahulu dikenal sebagai PT Titan Petrokimia Nusantara) (“Perusahaan”) didirikan pada 1990 dengan nama PT Petrokimia Nusantara Interindo yang kemudian diubah menjadi PT Titan Petrokimia Nusantara pada 2006 dan menjadi PT Lotte Chemical Titan Nusantara pada 2013. Perusahaan mencatatkan obligasi dan sukuk ijarahnya di Bursa Efek Indonesia sejak 2010 dan merupakan Perusahaan penghasil polyethylene dengan kapasitas terbesar di Indonesia, dengan nilai penjualan sebesar US$570 juta pada 2012. LCTN mengoperasikan 3 lini penghasil High Density Polyethylene (“HDPE”) dan Linear Low Density Polyethylene (“LLDPE”) yang merupakan bahan baku plastik utama yang banyak digunakan di seluruh dunia, dengan jumlah kapasitas terpasang sebesar 450.000 metrik ton per tahun. Pabrik LCTN menggunakan sistem produksi BP’s Innovene dan proses Fluid Bed, dimana sistem katalis dirancang secara khusus untuk proses polimerisasi yang dapat memproduksi polyethylene yang berkualitas tinggi dan menyediakan proteksi yang optimum untuk lingkungan. Sejak 2008, produk Perusahaan telah mendapat sertifikat Halal dari Majelis Ulama Indonesia (MUI). Perusahaan melakukan kegiatan melalui kantor pusat di Gedung Setiabudi 2, Lantai 3 Suite 306- 307, Jalan H. R. Rasuna Said Kav. 62, Jakarta Selatan.
Pada tahun 1990, empat perusahaan - BP Chemicals Investments Limited (BP), Mitsui Co Ltd $, Sumitomo Corporation dan PT. Arseto Petrokimia membentuk PT. Petrokimia Nusantara Interindo (PT.PENI) untuk memproduksi polyethylene di lahan 36-hektar di Merak, Cilegon di Provinsi Banten. PT. Peni dengan kapasitas produksi dari 450 KTA (kilo ton per tahun) menjadi produsen polyethylene Pertama dan Terbesar di Indonesia
Polyethylene (PE) merupakan salah satu polimer dunia yang paling banyak digunakan dan produk PE mudah ditemukan dalam kehidupan kita sehari-hari, mengambil dari yang sederhana tas belanja untuk wadah makanan dan sample dari produk canggih lainnya. Sebagai produk yang aman dan tidak beracun, polietilen sangat ideal untuk penggunaan sehari-hari dimana kebersihan dan keamanannya sangat prioritas terutama di rumah sakit, laboratorium, dan daerah sensitif lainnya. Dalam lingkungan polyethelene digunakan dalam item seperti jarum suntik, tabung, catheres dan tas cairan. Pada Maret 2006, PT.PENI diakuisisi oleh Malaysia berbasis Titan Chemicals Corp Bhd. Titan Chemicals adalah milik produser poliolefin Malaysia pertama dan terbesar. Untuk informasi lebih lanjut silakan lihat TITAN GROUP.
Tahun 2008, Titan Chemical Corp. Sdn. Bhd. mengakuisisi PT. Fatrapolindo Nusa Industri, Tbk (FPNI) dan menempatkan PT. PENI sebagai anak perusahaan dari FPNI. FPNI berubah nama menjadi PT. Titan Kimia Nusantara, Tbk dan PT. PENI menjadi PT. TITAN Petrokimia Nusantara. Pada bulan Juli tahun 2010 di Malaysia, Titan Chemical Corp diakuisisi oleh Lotte Chemical, perusahaan utama dari Divisi Kimia Lotte Group. Untuk informasi lebih lanjut silakan lihat LOTTE CHEMICAL.
Tahun 20013, PT. Titan Kimia Nusantara, Tbk changes berubah nama menjadi PT. Lotte Chemical Titan , Tbk dan PT. TITAN Petrokimia Nusantara berubah nama menjadi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
NILAI
Dengan memanfaatkan pengalaman, dukungan. dan jaringan luas Titan Chemical, R & D, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sekarang akan mampu mengembangkan lebih lanjut dan memaksimalkan potensinya sebagai pemain terkemuka di Indonesia. Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab, Kita dipandu oleh seperangkat nilai-nilai inti dalam pengejaran kesuksesan kami, dan nilai-nilai tersebut yaitu:
1. KESELAMATAN
Ini akan selalu menjadi prioritas utama kami. Hidup ini berharga dan tak tergantikan. Tidak ada pekerjaan yang akan menjadi penting atau mendesak hanya untuk membenarkan pengorbanan keselamatan
2. KUALITAS
Kami berkomitmen untuk terus menerus meningkatkan kualitas dalam segala yang kami lakukan. Kami berusaha untuk menjadi yang terbaik dan mengakui bahwa peningkatan kualitas adalah target untuk maju
3. MASYARAKAT
Kita semua berada di atas organisasi masyarakat, bukan proses kimia ataupun produksi semata. Kami ada karena kreativitas, dedikasi dan dorongan dari staf kami dan mengakui bahwa masyarakat merupakan esensi sejati dari kesuksesan kami
4. GOOD CORPORATE CITIZENSHIP
Kami bangga menjadi warga negara yang baik dari masyarakat di mana kita bekerja dan tinggal di serta dunia. Tujuan kami dari good corporate citizenship membimbing kontribusi amal kami dan komunitas kami kegiatan pelayanan dan kita menerima kasih sayang untuk kebutuhan lingkungan dan kepedulian
5. DAYA SAING
Bisnis kami dan filosofi operasi meliputi konsep keunggulan, memberikan nilai terbaik bagi pelanggan kami, mendukung pasar kami dengan teknis yang kuat saran, mengejar panjang-tem strategi sementara waspada sisa peluang jangka pendek. Paling penting dari semua, kita memelihara sebuah organisasi yang menarik dan mempertahankan termotivasi dan berbakat pemain tim. Teknologi dan dinamika akan berbeda dari waktu ke waktu, tetapi, seperti dalam kehidupan, ada kebenaran bertahan dalam bisnis. Nilai-nilai inti kami contoh kebenaran memastikan
Visi
Tingkat paling tinggi perusahaan kimia di Asia. Misi
Kunci untuk menjadi industri yang terpimpin di Asia akan berupa: 1. Operasi yang stabil
2. Sinergi dengan Lotte Chemical.
3. Memperkuat kemampuan pertumbuhan dengan masa depan. 4. Meningkatkan daya saing dalam bisnis yang baru diakuisisi 5. Meningkatkan kinerja bisnis yang ada.
6. Mencari dan mencapai target pengembangan bisnis baru.
7. Mengembangkan bakat-bakat dan memperkuat infrastruktur manajemen.
Lokasi
Dilengkapi dengan infrastruktur dan utilites state-of-art , kawasan seluas 36-hektar terletak strategis di Merak, Cilegon, Provinsi Banten, jantung kawasan industri petrokimia Indonesia.
Tentang Pabrik
Modern infrastruktur menjamin kualitas produksi, pengiriman dan operasional yang efisien. Perusahaan memiliki dua lahan industri lainnya seluas 44 hektar yang terdiri dari :
Kawasan Industri.
Train II dengan kapasitas tahunan 200.000 ton per tahun.
Gudang I dan IGudang II untuk penyimpanan PE dengan kapasitas gabungan hampir 14.000 metrik ton (MT).
Jetty pribadi.
Teknologi dan dinamika akan berbeda dari waktu ke waktu, tetapi, seperti dalam kehidupan, akan ada kebenaran yang bertahan dalam bisnis. Nilai-nilai inti kami adalah contoh dari kebenaran tersebut.
SISTEM UTILITAS
PT TITAN memiliki Area 1 yang meliputi unit utilitas (Internal Battery
Limits) dan core common. Unit utilitas merupakan unit yang menunjang
kelangsungan proses di dalam suatu pabrik. Keberadaan unit ini sangat berpengaruh karena unit ini akan menyuplai kebutuhan pokok dari suatu proses seperti listrik, air, bahan baku dan lainnya. Sedangkan core common merupakan unit pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku.
Unit utilitas di PT. TITAN Petrokimia Nusantara meliputi : 1. Jetty
2. Sea Water Intake
3. Unit Penyimpanan Ethylene (Ethylene Storage Unit) 4. Unit Penyimpanan butene (Butene Sphere)
5. Boil off Gas Compressor
6. Treated Cooling Water
7. Potable Water unit
8. Steam Generation (8-B-401A/B/C)
9. Instrument Air
10. Fuel Oil and LPG Storage
11. Nitrogen Supply
12. Hydrogen Supply
13. Effluent Treatment Unit
14. Flare Stack dan Cold Vent
5.1.1 Jetty
Jetty adalah pelabuhan kecil di pabrik yang sering dipergunakan untuk
bersandarnya kapal yang membawa bahan baku seperti ethylene dan butene-1.
Jetty PT. TITAN dilengkapi beberapa fasilitas, yaitu :
1. Loading Arm adalah suatu sarana untuk mengambil muatan dari kapal ke PT. TITAN dengan menghubungkan loading arm ke ship manifold. Loading arm ini digerakkan oleh dua buah pompa hidrolik.
keadaan darurat.
3. Dua unit mooring dolphin yang dilengkapi quick release hook dan electric motor
capstan yang berfungsi untuk menambatkan tali kapal.
4. Breasting dolphin yang berfungsi sebagai tempat merapatnya kapal. 5. Jetty head control cabin, sebagai pusat pengontrolan selama off loading.
6. Approach way spray water system adalah jembatan yang menghubungkan kapal dan daratan untuk mengevakuasi pada saat darurat.
Laju alir pemindahan ethylene dari kapal adalah 350 ton/jam, sedangkan untuk butene-1 145 ton/jam dengan tekanan maksimal 6 barg
5.1.2. Sea Water Intake (SWI)
Sea water intake adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk memenuhi
kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
1. Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada Treated Cooling Water (TCW)
2. Untuk air pemadam (fire water)
3. Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat 4. Sebagai spray water traveling screen.
Proses pada unit ini dimulai dengan air laut masuk ke area SWI melalui
suction yang terletak 300-400 m dari pantai untuk mencegah pasir masuk dalam suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan air laut disaring
terlebih dahulu dengan Bar Screen (7-S-101) untuk menghilangkan sampah dengan ukuran > 10 cm. Kemudian dilanjutkan Travelling Screen (7-S-102) untuk menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen. Untuk menghilangkan sampah di
Travelling Screen menggunakan menggunakan prinsip back wash.
Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pump (7-P-101) yang didesain vertical dengan kapasitas laju alir 8000-10.000 m3/jam. Ada 2 buah pompa centrifugal lift pump yang tersedia tapi hanya satu yang dioperasikan sementara yang satu stand by. Air laut sebelum masuk ke Sea Water Intake
System diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan
flow sekitar 10 m3/ jam dengan untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme dalam Sea Water Intake Line. Air Laut kemudian digunakan sebagai pendingin
TCW di Head Exchanger dan umpan pada Unit desalinasi yang selanjutnya digunakan sebagai umpan boiler dan sebagian lagi untuk make up di TCW tank. Bagian-bagian pelengkap dari SWI meliputi :
1. Stop log, sebagai penahan ombak
2. Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar
3. Traveling screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar screen dan
mengeluarkannya dengan bantuan pompa (7-P-102 A / B ) 4. Suction chamber, sebagai tempat penyedia air suction pompa
Gambar 5.1 Skema Aliran Sea Water Intake
5.1.3. Unit Penyimpanan Ethylene (Ethylene Storage Unit)
Ethylene cair yang dialirkan dari kapal, disimpan di ethylene storage unit (7-T-350) dengan kondisi temperatur -103 oC dan tekanan 40 – 80 mbarg dan kapasitas dari tangki penyimpan ini adalah 12.000 ton. Tangki penyimpan ini dilengkapi dengan fasilitas fire water spray yang berfungsi untuk mendinginkan tangki tersebut bila terjadi kebakaran dan ethylene vaporizer (7-E-350) yang berfungsi untuk merubah fasa ethylene menjadi gas yang siap dipindahkan ke area proses. Tekanan dalam tangki ethylene selalu mengalami fluktuasi, hal ini
disebabkan :
1. Temperatur udara luar. 2. Aliran minimum dari jetty 3. Gesekan pompa ethylene
Untuk mengatasi fluktuasi tersebut, maka pada tangki diberikan fasilitas Boil off
Gas Compressor.
5.1.4. Butene Sphere
Tangki tempat menyimpan 1-butena ini berbentuk bulat. Di dalam butene
sphere (7-T-240), 1-butena mempunyai temperatur 30 oC dengan tekanan 3 barg.
Butene sphere ini di lengkapi dua buah pompa untuk memindahkan 1-butena ke
area proses. Butene storage pump (7-P-240A/B) dilengkapi cooler dengan tujuan mendinginkan temperatur 1-butena. Tangki ini di lengkapi dengan pipa–pipa fire
water dan bagian luar tangki di selimuti oleh fire protection.
5.1.5. Boil off Gas Compressor
BOG berfungsi untuk menstabilkan tekanan di dalam tangki ethylene. BOG kompresor terdiri dari dua buah, yaitu:
1. BOG liquifier / BOG recovery compressor yang berfungsi untuk merubah ethylene uap menjadi ethylene cair untuk dikembalikan ke dalam ethylene storage
tank (7-T-350). Keberadaan ethylene uap di dalam tangki sangat dibutuhkan
sebagai penyeimbang tekanan tangki.
2. BOG feed compressor yang di gunakan apabila ada penarikan ethylene dari train dan pompa ethylene tidak mampu melayani penarikan ethylene dari train dengan menggunakan evaporasi 7-E-350 dan 7-C-352.
5.1.6. Treated Cooling Water
TCW adalah unit untuk mendinginkan kembali cooling water return yaitu
air pendingin yang telah dipakai dalam proses. Fungsi air pendingin adalah sebagai pendingin pada system di plant.
Air laut setelah melewati sea water intake dipompa oleh Sea Water Pump (7-P-101) disaring oleh Sea Water Filter 101) dan Sea Water Basket Filter (8-S-110) untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air laut. Air laut yang telah disaring dimasukkan ke TCW Cooler (8-E-101 A - E) bersama dengan Cooling
Water Return dari proses. Tekanan dari TCW dijaga 1,2 bar dengan laju alir 2400
m3/jam per unit.
Dari TCW Cooler (8-E- 101 A - E) air kemudian disimpan di Cooling Water
Storage Tank (8-T-101) dengan kapasitas 4400 m3. Namun sebelum air dimasukkan ke Cooling Water Storage Tank ditambahkan bahan kimia NALCO untuk mengontrol kualitas dair sistem Circuit Coling Water dan mencegah pembentukan scale, corosi dan fouling serta pertumbuhan mikroba dalam CW system. PT TITAN mengunakan produk dari NALCO untuk Chemical Treatment.
Chemical Treatment yang digunakan yaitu :
N-90 = melindungi TCW line dari korosi . N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri.
N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung dalam TCW line.
Tabel 5.1. Spesifikasi Cooling Water
Parameter Range
pH air 8-9
Corosion inhibitor Residual (NO2) 650-750 ppm
Turbidity < 5 NTU
Total Bakteri 103 coloni/m3
Total Fe < 1 ppm
(Sumber : Material Training PT PENI, 1998)
Untuk mensirkulasi cooling water sebagai TCW Supply menggunakan TCW
Pump (8-P-101). Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler Primary (E-400)
dan Final Cooler (E-401) sekitar 60 % dari total TCW dalam kondisi naormal dan 70 % dalam keadaan darurat air yang keluar dari TCW mempunyai TCW header
pressure 5,5-6,5 barg, TCW laju alir 8000-10.000 m3/jam dan suhu 32-34 0C. Sebagian air yang ke CWS masuk ke Sand Filter (S-103), sand filter ini digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat lainnya yang berasal dari cooling water treatment. Penghilangan ini dimaksudkan untuk mencegah menurunnya kualitas air dan mencegah korosi. Sand filter dipasang secara horizontal, air masuk pada bagian atas dan keluar dari bagian bawah.
yang langsung ditambahkan ke TCW tank. Jika mencapai kejenuhan sand filter ini akan di back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan.
Aliran proses pada Treated Cooloing Water ditunjukkan oleh gambar 4.2 :
Gambar 5.2. Blok Diagram Proses Treated Cooling Water
Kebutuhan plant dalam pemakaian TCW adalah 6.600 m3/jam untuk operasi normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8.700 m3/jam. Fungsi air pendingin (cooling water) pada area proses adalah
1. Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler, dan reactor loop 2. Sebagai air pemadam.
3. Pemindah panas pada heat exchanger dan vessel (jaket) 5.1.7. Potable Water Unit
Potable water adalah sarana menyuplai air bersih untuk memenuhi kebutuhan
rumah tangga. Distribusi potable water yang utama di plant area yaitu : 1. Building tank
2. Safety shower
3. Eye washer
4. House keeping
Pada saat ini, kebutuhan potable water PT. TITAN, disuplai dengan cara membeli dari luar. Air yang dibeli, dimasukkan ke potable water storage tank
dengan kapasitas 190 m3 melalui stone filter dengan cone screen untuk mencegah benda asing masuk ke dalam tangki.
5.1.8. Steam Generation (8-B-401A/B/C)
Steam generation adalah unit penghasil kukus yang akan digunakan dalam
proses. Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler yang digunakan di PT. TITAN adalah fire tube dengan air yang akan dipanaskan berada di luar tube (di dalam shell boiler) dan gas pemanas ada di dalam tube.
Panas yang digunakan untuk menghasilkan kukus berasal dari panas pembakaran bahan bakar. Solar digunakan sebagai bahan bakar utama, dibakar di dalam burner dengan bantuan LPG sebagai pemantik.
PT. TITAN memiliki 3 buah boiler, di mana tiap boiler dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe centrifugal, satu dioperasikan dan satu dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adala jenis fire tube boiler dengan kapasitas produksi steam 255360 m3/jam per boiler dengan kapasitas produksi maksimum 672000 m3/jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan kapasitas air (umpan boiler) adalah 313600 kg/jam. Air umpan boiler berasal dari saluran kondensat ditambah
make up dari unit desalinasi. Air umpan boiler harus memenuhi karakteristik
seperti pada tabel berikut :
Tabel 5.2. Karakteristik Air Umpan Boiler
Parameter Kualitas Tekanan 5 barg Temperatur 43 0C PH 6,6-7,5 Kesadahan 1,01 Kandungan : CaCO3 3,5 ppm K 0,2 ppm Fe 2.10-4 ppm Cl 10 ppm F 6.10-4 ppm SO4 1,2 ppm CO3 4.10-3 ppm HCO3 0,08 ppm
(Material Training,1998) Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air umpan di injeksi dengan dua chemical agent, yaitu :
1. Phosphate sebagai inibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler Feed
Water Pump.
2. Sulfite sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada dischange line Boiler Feed Water Pump.
Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste solvent, sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 148 0C dan kapasitas produksi 165760 m3/jam.
Saturated steam akan masuk ke steam separator di mana terjadi
penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessels dan mengalami kondensasi di condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk ke smoke box superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan temperatur 171-196 0C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke
desuperheater dan akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai
temperatur 191 0C.
Kemudian steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Karakteristik steam yang dihasilkan seperti yang ditunjukkan tabel 4.3. berikut :
Tabel 5.3. Karakteristik Steam
Kualitas Parameter
Saturated Steam Superheated Steam
Tekanan 3,5 barg 7 barg
Temperatur 148 0C 171-196 0C Flowrate 165760 m3/jam 282240 m3/jam
Kandungan :
Padatan Max 3 mg/lt
O2 < 0,02 mg/lt
(Material Training, 1998) Kondensat dari condensat pot dipompa menuju
deaerator dengan mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter
yang berfungsi untuk mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini ditambah make up
dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler.
Steam yang dihasilkan dari steam generator ini ada 2 macam yaitu low steam
dan medium steam. Medium steam di distribusikan secara langsung dari boiler pada teakanan 7 barg, sedangkan low pressure steam di distribusikan dari medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan manjadi 3,5 barg. Medium steam berfungsi untuk media evaporasi di unit desalinasi dan untuk preses polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan untuk media pemanas di kolom destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai pemanas aliran hexane pada unit prepolimerisasi. Skema proses penyedian steam dapat dilihat pada gambar 4.3. dibawah :
Gambar 5.3 Skema proses penyediaan steam 5.1.9. Instrument Air
Fungsi dari Instrument Air adalah menyuplai kebutuhan udara bertekanan Kebutuhan udara instrument setiap jam sekitar 17.490 Nm3. Di PT. TITAN, kebutuhan udara dapat dipenuhi oleh empat buah kompresor yang mempunyai tipe screw compressor. Kompresor dengan tipe screw tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressure yang lebih tinggi dan kandungan
compressed air yang lebih banyak, dengan cara memberikan pelumasan pada
bagian screw yang berputar dengan oli atau minyak pelumas sehingga screw tersebut berjalan dengan cepat. Screw compressor tersebut digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Udara yang terkompresi kemudian disimpan di tempat penampungan sementara yaitu surge drum. Dalam surge drum ini terdapat tiga tahap pemurnian udara dari kandungan minyak, debu dan air.
Udara bertekanan ini dipakai sebagai penggerak utama equipment instrument seperti ROV dan PV, aktivasi katalis, regenerasi FPU.
Peralatan utama untuk instrument air:
1. Instrument air pre filter jenis catridge untuk menyaring udara dari debu. 2. Instrument air after filter untuk menyaring udara dari kandungan air. 3. Instrument air dryer jenis desiccant untuk mengeringkan udara.
4. Instrument air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum ke area proses.
Kapasitas dari kompresor yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada tekanan 7 barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm (maximal).
Compressed air (udara tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak instrumentasi,
oksidator di catalist Activtion Unit, dan regenerasi katalis di Feed Purification
Unit.
5.1.10. Fuel Oil and LPG Storage
Fuel oil adalah sarana untuk menyuplai bahan bakar solar. Fuel oil ini
dialirkan ke fuel oil storage menggunakan pompa. Fuel oil storage mempunyai kapasitas 684 m3. Fungsi dari fuel oil adalah sebagai bahan bakar boiler, steam
generation, incenerator dan fire water diesel pump.
LPG storage adalah sarana untuk menyimpan LPG cair yang dibeli dari Pertamina/Petronas LPG storage memiliki kapasitas 96,5 m3 yang terdiri dari LPG cair dan uap. LPG cair didistribusikan ke API dengan menggunakan LPG
transfer pump untuk dijadikan sebagai bahan baku pembuatan gas hidrogen,
sedangkan LPG uap didistribusikan sebagai pilot burner di boiler, flare, dan
incenerator.
5.1.11. Nitrogen Supply
Nitrogen disuplai dari PT. Air Product Indonesia (API) dan PT. Alindo. Nitrogen disuplai dari PT. Alindo, dipergunakan untuk keperluan proses di train#3. Sedangkan nitrogen yang disuplai dari PT. Air Product Indonesia dipergunakan untuk keperluan proses di train#1 dan train#2, dan dalam bentuk
high dan medium pressure.
1. High Pressure Nitrogen (NH)
NH yang berasal dari PT. API ditampung di NH receiver. NH yang digunakan di PT. TITAN bertekanan sebesar 30 barg dan laju alir maksimal 860
Nm3/jam. HPN yang didistribusikan ke plant mempunyai dua kategori, yaitu; NH
priority yaitu NH yang digunakan dalam sistem injeksi prepolimer ke dalam
reaktor fluidized bed. Non priority NH digunakan untuk make up pada rangkaian proses polimerisasi.
2. Medium Pressure Nirogen (NM)
NM yang berasal dari PT. API mempunyai tekanan 7 barg dan laju alir 7,42 Nm3/jam. NM dibagi menjadi tiga macam, yaitu : Medium pressure nitrogen
vital (NMV), didistribusikan pada dua sistem yaitu continue purging pada
masing-masing vent dan sistem flare, sedangkan lainnya untuk purging pada reaktor polimerisasi. Medium pressure nitrogen non vital, digunakan untuk cadangan pada instrument air. Nitrogen low pressure digunakan untuk purging, seal, dll 5.1.12. Hydrogen Supply
Hidrogen diterima dari :
1. PT. Air Product Indonesia
Hidrogen disuplai ke plant pada tekanan 29 – 33 barg didistribusikan ke laboratorium, Feed Purification Unit dan Prepolymerisation Unit atau
Polymerisation Unit pada train#1/2.
3. PT. Air Liquid Indonesia
Hidrogen disuplai pada tekanan 140 barg kemudian diturunkan menjadi 36 barg dan normal aliran 150 Nm3/jam. Hidrogen didistribusikan ke train#1, 2 dan 3. 5.1.13. Effluent Treatment Unit
Terdapat tiga bentuk limbah yang dihasilkan PT. TITAN yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair akan diolah secara standar sebelum dibuang bersama air yang berasal dari cooling water return yang digunakan di
heat exchanger. Limbah padat yang dihasilkan proses, termasuk sampah-sampah
umum, akan dibakar di unit incenerator dengan menggunakan bahan bakar solar. Sedangkan limbah gas yang mengandung senyawa hidrokarbon di atas 2 ppm akan dibakar di flare sedangkan yang mengandung kurang dari 2 ppm akan dibuang melalui unit cold vent.
5.1.14. Flare Stack dan Cold Vent
Flare stack yaitu sarana untuk membakar limbah gas hidrokarbon dengan
high pressure dan low pressure. Pada flare juga terdapat seal water yang
berfungsi sebagai pengabsorpsi dari partikel yang terbawa oleh hidrokarbon. Pada
flare juga terdapat jalur steam medium yaitu sebagai cooling down tip temperatur
agar tidak terjadinya pelelehan pada flare, menjaga agar temperatur > 150 oC, dan menjaga agar asap pembakaran tidak terlalu pekat atau hitam.
Cold vent stack adalah sarana untuk mengolah atau membuang limbah gas
hidrokarbon yang mempunyai kadar hidrokarbon kurang dari 2 ppm. Cold vent dilengkapi dengan drain line valve dan seal water. Drain line valve berfungsi untuk mengeluarkan air hujan yang masuk dari bagian atas cold vent. Sedangkan
seal water berfungsi untuk mencegah uap keluar dari cold vent.
5.2. Core Common
5.2.1. Reagent Storage Unit (RSU)
RSU adalah area tempat penyimpanan semua bahan baku pembuatan ataupun pengaktivasian katalis yang dipergunakan di PT. TITAN, yaitu katalis ziegler dan kromium.
Bahan baku dalam pembuatan katalis ziegler adalah Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide), isobutanol, BuCl (butil klorida), TiCl4 (Titanium Tetrachloride),
iodine, magnesium dan TnOA (Tri n-Octyl Alumunium). Sedangkan untuk katalis kromium, reagent yang digunakan antara lain : Cr3+ dan ASA (Anti Static Agent).
5.2.2. Catalyst Preparation Unit (CPU)
Unit ini adalah unit pembuatan katalis. Katalis yang dibuat oleh PT. TITAN adalah katalis ziegler-natta. Katalis ziegler-natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE sedangkan M11 digunakan dalam proses pembuatan HPDE. Proses pembuatan katalis ziegler M10 sama dengan pembuatan katalis
ziegler-natta M11, perbedaan dari keduanya adalah jumlah elektron yang dimiliki. Katalis
M11 mendapatkan donor elektron dari DMF (Dimetil Formamide).
Katalis ziegler-natta (M10,M11) terbuat dari pereduksian TiCl4 dan Ti(OR)4
oleh senyawa organomagnesium, yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi. Untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih dahulu dengan iodine dan setelah itu, Mg dapat bereaksi dengan BuCl membentuk senyawa organomagnesium. Bentuk dari campuran organimagnesium dan reduksi
dari garam-garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor batch yang menggunakan normal heksana sebagai pelarut. Berikut ini adalah reaksi umum yang terjadi dalam reaktor katalis :
1. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan magnesium dan butil klorida.
Mg + BuCl → BuMgCl
2. Reduksi dari tetravalent titanium
Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan mengunkan campuran organomagnesium.
½ Ti(OR)4 + ½ TiCl4 + BuMgCl →
3. Klorinasi campuran organomagnesium
Klorinasi ini dlakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium dan Butil klorida (BuCl) yang menghasilkan MgCl.
BuMgCl + BuCl → MgCl2 + 2Buo
4. Kombinasi dari radikal butil (Buo) sebagai indikator terjadinya reaksi (butena, butana, oktana).
Buo → Butena, Butana, Oktana
Semua reaksi di atas tadi, dilakukan dalam reaktor dengan suhu 80oC . Setelah terjadi reaksi seperti diatas di dalam reaktor maka dihasilkan katalis
ziegler-natta dengan ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian
selesai, maka ditambahkan sedikit air ke dalam reaktor yang berfungsi untuk menurunkan aktivitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya. Setelah itu, untuk menghasilkan katalis ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF ke dalam reaktor.
Katalis yang terbentuk, dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines. Keberadaan fines ini akan meningkatkan aktivitas katalis sehingga mempersulit sistem pengontrolan laju reaksi. Sebelum tahap hydrocyclone, juga dimasukkan TnOA yang berfungsi sebagai surfactan untuk mencegah pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry katalis.
sesuai dengan ketentuan, di dalam hydrocyclone. Dari hydrocyclone, katalis yang ukurannya sesuai dimasukkan ke dalam tangki penampung katalis dan siap dikirim ke unit prepolimerisasi train#1. Sedangkan katalis dengan ukuran partikel kecil (fines), digunakan untuk mebantu di proses penghilangan BuCl di solvent.
5.2.3. Solvent Recovery Unit (SRU)
SRU adalah suatu unit yang melakukan proses pemurnian pelarut yang telah dipakai di CPU (catalyst preparation unit) dan PPU (prepolymerisation unit) agar dapat dipergunakan kembali sebagai media pelarut dalam reaksi pembuatan katalis dan prepolimer. Sistem pengolahan kembali (recovery) dari pelarut ini melibatkan beberapa proses diantaranya proses distilasi, stripping, pereaksian dengan senyawa lain yang dapat membantu proses pemurnian dan lain-lain.
Sedangkan kegiatan utama dari SRU ini adalah : 1. Penghilangan BuCl
BuCl yang tersisa dalam solvent dapat mengakibatkan terbentunya fine dalam jumlah banyak pada catalyst preparation unit. BuCl tertinggal dalam pelarut setelah adanya reaksi dalam catalyst precipitation dan oleh karena itu harus dihilangkan sebelum dipakai kembali dalam CPU dan PPU. Proses penghilangan BuCl dilakukan dengan cara menguapkan pelarut oleh kukus bertekanan rendah selama 5 jam. Pelarut yang menguap akan dikondensasikan oleh air pendingin. 2. Penghilangan Air
Air merupakan “racun” bagi katalis. Air dapat berasal dari pelarut baru (fresh
solvent) atau dari operasi peralatan pada CPU dan PPU. Penghilangan air
dilakukan dengan proses distilasi. 3. Penghilangan Heavy Fraction
Hidrokarbon seperti oktana dan yang mempunyai berat molekul di atas C8
(karbon berantai 8) memilki heavy fraction. Heavy fraction ini terbentuk selama proses penyiapan katalis dan saat proses reaksi penghilangan BuCl. Heavy
fraction juga meningkatkan titik didih pelarut, dimana dapat menimbulkan
kerugian pada saat proses evaporasi dan pengeringan. Proses heavy fraction dilakukan dengan cara distilasi.
Adapun pelarut yang akan direcovery di SRU adalah :
solvent with slurry, wash solvent, used solvent dan clean solvent. Pelarut yang
telah diolah ini akan dikembalikan untuk digunakan kembali dalam proses.
2 Spent solvent, mengandung bekas reaktan dan fine pada jumlah kecil yang
berasal dari unit produksi katalis.
Solvent with slurry, mengandung wax dari pembentukan
prepolimer yang menggunakan katalis kromium.
4 Used solvent, mengandung fine dalam jumlah besar yang berasal dari area
katalis dan prepolimer yang ditampung dalam pengering.
5 Wash solvent, mengandung BuCl dari area produksi katalis yang
dikumpulkan di bagian pencucian.
6 Clean solvent, pelarut yang telah dimurnikan dengan proses eveporasi dari
pengering propolimer dikembalikan lagi ke drum
recovered solvent untuk diolah kembali.
Setiap aliran pengiriman pelarut dalam CPU dan PPU akan diolah di SRU sesuai dengan karakteristik spesifiknya.
5.2.4. Feed Purification Unit
Di unit ini, bahan baku utama ethylene dan butene dibebaskan dan dikeringkan dari kandungan karbon monoksida, karbon dioksida, asetilen, senyawa sulfur, oksigen dan air sebelum masuk reactor polimerisasi. Karena kemurnian bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang dihasilkan.
Ethylene yang berasal dari jetty dicampur dengan ethylene dari tangki penyimpanan yang kemudian suhunya dinaikkan untuk menguapkan ethylene yang akan digunakan di proses menggunakan exchanger. Sebelum ethylene ditransfer untuk proses, terlebih dahulu dihilangkan impuritasnya (berupa sulfur) di dalam sulfur adsorber dengan menggunakan solid catalyst zinc oxide. Adsorbsi sulfur ini dilakukan untuk mencegah poisoning pada katalis palladium yang digunakan pada reaksi hidrogenasi acetylene dalam acetylene hydrogenator. Kedua jenis katalis yang digunakan dalam treatment awal untuk ethylene ini tidak dapat diregenerasi kembali, karena setelah waktu tinggal diperbolehkan habis maka katalisnya harus segera diganti. Tahapan selanjutnya adalah untuk menghilangkan impurities berupa CO di dalam CO treater menggunakan katalis
copper oxidized dan O2 dalam O2 treater menggunakan katalis copper reduced.
Untuk treatment H2O menggunakan katalis molecular sieve 3A. Impurities lain
berupa CO2, digunakan CO2 treater menggunakan katalis alumina. Proses
purifikasi butene untuk menghilangkan kandungan H2O-nya dengan
menggunakan katalis molecular sieve 3A, untuk selanjutnya digunakan dalam proses.
