PROSES PEMBUATAN KAWAT
BAB I
MACAM-MACAM MATERIAL
DAN SPESIFIKASI KAWAT
Kawat dibagi menjadi tiga jenis,yaitu:
a. Kawat Stainless
Kawat yang tidak memiliki derat atau tunggal. Untuk ukuran, semakin besar nomornya diameter kawat semakin kecil. Terdapat dua jenis kawat stainless, yaitu: hard (kaku) dan soft (agak lentur)
b. Kawat lilitan dengan lapisan nilon
Kawat yang memiliki serat dan dilapisi dengan nilon, misalnya:
*7x1, yaitu kawat yang memiliki 7 serat yang dililit jadi satu dan dilapis dengan nilon dibagian luar kawat
*7x3, yaitu kawat yang terdiri dari 3 lilitan, dimana setiap lilitan memiliki 7 serat, jadi jumlah keseluruhan serat adalah 21 dan dibagian luar kawat dilapis dengan nilon.
Umumnya kawat yang dilapis nilon agak kaku, dan dalam pemakaiannyajika lapisan nilon tersebut tergores batu karang atau gigi ikan, maka lilitan serat didalamnya akan keluar dan buyar. Selain itu jika air sampai masuk kedalam lapisan nilon, maka akan menyebabkan noda karat pada kawat , dimana noda karat itu tidak kelihatan dari luar dan jika karat tersebut semakin menyebar, maka kekuatan kawat menjadi lemah atau putus.
c. Kawat lilitan tanpa lapisan nilon
BAB II
PROSES PEMBUATAN KAWAT
Secara garis besar pabrik pembuatan kawat dari wire rod atau baja batangan terdiri dari dua proses utama yaitu, proses preparasi wire rod dan proses wire drawing.
Skematika pabrik pembuatan kawat dapat dilihat pada gambar di bawah ini
Gambar:
1. Tahap Preparasi Wire Rod
Tahapan preparasi pada prinsipnya membersihkan permukaan wire rod dari lapisan oksida yang muncul selama proses hot rolling. Tahapan ini terdiri dari empat tahap yaitu pickling, cleaning, phosphating dan normalizing.
Tahap pickling adalah tahap yang bertujuan melarutkan lapisan besi oksida dengan larutan asam (HCL atau H2SO4) pada temperatur antara 75 – 85 celcius. Lapisan oksida yang
Tahap cleaning adalah tahap pembersihan sisa larutan asam yang menempel pada permukaan wire rod dengan media air. Tujuan dari cleaning adalah untuk menghindari terjadinya reaksi sisa asam dengan permukaan, dan ini akan menyebabkan permukaan wire rod menjadi cacat, terjadi lubang- lubang kecil.
Tahap phosphating adalah pelapisan permukaan wire rod dengan senyawa phospat untuk melindungi permukaan dari pengaruh lingkungan dan memudahkan proses penarikan kawat (wire drawing). Permukaan menjadi bebas dari kotoran. Senyawa yang umum digunakan adalah zinc phosphate atau calcium phosphate.
Tahap normalisasi merupakan tahap akhir yang bertujuan menetralkan permukaan wire rod dari senyawa atau zat yang reaktif sehingga tidak mudah berinteraksi dengan
lingkungan. Contoh penampilan wire rod setelah diproses pickling dan phosphating dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Wire rod sebelum di preparasi terlihat berwarna abu-abu gelap dengan sejumlah karat warna merah kecoklatan. Tampak bahwa setelah proses preparasi permukaan menjadi lebih terang, tidak tampak lagi adanya karat maupun scale.
2. Tahap wire drawing, penarikan kawat
Proses berikutnya adalah proses penarikan kawat atau wire drawing. Proses wire drawing, penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam dengan cara menarik wire rod, kawat batangan, melalui dies atau cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar dan ditarik kearah luar dies, cetakan.
Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter batang kawat, wire rod. Batang kawat berdiameter d1 direduksi dengan member gaya tarik melalui cetakan menjadi kawat berdiameter d2. Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan luas penampang yang dinyatakan dengan formula berikut:
BAB III
APLIKASI
pada umumnya kawat digunakan dalam memancing dengan sasaran ikan- ikan yang bergigi tajam, baik ikan air tawar maupun ikan laut. Kawat umumnya terbuat dari stainless steel dan untuk pemakaian umumnya dipasangkan dengan kili- kili dan peniti. Untuk menyimpul kawat umumnya dipakai sleeve/ klem dan dijepit dengan tang.
BAB IV
KESIMPULAN
Variable operasi yang mempengaruhi keberhasilan proses drawing adalah kecepatan penarikan, pelumasan tingkat reduksi, dan sudut dies.
DAFTAR PUSTAKA
1. Thomas Maxwell, 2001, “Maintenance, Design, Measuring And Pressure Lubrication Of The Wire Drawing Die”,Wire Journal International, Vol. 34, Number 5. May.
2. Pearce, R, 1991, “sheet metal, Forming,” The Adam Highler Series On New Manufacturing Processes And Materials,
3. Hosford, W. F., 1993, “Metal Forming, Mechanics & Metallurgy”,Second Edition, Printice-Hill, Inc., New Jersey.
4. Lange, K. 1985, “Handbook Off Metal Forming”, MC Graw-Hill, New Jersey
5. Backofen, W. A., 1972, “Deformation Processing”, Addison-Willey Publishing Company, Massachusett.
