ABSTRAK
Keadaan zaman yang semakin maju dan teknologi yang semakin canggih menuntut perusahaan-perusahaan agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya dalam menciptakan suatu produk. Sekarang ini di tanah air sudah banyak perusahaan yang gulung tikar karena tidak dapat bersaing dengan perusahaan lainnya baik dari dalam negeri maupun dari luar negeri. Salah satu hal yang menyebabkan ini terjadi adalah karena kualitas produk yang dihasilkan tidak dapat bersaing.
“PT. X” merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil yang memproduksi kain mentah atau kain grey. Akhir-akhir ini perusahaan sering mengalami masalah yang berkaitan dengan cacat pada hasil produksi kain grey. Adanya produk yang cacat mengakibatkan produk ini tidak dapat dipasarkan kepada konsumen dengan lancar sehingga mengurangi keuntungan perusahaan. Oleh karena itu, dalam penelitian ini akan dilakukan analisis kualitas dan diberikan usulan untuk meningkatkan kualitas pada kain grey.
Penelitian dilakukan dengan cara pengamatan langsung dan wawancara dengan bagian produksi. Pengolahan data dilakukan dengan metode DMAIC. Pada tahap D-Define dilakukan identifikasi masalah, kebutuhan, dan penetapan tujuan. Tahap M-Measure dilakukan pembuatan stratifikasi untuk mengelompokkan karakteristik cacat, pembuatan diagram pareto untuk mengetahui prioritas penanganan cacat yaitu cacat double lusi, double pakan, benang keluar, kotor, dan benang miring, pembuatan peta kendali u untuk mengetahui apakah proses terkendali atau tidak dan pembuatan peta demerit untuk mengetahui keseriusan cacat, dan yang terakhir perhitungan nilai sigma yang diperoleh sebesar 4,244 dengan nilai DPMO sebesar 3029. Tahap A-Analyze dilakukan pembuatan FTA untuk mengetahui penyebab-penyebab cacat terjadi dan pembuatan FMEA untuk mengidentifikasikan karakteristik proses yang memerlukan pengendalian khusus untuk mencegah kegagalan. Tahap I-Improve dilakukan pembuatan tabel 5W-1H untuk mengetahui rencana tindakan yang harus dilakukan. Tahap C-Control untuk mengendalikan performansi proses untuk masa yang akan datang.
DAFTAR ISI
ABSTRAK ... i
KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH... ii
DAFTAR ISI... v
DAFTAR TABEL... viii
DAFTAR GAMBAR ... ix
DAFTAR LAMPIRAN... xi BAB 1 PENDAHULUAN ... 1 – 1
1.1 Latar Belakang Masalah... 1 – 1 1.2 Identifikasi Masalah ... 1 – 2 1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 1 – 3 1.4 Perumusan Masalah ... 1 – 3 1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian ... 1 – 3 1.6 Sistematika Penulisan ... 1 – 4 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ... 2 – 1 2.1 Definisi Kualitas ... 2 – 1 2.2 Pentingnya Kualitas ... 2 – 2 2.3 Dimensi Kualitas... 2 – 3 2.4 Perspektif Kualitas ... 2 – 4 2.5 Biaya Kualitas ... 2 – 5 2.6 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kualitas ... 2 – 6 2.7 Pengertian Pengendalian Kualitas... 2 – 8 2.8 Tujuan dan Manfaat Pengendalian Kualitas ... 2 – 9 2.9 Pengertian Variasi Dalam Proses Produksi... 2 – 10 2.10 Alat Bantu Pengendalian Kualitas ... 2 – 11 2.11 Six Sigma... 2 – 18
2.14 Fault Tree Analysis (FTA) ... 2 – 23
2.15 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 2 – 25
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN... 3 – 1 3.1 Penelitian Pendahuluan ... 3 – 3 3.2 Studi Pustaka... 3 – 3 3.3 Pengidentifikasian Masalah ... 3 – 3 3.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 3 – 4 3.5 Perumusan Masalah ... 3 – 4 3.6 Tujuan dan Manfaat Penelitian ... 3 – 5 3.7 Pengumpulan Data ... 3 – 6 3.8 Pengolahan Data ... 3 – 7 3.9 Analisis Hasil Penelitian ... 3 – 9 3.10 Usulan ... 3 – 9 3.11 Kesimpulan dan Saran... 3 – 9 BAB 4 PENGUMPULAN DATA ... 4 – 1 4.1 Sejarah Perusahaan... 4 – 1 4.2 Waktu Kerja ... 4 – 2 4.3 Struktur Organisasi dan Uraian Jabatan... 4 – 2 4.4 Proses Produksi ... 4 – 9 4.5 Peta Proses Operasi ... 4 – 17 4.6 Jenis dan Jumlah Cacat Kain Grey ... 4 – 19 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS ... 5 – 1
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN ... 6 – 1 6.1 Kesimpulan ... 6 – 1 6.2 Saran... 6 – 2
DAFTAR PUSTAKA ... xii
LAMPIRAN... xiii
KOMENTAR DOSEN PENGUJI ... xiv
DAFTAR TABEL
Tabel Judul Halaman
2.1 Simbol FTA (Fault Tree Analysis) 2 – 24
4.1 Jumlah Cacat 4 – 23
5.1 Jenis Cacat 5 – 1
5.2 Jumlah Cacat 5 – 2
5.3 Stratifikasi 5 – 3
5.4 Perhitungan Diagram Pareto 5 – 4 5.5 Perhitungan Peta u Cacat Double Lusi 5 – 6 5.6 Perhitungan Peta u Cacat Double Pakan 5 – 8 5.7 Perhitungan Peta u Cacat Benang Keluar 5 – 10 5.8 Perhitungan Revisi Peta u Cacat Benang Keluar 5 – 12 5.9 Perhitungan Peta u Cacat Kotor 5 – 14 5.10 Perhitungan Revisi Peta u Cacat Kotor 5 – 17 5.11 Perhitungan Peta Demerit 5 – 20 5.12 Perhitungan Rata-Rata Total Cacat 5 – 21 5.13 FMEA (Failure Mode and Effect Análisis) 5 – 32
5.14 Rangkuman RPN 5 – 42
DAFTAR GAMBAR
Gambar Judul Halaman
3.1 Metodologi Penelitian 3 – 1
4.1 Struktur Organisasi 4 – 3
4.2 Mesin Pirn Winder 4 – 10
4.3 Mesin Twisting 4 – 10
4.4 Mesin Vacuum Heat Setting 4 – 11
4.5 Mesin Jumbo Winder 4 – 12
4.6 Mesin Warping 4 – 12
4.7 Mesin Sizing 4 – 13
4.8 Mesin Beaming 4 – 14
4.9 Mesin Weaving Water Jet Loom 4 – 16 4.10 Peta Proses Operasi 4 – 18
4.11 Cacat Double Pakan 4 – 19
4.12 Cacat Double Lusi 4 – 20
4.13 Cacat Kotor 4 – 21
4.14 Cacat Benang Keluar 4 – 22 4.15 Cacat Benang Miring 4 – 22
5.1 Diagram Pareto 5 – 5
5.2 Peta u Cacat Double Lusi 5 – 7 5.3 Peta u Cacat Double Pakan 5 – 9 5.4 Peta u Cacat Benang Keluar 5 – 11 5.5 Revisi Peta u Cacat Benang Keluar 5 – 14
5.6 Peta u Cacat Kotor 5 – 16
5.7 Revisi Peta u Cacat Kotor 5 – 19
5.8 Peta Demerit 5 – 23
5.11 FTA Cacat Benang Keluar 5 – 29
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Judul Halaman
1 Tabel Dampak Kegagalan (Severity) L – 1 1 Tabel Kemungkinan Kegagalan (Occurence) L – 1 1 Tabel Kemudahan Mendeteksi (Detectability) L – 2
Lampiran L - 1
Lampiran L - 2
Tabel dampak kegagalan (Severity) :
Akibat Kriteria Severity Ranking
Hazardous Without Warning
Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan peraturan pemerintah tanpa peringatan.
10
Hazardous With Warning
Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan peraturan pemerintah dengan peringatan.
9
Very High Item tidak beroperasi dengan kehilangan fungsi utama. 8
High Item dapat berfungsi tetapi pada tingkat pengurangan
performansi. Konsumen merasa tidak puas. 7
Moderate Item dapat berfungsi, tetapi tidak ada kenyamanan.
Konsumen yang berpengalaman merasa tidak puas. 6
Low
Item dapat berfungsi, tetapi kenyamanan berada pada tingkat pengurangan performansi. Konsumen yang berpengalaman sebagian merasa tidak puas.
5
Very Low Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi.
Cacat disadari oleh sebagian besar konsumen. 4
Minor Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi.
Cacat disadari oleh sebagian konsumen. 3
Very Minor Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi.
Cacat disadari oleh konsumen tertentu. 2
None Tidak ada efek. 1
Tabel kemungkinan kegagalan (Occurence) :
Probabilitas Kegagalan Kemungkinan
Kegagalan Ranking
≥1 in 2 10
Very High : Kegagalan hampir tidak dapat
diacuhkan. 1 in 3 9
1 in 8 8
High : Kegagalan yang berulang-ulang.
1 in 20 7 1 in 80 6 1 in 400 5
Moderate : Kegagalan yang sekali-kali.
1 in 2000 4 1 in 15000 3
Low : Kegagalan relatif sedikit.
1 in 150000 2
Lampiran L - 3
Tabel kemudahan mendeteksi (Detectability) :
Deteksi Kriteria Detectability Ranking
Absolute Uncertainty
Kontrol desain tidak dapat mendeteksi penyebab potensial dan mode kegagalan atau tidak ada kontrol desain.
10
Very Remote
Kesempatan sangat jarang mendeteksi penyebab
potensial dan mode kegagalan. 9
Remote Kesempatan jarang dalam kontrol desain mendeteksi
penyebab potensial dan mode kegagalan. 8
Very Low Kesempatan sangat rendah dalam kontrol desain
mendeteksi penyebab potensial dan mode kegagalan. 7
Low Kesempatan rendah dalam kontrol desain mendeteksi
penyebab potensial dan mode kegagalan. 6
Moderate Kesempatan tengah-tengah dalam kontrol desain
mendeteksi penyebab potensial dan mode kegagalan. 5
Moderately High
Kesempatan tengah-tengah sedikit besar dalam kontrol desain mendeteksi penyebab potensial dan mode kegagalan.
4
High Kesempatan besar dalam kontrol desain mendeteksi
penyebab potensial dan mode kegagalan. 3
Very High Kesempatan sangat besar dalam kontrol desain
mendeteksi penyebab potensial dan mode kegagalan. 2
Almost Certain
Kontrol desain pasti dapat mendeteksi penyebab
Lampiran L - 4
Tabel nilai sigma :
Proses Tingkat σ
Nilai
DPMO
Proses Tingkat σ
Nilai DPMO
Proses Tingkat σ
Nilai DPMO
62,27 1 5,25 90 3,91 8.000
6,12 2 5,22 100 3,87 9.000
6,0 3,4 5,04 200 3,83 10.000
5,97 4 4,93 300 3,55 20.000
5,91 5 4,85 400 3,38 30.000
5,88 6 4,79 500 3,25 40.000
5,84 7 4,78 600 3,14 50.000
5,82 8 4,69 700 3,05 60.000
5,78 9 4,66 800 2,98 70.000
5,77 10 4,62 900 2,91 80.000
5,61 20 4,59 1.000 2,84 90.000
5,51 30 4,38 2.000 2,78 100.000
5,44 40 4,25 3.000 2,34 200.000
5,39 50 4,15 4.000 2,02 300.000
5,35 60 4,08 5.000 1,75 400.000
5,31 70 4,01 6.000 1,50 500.000
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Saat ini dengan keadaan zaman yang semakin maju dan teknologi yang semakin canggih menuntut perusahaan-perusahaan agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnya dalam menciptakan suatu produk. Sekarang ini di tanah air sudah banyak perusahaan yang gulung tikar karena tidak dapat bersaing dengan perusahaan lainnya baik dari dalam negeri maupun dari luar negeri. Salah satu hal yang menyebabkan ini terjadi adalah karena kualitas produk yang dihasilkan tidak dapat bersaing. Dengan melihat situasi ini, maka perusahaan-perusahaan di tanah air kita harus dapat menciptakan produk sesuai dengan keinginan dan selera konsumen.
Kualitas produk yang jelek akan mengakibatkan konsumen pindah ke produk lain yang sejenis (merk lain), tetapi bila kualitas produk bagus maka konsumen akan terus memakai produk tersebut. Oleh karena itu, perusahaan dituntut untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk sehingga nantinya mampu bersaing dengan perusahaan lainnya. Bila perusahaan memberikan perhatian pada kualitas suatu produk yang dihasilkan tentunya akan memberikan dampak yang positif seperti meningkatnya pendapatan perusahaan. Meningkatnya pendapatan perusahaan dapat dilihat dari adanya penjualan yang meningkat akibat dari produk yang berkualitas dengan harga yang kompetitif. Setiap perusahaan dalam membuat produk, tidak semua hasil yang dibuatnya itu sesuai dengan yang diinginkan akan tetapi pasti ada produk yang gagal diproduksi atau sering dikatakan dengan produk yang cacat. Produk cacat tersebut membuat konsumen tidak akan mau membeli. Setiap perusahaan selalu mencari cara untuk memenuhi keinginan dan selera konsumen yang dapat terwujud dengan adanya peningkatan kualitas suatu produk dan meminimasi produk cacat sehingga konsumen semakin percaya.
Bab 1 Pendahuluan 1-2
Perusahaan yang menjadi obyek pengamatan penulis adalah “PT. X” yang terletak di kota Bandung. Perusahaan ini bergerak di bidang tekstil yang memproduksi kain mentah atau kain grey. Pembuatan kain grey ini dikenal dengan proses weaving. Akhir-akhir ini perusahaan sering mengalami masalah yang berkaitan dengan cacat pada hasil produksi kain grey. Tentu saja dengan adanya produk yang cacat mengakibatkan produk ini tidak dapat dipasarkan kepada konsumen dengan lancar sehingga dapat mengurangi keuntungan perusahaan ini. Oleh karena itu, dalam penelitian ini akan dilakukan analisis kualitas dan memberikan usulan untuk meningkatkan kualitas pada kain grey.
1.2 Identifikasi Masalah
Setelah penulis melakukan penelitian pendahuluan ke PT. X ternyata di perusahaan ini terdapat masalah yang mempengaruhi kualitas produk yaitu banyaknya cacat yang terjadi pada hasil produksi kain grey. Cacat-cacat yang terjadi pada kain ini ditemukan pada saat kain diperiksa di bagian inspeksi. Pemeriksaan kain di bagian inspeksi dilakukan dengan pemeriksaan 100%, yaitu dengan cara melakukan pemeriksaan terhadap setiap yard kain yang dihasilkan. Saat ini, pihak perusahaan hanya mencatat jumlah dan jenis cacat yang terjadi tanpa melakukan analisis secara lebih mendalam untuk mengatasi masalah cacat tersebut. Oleh karena itu, untuk mengetahui dan menganalisis penyebab-penyebab masalah cacat yang terjadi sebaiknya perusahaan menerapkan suatu metode peningkatan kualitas yang berkesinambungan yaitu metode DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control). Cacat yang semakin banyak dapat
mengurangi pendapatan perusahaan karena kain cacat tersebut dijual dengan harga yang lebih murah. Cacat-cacat yang terjadi adalah cacat double pakan, cacat
double lusi, cacat kotor, cacat benang miring, dan cacat benang keluar. Cacat double pakan adalah cacat yang terjadi pada kain grey karena benang pada kain
menumpuk atau ganda ke arah lebar kain. Cacat double lusi adalah cacat yang terjadi pada kain grey karena benang pada kain menumpuk atau ganda ke arah panjang kain. Cacat kotor adalah cacat yang terjadi pada kain grey karena adanya noda pada kain. Cacat benang miring adalah cacat yang terjadi pada kain grey
Bab 1 Pendahuluan 1-3
karena kerapatan pakan yang tidak rata sehingga pada kain atau anyaman benang terlihat miring. Cacat benang keluar adalah cacat yang terjadi pada kain grey karena ada benang yang keluar atau loncat.
1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi
Agar pembahasan tidak terlalu luas maka penulis membatasi masalah yaitu tidak mengamati biaya dan penulis mengasumsikan bahwa kondisi dan lingkungan kerja pada saat penelitian tidak berubah.
1.4 Perumusan Masalah
Dalam penyusunan laporan ini, penulis akan membahas perumusan masalah sebagai berikut :
1. Berapa level sigma PT. X saat ini?
2. Jenis cacat apa saja yang terjadi dan cacat mana yang menjadi prioritas di PT. X?
3. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan cacat pada kain grey di PT. X? 4. Bagaimana usulan perbaikan yang harus dilakukan PT. X untuk mengatasi
masalah kualitas produk yang dihasilkan?
1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan dilakukan penelitian adalah sebagai berikut : 1. Mengetahui level sigma perusahaan saat ini.
2. Mengetahui semua jenis cacat yang terjadi dan cacat yang menjadi prioritas utama di perusahaan.
3. Mengetahui semua faktor yang menyebabkan cacat pada kain grey di perusahaan.
4. Memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan untuk mengatasi masalah kualitas produk yang dihasilkan.
Bab 1 Pendahuluan 1-4
Selain itu, penelitian yang dilakukan mempunyai manfaat sebagai berikut :
1. Bagi perusahaan
• Memberikan usulan pengendalian kualitas kepada perusahaan untuk mengatasi masalah kualitas produk yang dihasilkan.
• Mampu memahami dan menerapkan metode DMAIC yang berguna untuk mengetahui, mengidentifikasi, dan menganalisis masalah cacat yang terjadi.
2. Bagi penulis
• Mengembangkan daya analisis, pola berpikir, dan menambah wawasan mengenai metode DMAIC yang berguna bagi perusahaan.
• Mampu menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama perkuliahan pada praktek lapangan.
3. Bagi pembaca
• Memberi masukan kepada pembaca yang akan mengembangkan tugas akhir ini dan mengetahui manfaat DMAIC di perusahaan.
• Mendapatkan pengetahuan tentang DMAIC yang berguna untuk mengatasi masalah kualitas.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dilakukan untuk mengetahui gambaran secara menyeluruh mengenai isi laporan yang dibuat. Sistematika penulisannya adalah sebagai berikut :
BAB 1 PENDAHULUAN
Pada bab 1 ini berisi tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah dan asumsi, tujuan dan manfaat pengamatan, dan sistematika penulisan.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab 2 ini berisi uraian singkat tentang teori-teori yang digunakan dalam membantu pemecahan masalah yang ada.
Bab 1 Pendahuluan 1-5
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab 3 ini berisi tentang flow chart atau langkah-langlah penulis mulai dari awal sampai penyusunan laporan tugas akhir.
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
Pada bab 4 ini berisi tentang data-data yang didapat dari hasil pengamatan di lapangan dan wawancara dengan pihak perusahaan kemudian data-data tersebut akan diolah.
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Pada bab 5 ini berisi tentang pengolahan data dari data-data yang telah dikumpulkan. Setelah itu dilakukan analisis-analisis terhadap hasil pengolahan data dan membandingkannya dengan teori yang telah didapat.
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab 6 ini berisi tentang jawaban dari perumusan masalah, kesimpulan dari hasil pengamatan, dan saran-saran penulis yang mungkin dapat berguna untuk perusahaan.
BAB 6
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan setelah dilakukan pengamatan adalah sebagai berikut : 1. Nilai sigma perusahaan X saat ini adalah sebesar 4,244 dengan nilai DPMO
sebesar 3029. Nilai sigma sebesar 4,244 menurut perusahaan masih belum memuaskan karena masih banyaknya cacat yang terjadi. Banyaknya cacat yang terjadi dapat mengurangi pendapatan perusahaan.
2. Di perusahaan X terdapat 5 macam jenis cacat, yaitu : cacat double pakan, cacat double lusi, cacat kotor, cacat benang keluar, dan cacat benang miring. Cacat double lusi dan cacat double pakan termasuk karakteristik cacat kritis, cacat benang keluar dan cacat benang miring termasuk karakteristik cacat mayor, dan yang terakhir cacat kotor termasuk karakteristik cacat minor. Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis, cacat yang menjadi prioritas penanganan utama adalah cacat double lusi, cacat double pakan, cacat benang keluar, dan cacat kotor.
3. Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan di perusahaan X ternyata terdapat beberapa faktor yang menyebabkan cacat pada kain grey. Faktor-faktor yang menyebabkan cacat pada kain grey, yaitu : Faktor-faktor manusia, Faktor-faktor mesin, faktor material, faktor metode, dan faktor lingkungan. Faktor-faktor tersebut mempunyai keterkaitan antara faktor yang satu dengan faktor yang lainnya.
4. Beberapa usulan perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan X adalah sebagai berikut :
1. Memberikan reward kepada operator yang berprestasi yang pemilihannya dilakukan setiap 2 bulan.
2. Membeli benang dengan kualitas yang lebih baik atau grade A. Kualitas benang dapat mempengaruhi kualitas kain grey.
Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 2
3. Menggunakan alat pinset untuk mencapit ujung benang dan mengambil sisa putusan benang.
4. Memberlakukan sistem checklist untuk setiap bagian-bagian mesin yang dibersihkan.
5. Mengganti komponen mesin yang habis umur pakai. 6. Menggunakan komponen mesin yang asli.
7. Operator di-rolling ke pekerjaan yang beban kerjanya lebih ringan setiap 3 hari sekali.
8. Menggunakan mesin cucuk secara otomatis. 9. Sebaiknya 1 operator menangani 11 mesin.
10.Menggunakan sistem monitoring secara otomatis untuk mengetahui besarnya tekanan air di mesin weaving.
11.Membuat sistem vacum penyedot debu yang dapat berjalan secara otomatis.
12.Menambah 1 orang mekanik yang tidak bersentuhan dengan mesin yang tugasnya untuk memegang benang atau kain di mesin weaving.
13.Menerapkan sistem genset secara otomatis sehingga mesin jalan terus. 14.Alat pembawa pelumas atau wadah diberi tutup dan diberi tanda ukuran
untuk mengetahui tingginya pelumas di dalam wadah.
15.Selain itu juga, penulis mengusulkan menggunakan software minitab untuk mempermudah dalam mengolah data.
6.2 Saran
Beberapa saran penulis bagi perusahaan X dalam meningkatkan kualitas produk adalah sebagai berikut :
1. Sebaiknya perusahaan menerapkan metode DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control) yang dapat memperbaiki kualitas produknya
sesuai dengan usulan-usulan yang diberikan oleh penulis.
2. Untuk penelitian selanjutnya, sebaiknya perusahaan dapat memberikan data-data biaya sehingga data-data-data-data tersebut dapat diteliti dan diolah lebih lanjut yang dapat memberikan analisis lebih mendalam.
1
ANALISIS KUALITAS DAN USULAN UNTUK
MENINGKATKAN KUALITAS PADA KAIN
GREY DENGAN MENGGUNAKAN METODE
DMAIC (STUDI KASUS DI PT. X, BANDUNG)
LAPORAN TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
Pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Kristen Maranatha
Disusun oleh :
Nama : Frandy Sutiono
NRP : 0323073
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS KRISTEN MARANATHA
BANDUNG
2
ANALISIS KUALITAS DAN USULAN UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS PADA KAIN GREY DENGAN MENGGUNAKAN METODE DMAIC (STUDI
KASUS DI PT. X, BANDUNG)
QUALITY ANALYSIS AND PROPOSAL TO INCREASE QUALITY CLOTH OF GREY BY USING DMAIC
METHOD ( CASE STUDY IN PT. X, BANDUNG)
Frandy Sutiono1, Christina Wirawan2
frandy_sutiono@yahoo.com, christina.wirawan@eng.maranatha.edu
ABSTRAK
Keadaan zaman yang semakin maju dan teknologi yang semakin canggih menuntut perusahaan-perusahaan agar dapat bersaing dengan perusahaan lainnyadalam menciptakan suatu produk, terutama dalam kualitas produk yang dihasilkan.
“PT. X” merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil yang memproduksi kain mentah atau kain grey. Akhir-akhir ini perusahaan sering mengalami masalah, yaitu adanya produk yang cacat. Oleh karena itu, dalam penelitian ini akan dilakukan analisis kualitas dan diberikan usulan untuk meningkatkan kualitas pada kain grey.
Pengolahan data dilakukan dengan metode DMAIC. Pada tahap
D-Define dilakukan identifikasi masalah, kebutuhan, dan penetapan tujuan.
Tahap M-Measure dilakukan pembuatan stratifikasi untuk mengelompokkan karakteristik cacat, pembuatan diagram pareto untuk mengetahui prioritas penanganan cacat yaitu cacat double lusi, double pakan, benang keluar, kotor, dan benang miring, pembuatan peta kendali u untuk mengetahui apakah proses terkendali atau tidak dan pembuatan peta demerit untuk mengetahui keseriusan cacat, dan yang terakhir perhitungan nilai sigma yang diperoleh sebesar 4,244 dengan nilai DPMO sebesar 3029. Tahap A-Analyze dilakukan pembuatan FTA untuk mengetahui penyebab-penyebab cacat terjadi dan pembuatan FMEA untuk mengidentifikasikan karakteristik proses yang memerlukan pengendalian khusus untuk mencegah kegagalan. Tahap I-Improve dilakukan pembuatan tabel 5W-1H untuk mengetahui rencana tindakan yang harus dilakukan. Tahap C-Control untuk mengendalikan performansi proses untuk masa yang akan datang. Berdasarkan hasil penelitian diperoleh 15 usulan yang dapat dilakukan untuk meningkatkan kualitas kain grey.
1
Frandy Sutiono, mahasiswa jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha Bandung
2
3
ABSTRACT
Situation of epoch which progressively go forward and technology which sophisticated to progressively claim company to compete with another companies in create a product, especially quality of product.
“PT. X” representing company which active in textile which produces raw cloth or cloth of grey. Recently company has problems because the product has been defect. Therefore, in this research will analyse quality and given proposal to increase the quality cloth of grey.
Research done using DMAIC method. At phase D-Define identified problem, requirement, and stipulating of target. Phase M-Measure making stratification to group defect characteristic, making of diagram of pareto to know priority handling of handicap that is handicap of double lusi, double pakan, exit yarn, dirty, and oblique yarn, cartography conduct u to know do process in control or not and cartography of demerit to know seriously of handicap, and is last calculation of value of sigma obtained equal to 4,244 with value of DPMO equal to 3029. Phase A-Analyze making of FTA to know happened defect causes and making of FMEA to identify process characteristic needing special operation to prevent failure. Phase I-Improve making 5W-1H tables to know action plan which must be conducted. Phase C-Control to control performansi process to a period. Based in this research proposed 15 proposal to increase quality cloth of grey.
1.1 LATAR BELAKANG MASALAH
Saat ini dengan keadaan zaman yang semakin maju dan
teknologi yang semakin canggih menuntut perusahaan-perusahaan agar
dapat bersaing dengan perusahaan lainnya dalam menciptakan suatu
produk. Sekarang ini di tanah air sudah banyak perusahaan yang gulung
tikar karena tidak dapat bersaing dengan perusahaan lainnya baik dari
dalam negeri maupun dari luar negeri. Salah satu hal yang
menyebabkan ini terjadi adalah karena kualitas produk yang dihasilkan
tidak dapat bersaing. Dengan melihat situasi ini, maka
perusahaan-perusahaan di tanah air kita harus dapat menciptakan produk sesuai
dengan keinginan dan selera konsumen.
Kualitas produk yang jelek akan mengakibatkan konsumen
pindah ke produk lain yang sejenis (merk lain), tetapi bila kualitas
4
Oleh karena itu, perusahaan dituntut untuk mempertahankan dan
meningkatkan kualitas produk sehingga nantinya mampu bersaing
dengan perusahaan lainnya. Bila perusahaan memberikan perhatian
pada kualitas suatu produk yang dihasilkan tentunya akan memberikan
dampak yang positif seperti meningkatnya pendapatan perusahaan.
Meningkatnya pendapatan perusahaan dapat dilihat dari adanya
penjualan yang meningkat akibat dari produk yang berkualitas dengan
harga yang kompetitif. Setiap perusahaan dalam membuat produk, tidak
semua hasil yang dibuatnya itu sesuai dengan yang diinginkan akan
tetapi pasti ada produk yang gagal diproduksi atau sering dikatakan
dengan produk yang cacat. Produk cacat tersebut membuat konsumen
tidak akan mau membeli. Setiap perusahaan selalu mencari cara untuk
memenuhi keinginan dan selera konsumen yang dapat terwujud dengan
adanya peningkatan kualitas suatu produk dan meminimasi produk
cacat sehingga konsumen semakin percaya.
Perusahaan yang menjadi obyek pengamatan penulis adalah
“PT. X” yang terletak di kota Bandung. Perusahaan ini bergerak di
bidang tekstil yang memproduksi kain mentah atau kain grey.
Pembuatan kain grey ini dikenal dengan proses weaving. Akhir-akhir
ini perusahaan sering mengalami masalah yang berkaitan dengan cacat
pada hasil produksi kain grey. Tentu saja dengan adanya produk yang
cacat mengakibatkan produk ini tidak dapat dipasarkan kepada
konsumen dengan lancar sehingga dapat mengurangi keuntungan
perusahaan ini. Oleh karena itu, dalam penelitian ini akan dilakukan
analisis kualitas dan memberikan usulan untuk meningkatkan kualitas
5
1.2 TINJAUAN PUSTAKA
Masalah yang terjadi di perusahaan dapat diselesaikan
dengan metode DMAIC yaitu salah satu model perbaikan six sigma
yang memiliki lima fase siklus perbaikan yaitu Define
(mendefinisikan), Measure (mengukur), Analyze (menganalisis),
Improve (memperbaiki), dan Control (mengendalikan) sebagai metoda
untuk memecahkan masalah dan perkembangan suatu produk.
Tahapan-tahapan DMAIC adalah sebagai berikut : (7,43)
1. D - Define yaitu mengidentifikasikan masalah, kebutuhan, dan
penetapan tujuan.
Identifikasi masalah dan kebutuhan konsumen (CTQ).
Menentukan persyaratan.
Menetapkan tujuan.
2. M - Measure yaitu mengukur proses untuk menggambarkan
performansi saat ini dan mengukur permasalahan.
Pertegas masalah atau proses.
Pengumpulan data.
Menyaring masalah / tujuan dan meneliti akar masalah.
Mengukur langkah inti atau input.
2. A - Analyze yaitu menganalisis dan mengidentifikasi penyebab
permasalahan yang terdiri dari
Mengembangkan hipotesis.
Identifikasi akar penyebab permasalahan yang penting.
Validasi hipotesis.
4. I - Improve yaitu menghasilkan, memilih, dan
mengimplementasikan solusi.
Mengembangkan ide untuk meniadakan akar permasalahan.
6
Standarisasi solusi atau mengukur hasil.
5. C - Control yaitu mengendalikan performansi proses untuk yang
akan datang.
Membuat standar pengukuran untuk memelihara kinerja proses.
Memperbaiki kesalahan sebagaimana perlu dan verifikasi
keuntungan.
1.3 METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang langkah-langkah proses penelitian dan
penganalisisannya. Metodologi penelitian yang digunakan adalah
metode deskriptif analisis yaitu suatu metode penelitian dengan cara
mengumpulkan semua data sesuai keadaan yang sebenarnya dan
memberikan gambaran serta analisis kondisi-kondisi yang terdapat
dalam perusahaan tempat penelitian dilakukan. Langkah-langkah yang
7
Gambar 3.1
8
9
Gambar 3.1 (Lanjutan)
Metodologi Penelitian
1.4 PENGUMPULAN DATA
Di bawah ini akan dicantumkan jumlah cacat yang terjadi di
perusahaan X yang dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1
Jumlah Cacat
Jenis Cacat No n (yard) Double
pakan
Double
lusi Kotor
Benang miring
Benang keluar
Total
1 50010 395 482 292 106 318 1593
2 49995 452 577 317 118 334 1798
3 50056 428 514 325 112 397 1776
4 50020 397 465 298 106 421 1687
5 50035 445 573 265 109 398 1790
10
Sumber : data jumlah cacat PT. X, 2006.
1.5 PENGOLAHAN DATA
Pengolahan data dilakukan dengan metode DMAIC yang
terdiri dari 5 tahap, yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan
11
1.5.1 Tahap Define
Tahap ini merupakan tahap yang pertama dalam metode
DMAIC. Tahap define dilakukan untuk mengidentifikasikan masalah,
kebutuhan, dan penetapan tujuan perusahaan. Masalah yang terjadi di
perusahaan ini adalah banyaknya terjadi cacat. Sekarang perusahaan ini
mendapatkan banyak pesanan dari luar negeri sehingga kualitas produk
yang baik harus diperhatikan. Perusahaan ini mempunyai tujuan, yaitu
ingin meminimasi cacat yang terjadi dan menginginkan agar cacat yang
ada dapat berkurang sebesar 95%. Jenis cacat yang terjadi di
perusahaan ini dapat dilihat pada tabel 5.1.
Tabel 5.1
Jenis Cacat
No Jenis Cacat
1 Double pakan
2 Double lusi
3 Kotor
4 Benang miring
5 Benang keluar
Sumber : data jenis cacat PT. X, 2006.
1.5.2 Tahap Measure
Langkah pertama dalam tahap ini adalah membuat stratifikasi
yang bertujuan untuk mengelompokkan sekumpulan data jenis cacat
atas dasar kesamaan karakteristik. Klasifikasi karakteristik jenis cacat
12
Tabel 5.3
Stratifikasi
Karakteristik Cacat No Jenis Cacat
Kritis Mayor Minor
1 Double pakan
2 Double lusi
3 Kotor
4 Benang miring
5 Benang keluar
Sumber : keterangan cacat PT. X, 2006.
Stratifikasi sudah dibentuk dan langkah selanjutnya adalah
pembuatan diagram pareto. Pembuatan diagram pareto bertujuan untuk
mengidentifikasikan karakteristik kualitas yang perlu mendapat
prioritas penanganan dan pengendalian masalah. Perhitungan untuk
pembuatan diagram pareto dapat dilihat pada tabel 5.4 dan gambarnya
dapat dilihat pada gambar 5.1.
Tabel 5.4
Perhitungan Diagram Pareto
No Jenis Cacat Jumlah
2 Double pakan 12210 Kritis 109890 36.170 83.218
3 Benang keluar 11128 Mayor 33384 10.988 94.207
4 Kotor 9063 Minor 9063 2.983 97.190
5 Benang miring 2846 Mayor 8538 2.810 100.000
Total 303813
13
Double lusi Double pakan Benang keluar Kot or Benang miring
Jenis Cacat
Setelah selesai dibuat diagram pareto maka langkah selanjutnya
adalah membuat peta kendali untuk masing-masing cacat. Di bawah ini
akan dibuat contoh peta kendali u untuk cacat double lusi.
Peta u Cacat Double Lusi
0.005000
14
Di bawah ini akan dicantumkan peta demerit yang dapat
dilihat pada gambar 5.8.
Peta Demerit
Setelah selesai pembuatan peta kendali untuk semua cacat,
langkah selanjutnya adalah perhitungan nilai sigma perusahaan.
462
∑
Numberof Defects003029
1.5.3 Tahap Analyze
Di bawah ini akan digambarkan contoh FTA dan FMEA
15
16
Sev Penyebab Kegagalan Potensial Occu Pengendalian
Sekarang Detec RPN Tindakan yang Direkomendasikan
Kualitas benang kurang baik
karena menggunakan grade B. 6
Pemeriksaan secara sampling.
5 210 Membeli benang dengan kualitas yang lebih baik atau grade A.
Operator sulit memegang ujung
benang. 7 - 4 196
Menggunakan alat pinset untuk mencapit ujung benang dan mengambil sisa putusan benang.
Konsentrasi terus menerus sehingga operator jenuh pada pekerjaannya.
7 - 5 245
Operator di-rolling ke pekerjaan yang beban kerjanya lebih ringan setiap 3 hari sekali.
Operator kurang konsentrasi
saat bekerja. 7
5 245
Operator ceroboh karena tidak menelusiri benang yang telah disambung.
Memberikan reward kepada operator yang berprestasi yang pemilihannya dilakukan setiap 2 bulan.
Double Lusi
17
1.5.4 Tahap Improve
Di bawah ini akan dicantumkan contoh tabel analisis 5W-1H untuk perusahaan X yang dapat dilihat pada
tabel 5.15.
Tabel 5.15
Analisis 5W-1H
No What Why Where When Who How
Laboratorium. Agar kualitas kain
grey menjadi lebih
baik. dengan kualitas yang lebih baik atau grade
A.
Manager produksi dibantu bagian laboratorium, kabag bahan baku, dan bagian pembelian.
Manager produksi menerapkan sistem yang baru yaitu membeli kualitas benang yang grade A agar kualitas kain grey lebih baik.
Lantai produksi.
Agar operator tidak jenuh pada pekerjaannya yang
Kepala bagian produksi tiap departemen mengatur
pemindahan kerja tiap operator yang dilakukan setiap 3 hari sekali.
2
Operator di-rolling ke pekerjaan yang beban kerjanya lebih ringan setiap 3 hari sekali.
Manager produksi yang dibantu dengan kepala bagian produksi tiap departemen.
3
Memberikan reward kepada operator yang berprestasi yang pemilihannya dilakukan setiap 2 bulan.
Manager produksi yang dibantu dengan kepala seksi masing-masing departemen.
Kepala seksi mengontrol operator dengan melihat yang paling berprestasi dan namanya dicantumkan bagi yang terpilih sebagai operator yang berprestasi.
18
1.5.5 Tahap Control
Pada tahap Control dilakukan suatu penggambaran dengan
menggunakan alat bantu peta kendali melalui pengamatan kembali.
Hasil peta kendali setelah perbaikan dibandingkan dengan hasil peta
kendali sebelum perbaikan apakah ada perubahan yang positif atau
tidak. Selain itu juga, perusahaan dapat menghitung nilai sigma yang
baru apakah terjadi peningkatan atau tidak. Jika pada tahap ini terjadi
ketidaksesuaian atau rencana perbaikan gagal, maka akan kembali ke
tahap Analyze untuk dianalisis kembali. Pada tahap ini akan
dirumuskan rencana perubahan yang baru, karena terdapat kesalahan
pada akar permasalahan. Tahap Control yang terjadi kesesuaian,
dimana langkah-langkah dalam Improve dapat dilakukan dan
memberikan dampak yang positif yaitu adanya peningkatan kualitas,
maka siklus akan kembali ke tahap Define yang akan merumuskan
masalah lain. Selain itu juga, tindakan perbaikan yang berhasil harus
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar.
1.6 USULAN
Beberapa usulan perbaikan yang dapat dilakukan oleh
perusahaan X adalah sebagai berikut :
1. Memberikan reward kepada operator yang berprestasi yang
pemilihannya dilakukan setiap 2 bulan.
2. Membeli benang dengan kualitas yang lebih baik atau grade A.
Kualitas benang dapat mempengaruhi kualitas kain grey.
3. Menggunakan alat pinset untuk mencapit ujung benang dan
mengambil sisa putusan benang.
4. Memberlakukan sistem checklist untuk setiap bagian-bagian mesin
19
5. Mengganti komponen mesin yang habis umur pakai.
6. Menggunakan komponen mesin yang asli.
7. Operator di-rolling ke pekerjaan yang beban kerjanya lebih ringan
setiap 3 hari sekali.
8. Menggunakan mesin cucuk secara otomatis.
9. Sebaiknya 1 operator menangani 11 mesin.
10. Menggunakan sistem monitoring secara otomatis untuk mengetahui
besarnya tekanan air di mesin weaving.
11. Membuat sistem vacum penyedot debu yang dapat berjalan secara
otomatis.
12. Menambah 1 orang mekanik yang tidak bersentuhan dengan mesin
yang tugasnya untuk memegang benang atau kain di mesin
weaving.
13. Menerapkan sistem genset secara otomatis sehingga mesin jalan
terus.
14. Alat pembawa pelumas atau wadah diberi tutup dan diberi tanda
ukuran untuk mengetahui tingginya pelumas di dalam wadah.
15. Selain itu juga, penulis mengusulkan menggunakan software
minitab untuk mempermudah dalam mengolah data.
1.7 SARAN
Beberapa saran penulis bagi perusahaan X dalam
meningkatkan kualitas produk adalah sebagai berikut :
1. Sebaiknya perusahaan menerapkan metode DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control) yang dapat memperbaiki
kualitas produknya sesuai dengan usulan-usulan yang diberikan
20
2. Untuk penelitian selanjutnya, sebaiknya perusahaan dapat
memberikan data-data biaya sehingga data-data tersebut dapat
diteliti dan diolah lebih lanjut yang dapat memberikan analisis lebih
mendalam.
DAFTAR PUSTAKA
1. Besterfield, E.H.; “Quality Control”, Fourth Edition, Prentice-Hall,
Inc., United States of America, 1994.
2. Feigenbaum.; “Kendali Mutu Terpadu”, Edisi Ketiga, Erlangga,
Jakarta, 1992.
3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma
Terintegrasi Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, Dan HACCP”,
PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.
4. Ishikawa, Kaoru.; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu”
terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa,
Jakarta, 1993.
5. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma : Gambaran
Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode yang
Digunakan untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.
6. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality
Management)”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.
7. Pande, Peter S., Neuman, Robert P. and Cavanagh, Roland R,;
“The Six Sigma Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.
8. Pyzdeck, Thomas T.; “The Six Sigma Hand Book Panduan
Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua
Tingkat”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.
9. Tjiptono, Fandy dan Anastasia Diana.; “Total Quality
DAFTAR PUSTAKA
1. Besterfield, E.H.; “Quality Control”, Fourth Edition, Prentice-Hall, Inc., United States of America, 1994.
2. Feigenbaum.; “Kendali Mutu Terpadu”, Edisi Ketiga, Erlangga, Jakarta, 1992.
3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, Dan HACCP”, PT
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.
4. Ishikawa, Kaoru.; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu” terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.
5. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma : Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan untuk
Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.
6. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management)”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.
7. Pande, Peter S., Neuman, Robert P. and Cavanagh, Roland R,; “The Six Sigma Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.
8. Pyzdeck, Thomas T.; “The Six Sigma Hand Book Panduan Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat,
Jakarta, 2002.
9. Tjiptono, Fandy dan Anastasia Diana.; “Total Quality Managament”, Edisi Revisi, Andi Yogyakarta, Yogyakarta, 2003.
