BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1. Prinsip Dasar daripada Produksi
Pada dasarnya setiap organisasi yang melakukan suatu usaha atau bisnis akan dihadapkan pada konsumen yang akan menuntut untuk diberikan satu pelayanan yang lebih, dalam hal ini akan bertolak belakang dengan pengusaha. Dalam arti konsumen akan menghendaki harga yang murah akan tetapi pengusaha juga akan menghendaki keuntungan yang tinggi. Oleh sebab itu pengusaha akan dituntut memberikan pelayanan yang utama ke konsumen dalam hal :
• Kualitas yang baik • Harga yang murah
• Serta ketepatan waktu saat konsumen membutuhkan produk dari produsen Untuk mencapai keuntungan yang maksimal dan tanpa akan memberikan beban penambahan harga produk ke konsumen maka pengusaha yang mempunyai daya saing akan menerapkan prisip bahwa harga adalah alat kontol untuk pasar, maka untuk mencapai keuntungan yang lebih banyak bukan dengan cara menaikkan harga akan tetapi dengan penurunan biaya-biaya produksi yang tidak menambah nilai daripada produk. Untuk lebih jelas dapat dilihat seperti gambar berikut ini.
Gambar 2.1 Diagram Prinsip daripada Harga
Gambar 2.2 Diagram Prinsip daripada Management
Dalam pencapaian penurunan biaya produksi dapat dicapai dengan :
• Hanya memproduksi produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen (menerapkan sistem Just In Time).
• Memproduksi produk yang berkualitas (menerapkan Jidoka).
• Memproduksi produk yang lebih murah (menghilangkan muda secara tuntas). • Menciptakan tempat kerja yang kuat dan flexibel mengikuti perubahan. Cost reduction
Profit increase
Price unchanged
How quickly we can cash in
our paid capital！
① Reduce production lead time ② Minimize of inventory & Work In Process(WIP) 製品 お客様お客様 経営者 経営者 設備 原材料 部品 投資 利益 売上 Supplier Prd. Lead time 仕掛品 中間在庫 製品在庫 Products お客様 Customer Management Manpower Machine Material Parts Investment Profit Sales WIP Mid stock Prod. stock Ｌ／Ｔ
maka dasar daripada proses produksi adalah seperti diagram berikut :
Gambar 2.3 Diagram dasar proses produksi
2.2 Muda, Mura, dan Muri 2.2.1 Muda ( Pemborosan )
Pemborosan atau dalam bahasa jepang disebut muda, menurut Fuji Chao dari Toyota didefinisikan sebagai segala sesuatu yang berlebih di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Dapat dikatakan pemborosan sebagai segala sesuatu atau semua kegiatan yang tidak memberi nilai tambah pada produk.
Menurut Taiichi Ohno dalam Just In Time menemukan ada 7 jenis pemborosan yang harus diidentifikasikan yaitu :
1. Pemborosan produksi berlebih
Adalah pemborosan yang terjadi karena memproduksi sejumlah barang melebihi jumlah yang dibutuhkan. Produksi berlebih ini mengakibatkan berbagai
Production Just in Time
Jidoka
Pull system, Fill up system
TPM
Total elimination of Muda Takt on demand
Cost reduction Continuous flow of process
L/T reduction Quality up Q
C D Small lot production
pemborosan seperti: terciptanya persediaan yang tak perlu, tambahan usaha untuk menangani bahan, tempat tambahan untuk menyimpan persediaan dan bunga bank yang harus dibayar kepada bank karena peningkatan modal kerja.
2. Pemborosan karena persediaan
Pemborosan karena persediaan ini hampir sama dengan pemborosan karena produksi berlebih, hanya saja pemborosan ini merupakan pembelian yang terlalu banyak, sehingga persediaan menjadi menumpuk.
Oleh karena itu untuk mengurangi pemborosan karena persediaan cara yang digunakan antara lain:
• menyingkirkan barang-barang persediaan yang tidak diperlukan lagi ( prinsip pemeliharaan dan pengaturan tempat kerja ).
• tidak memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses berikut ( prinsip keseimbangan jalur/line balancing ).
• tidak membeli atau membawa barang-barang dalam ukuran lot besar. 3. Pemborosan pengerjaan ulang karena gagal/cacat produksi
Adalah pemborosan yang terjadi karena harus ada pengerjaan ulang terhadap produk atau bila produk cacat maka harus dimusnahkan. Hal ini berdampak pada:
• operator pada proses produksi berikutnya menunggu. • menambah biaya produksi.
• memperpanjang lead time.
• terganggunya jadwal produksi.
Akibat yang lebih buruk lagi adalah bila cacat produksi ini ditemukan oleh pelanggan sendiri karena bukan hanya ongkos garansi dan tambahan ongkos kirim saja yang harus ditanggung, tetapi juga pengorbanan berupa citra perusahaan, peluang bisnis mendatang dan pangsa pasar menyusut.
4. Pemborosan gerak kerja
Terjadi karena adanya gerakan pekerja yang tidak berkaitan langsung dengan nilai tambah. Hal tersebut sangat berpengaruh pada efisiensi dari jalur produksi itu sendiri. Secara spesifik, semua gerak kerja yang membutuhkan usaha fisik berlebih dari pekerja merupakan pemborosan. Contoh gerakan tersebut adalah:
• gerakan hilir-mudik mencari alat bantu.
• mengambil dan mengembalikan alat ke tempat kerja yang letaknya berjauhan.
5. Pemborosan pemrosesan
Pemborosan ini terjadi karena adanya teknologi yang kurang tepat atau rancangan produk yang kurang baik. Pemborosan pada banyak kasus umumnya diakibatkan karena kegagalan melakukan sinkronisasi proses. Operator seringkali melakukan pekerjaannya pada bidang tertentu lebih teliti dari yang diisyaratkan.
6. Pemborosan waktu tunggu/penundaan
berfungsi apapun) atau saat operator menunda kerja sebagai teknik untuk mengatasi berbagai keadaan seperti :
• jalur kerja yang tidak seimbang. • komponen yang belum tersedia. • adanya gangguan mesin.
Contoh lain pemborosan waktu tunggu adalah adanya operator yang hanya melihat dan mengawasi jalannya mesin. Ia tidak mengerjakan apa-apa, karena pekerjaan sepenuhnya dilakukan oleh mesin.
7. Pemborosan transportasi
Pemborosan ini terjadi bila produk yang sama ditangani berulang-ulang dari satu proses kerja ke proses berikutnya tanpa memberikan nilai tambah pada produk tersebut.
2.2.2 Mura
Adalah kondisi perubahan karena rencana produksi tidak tetap, kadang banyak kadang sedikit. Dalam hal ini meyebabkan ketidak teraturan dalam proses produksi.
2.2.3 Muri
Adalah pemberian beban yang tidak teratur, dalam hal ini pemberian beban yang berlebih terhadap kapasitas yang tersedia.
2.3 Gambaran Sistem Produksi Just In Time
Dalam dunia industri manufaktur persaingan antar pelaku bisnis semakin ketat, maka untuk dapat tetap bertahan di dunia manufaktur, dunia industri harus dapat
memenuhi permintaan pasar dengan mutu dan harga yang sesuai dengan tuntutan pasar itu sendiri.
Hal tersebut diatas yakni mutu dan harga yang baik dapat dihasilkan dengan dengan sistem produksi yang efisien dan produktif dengan tidak mengabaikan kualitas barang.
Berbagai metoda dan teknik dikembangkan, salah satunya adalah Just In-Time yang sejak lama telah dijadikan acuan oleh kebanyakan perusahaan manufaktur jepang.
Secara definisi Just In-Time dapat dijelaskan sebagai berikut: “Just In Time
involves the meaning that each process must be supplied at required time and in the required quantity”.
Sistem ini adalah sebuah metode pengelolaan produksi dengan kondisi persediaan yang sangat minim dan waktu pemesanan yang cepat. Dengan demikian diharapkan pabrik dapat memproduksi atau mengirim barang pada saat, jenis dan jumlah yang dibutuhkan sehingga banyak pemborosan-pemborosan yang dapat dihilangkan.
2.4 Pelaksanaan Just In-Time
Supaya tiap-tiap lini produksi dapat menyediakan barang tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat jenis. Maka setiap lini tersebut haruslah dalam kondisi “siaga” setiap saat. Baik dari segi kualitas, segi kapasitas, segi inventory.
Dalam pelaksanaan Just In-Time ada 4 prinsip operasi yang perlu diperhatikan yaitu:
Pada sistem produksi konvensional, sebuah badan kontrol biasanya (Post
Production Control) membuatkan setiap lini produksi, rencana produksi atau rencana
komponen yang harus dikirim ke proses selanjutnya. Hal ini membutuhkan perencanaan dan penjadwalan yang amat rumit dan dilakukan jauh hari sebelumnya. Sehingga apabila ada perubahan permintaan pasar mendadak, perencanaan dan penjadwalan tadi menjadi tidak ada artinya.
Dengan Just In-Time tidak demikian, jadwal produksi hanya diberikan kepada proses akhir atau proses hilir. Kemudian proses hilir mengambil barang dari proses yang sebelumnya atau proses lebih hulu hanya pada saat dibutuhkan dan jumlah yang dibutuhkan. Langkah itu berlanjut sampai dengan proses yang paling hulu.
Langkah – langkah pemrosesan seperti itu dinamakan sistem tarik. Dengan kata lain, Sistem Tarik adalah mekanisme kontrol yang menjaga jumlah produksi dan menjamin terbentuknya komunikasi yang tepat dan cepat.
Untuk mempermudah mekanisme kontrol sistem tarik tersebut dibuat alat bantu berupa kartu kanban. Dalam sistem kanban sebenarnya menngadopsi dari sistem yang ada dalam sistem super market, dalam sistem ini akan memberikan pelayanan yaitu jika barang yang ada dalam store diambil ( di beli konsumen ) maka pihak yang bertugas akan mengisi store tersebut sesuai dengan jumlah dan barang yang sama dengan cara mengambil barang dari proses sebelumnya atau dari stock yang ada. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari gambar 2.4 berikut ini.
Gambar 2.4 Sistem produksi dengan kanban
2.4.2 Aliran Proses Berkelanjutan
Aliran proses berkelanjutan merupakan suatu metoda produksi yang berusaha menghilangkan penumpukan WIP (work in process) di dalam maupun diantara lini produksi sehingga diperoleh aliran produksi piece by piece ( one piece flow).
Hal tersebut menimbulkan efek positif, antara lain:
• Proses dapat dengan segera dimulai dan dihentikan dengan segera karena tidak perlu menunggu sampai dengan lot terpenuhi.
• Lead time menjadi lebih cepat karena hilangnya non processing time, dalam arti lain Lead time dapat diperpendek sehingga muda dapat dikurangi.
2.4.3 Tact Time yang Selaras
Tact time merupakan satuan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk. Tact time tersebut didapat dari hasil perhitungan dengan rumus sebagai berikut ;
Sales data
Warehouse Conveyance Merchandise rack Cash register
To customers ⇒
Front process Conveyance
Products store ● Super market
● Factory Pull data
Kanban
Model Quantity
Sales data （Takt time）
kerja operasi per diproduksi harus yang Jumlah kerja Operasi Waktu = TactTime
Tact time ini diusahakan agar dapat disesuaikan di setiap lini produksi, supaya
dihasilkan kecepatan proses yang sama sehingga memudahkan koordinasi antar lini produksi.
2.4.4 Small Lot Production
Dengan memproduksi lot kecil maka dalam proses produksi dapat memberikan hasil yang mempunyai jenis yang lebih banyak sesuai dengan keinginan pasar, misal warna mobil, jenis model handphone dan lain-lain.
2.5 Sistem Kanban
Kanban diambil dari bahasa jepang yang berarti alat peraga. Kanban merupakan alat bantu komunikasi untuk melaksanakan sistem produksi Just In Time.
Ide Kanban sendiri sebenarnya mengadopsi dari sistem yang ada di supermarket Amerika, yakni Pembeli mengambil sendiri barang yang diinginkan dan membawanya ke meja kasir. Kemudian kasir melepas sejenis label (yang telah menempel sebelumnya di barang) kemudian label tersebut dikumpulkan oleh petugas pembelian sehingga petugas pembelian itu dapat mendatangkan lagi barang yang sudah terjual tadi sesuai dengan jumlah label yang terkumpul agar stok kembali seperti semula.
2.5.1 Klasifikasi Kanban
Sesuai dengan kegunaannya kanban dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
Kanban ini biasanya informasi tentang jenis dan jumlah produksi yang sudah
diambil oleh lini produksi yang lebih hulu. Tujuannya adalah untuk mengganti barang yang sudah diambil tadi serta digunakan sebagai perintah untuk memulai suatu pekerjaan.
2.5.1.2. Kanban Penarikan
Kanban ini merupakan kanban yang menginstruksikan pemindahan komponen
dari suatu tempat ke tempat lainnya. Biasanya berisi informasi tentang permintaan barang dari proses hilir ke proses hulu.
Masih dalam klasifikasi ini, juga termasuk kanban pemasok. Fungsi Kanban pemasok serupa dengan kanban penarikan, hanya saja kanban pemasok digunakan untuk pemindahan produk antar perusahaan berbeda.
2.5.1.3. Kanban Khusus
Pada klasifikasi ini terdapat beberapa jenis kanban, antara lain sebagai berikut: 1. Kanban Ekspres.
Kanban ekspres merupakan kanban yang hanya digunakan pada saat tertentu
saja, yakni pada saat kehabisan (shortage) komponen. Oleh karena itu apabila ada kanban ekspres, maka lini produksi tersebut harus segera “memproses”
kanban tersebut. 2. Kanban Darurat.
Kanban darurat digunakan pada saat sebuah lini produksi diharuskan untuk
menambahkan sejumlah komponen oleh karena sesuatu sebab. Misalkan untuk mengganti sejumlah unit yang cacat, menambah stok pada saat ada mesin yang
rusak, atau sebab – sebab lainnya. 3. Kanban Pesanan Pekerjaan.
Kanban Pesanan Pekerjaan digunakan untuk lini produksi yang mengerjakan
banyak jenis barang, sehingga lini produksi itu hanya bekerja berdasarkan pesanan order sewaktu-waktu.
4. Kanban Terusan.
Kanban terusan digunakan pada lini produksi yang sangat dekat sekali jaraknya
(bersebelahan) dan hubungan prosesnya sangat erat, sehingga tidak perlu adanya pertukaran kanban.
5. Kanban Tunggal.
Kanban tunggal biasanya digunakan pada beberapa lini produksi yang masih
dalam naungan satu penyelia. Oleh karenanya operator bisa langsung membawa
pallet kosong berkanban dan mengambil sendiri barang sesuai dengan yang
tercantum pada kanban.
6. Kereta atau Truk sebagai Kanban.
Untuk lini produksi yang terpisah cukup jauh dengan lini produksi yang lain, sehingga dibutuhkan transportasi yang dilakukan oleh truk atau kereta dorong. Pada kondisi seperti demikian maka truk atau kereta dapat langsung digunakan sebagai kanban.
2.5.2. Aturan Sistem Kanban
Agar kanban dapat diterapkan secara menyeluruh dan efektif maka sebelumnya, para pelaksanaan kanban harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :
1. Produk cacat tidak boleh masuk ke proses sesudahnya. Peraturan ini akan berguna untuk menerapkan gagasan autonomasi ( jidoka ), yakni “sistem syaraf“ di semua lini. Apabila ditemukan produk cacat, maka line produksi akan dihentikan sehingga dapat terlihat semua orang dan diharapkan hal itu tidak terjadi lagi di lain hari.
2. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah dan pada saat yang diperlukan. Ada sub peraturan yang menyertai peraturan ini:
• Setiap Pengambilan harus selalu disertai kartu kanban.
• Jumlah pengambilan harus sama dengan jumlah yang tertera pada kartu
kanban.
• Kanban harus selalu mengalir dan menempel bersama-sama dengan produk.
Disamping itu perlu beberapa prasyarat agar sistem kanban bekerja yaitu : pelancaran produksi (heijunka) atau juga disebut pemerataan produksi, tata ruang proses yang efisien dan pembakuan pekerjaan. Metode pengambilan dengan
kanban ada dua jenis yaitu sistem pengambilan dengan jumlah tetap, siklus tidak
tetap dan pengambilan siklus tetap, jumlah tidak tetap.
3. Proses sebelumnya harus segera menyediakan produk sesuai dengan jumlah yang telah diambil oleh proses sesudahnya.
tersebut digabung tercipta suatu kesatuan fungsi yaitu fungsi ban berjalan. Dengan sistem ini akan tercipta suatu rangkaian yang harmonis. Keseimbangan antar proses akan terjaga dan kanban berfungsi sebagai alat penghubung antar proses dengan sediaan yang minimum antar proses. Suatu sub peraturan yang harus diikuti adalah bahwa tidak dibenarkan memproduksi suku cadang lebih dari yang telah ditetapkan kanban.
4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin.
Jumlah kanban menyatakan jumlah produk yang ada dalam persediaan dan dalam proses pengerjaan karena itu jumlah kanban harus diminimalisasi untuk memangkas segala pemborosan, persediaan yang menumpuk adalah hasil dari pemborosan dan awal dari pemborosan berikutnya. Pengurangan kanban yang dapat dilakukan dengan mengurangi ukuran lot dan memperpendek waktu pemesanan. Jumlah keseluruhan kanban diusahakan tetap, jika terjadi perubahan produksi dilakukan penurunan waktu siklus operasi baku dengan pengubah alokasi pekerja ini. Jika sistem tidak mampu mengadakan perbaikan terpaksa mengadakan lembur atau penghentian lini, hal ini menunjukkan bahwa lini tersebut harus melakukan aktivitas perbaikan. Jika tidak mampu dilakukan dengan menambah persediaan pengaman yang berarti penambahan jumlah
kanban.
5. Kanban harus digunakan untuk penyesuaian diri terhadap fluktuasi kecil dalam permintaan.
terhadap perubahan permintaan atau kebutuhan produksi secara cepat. Dengan sistem kanban tiap lini produksi hanya perlu mengetahui jumlah yang harus diproduksi dari jumlah kanban perintah produksi yang dilepas dari paletnya. Hanya lini perakit (assembly line) akhir yang menerima jadwal urutan produksi. Penyetelan produksi dengan menggunakan kanban hanya dapat dilakukan bila fluktuasi permintaan kecil. Bila fluktuasi permintaan besar maka harus diusahakan untuk melakukan penambahan jumlah lini agar memperkecil fluktuasi.
2.5.3. Siklus Kanban
Cycle Delivery Time ( Siklus kanban ) adalah rumusan yang menunjukkan jumlah
pengiriman dan interval pengiriman. Misalnya suatu kanban memiliki siklus 1: 4 : 4 artinya dalam satu hari ada empat kali pengiriman dengan interval empat pengiriman. Interval empat pengiriman artinya pengiriman kanban pada pengangkutan pertama akan diterima komponen yang diminta pada pengiriman yang kelima. Ilustrasinya dapat dilihat pada grafik dibawah ini :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Faktor – faktor yang menentukan jumlah pengiriman yang dibutuhkan adalah : • Kapasitas pengangkutan
• Jumlah komponen yang harus diangkut • Jam kerja yang tersedia
• Waktu pengangkutan • Waktu penanganan material • Waktu pengurusan administrasi
Interval pengiriman ditentukan oleh pola dan kesempatan penggunaan komponen oleh lini produksi.
Ada dua jenis siklus pengambilan komponen yang banyak diterapkan:
• Siklus pengambilan jumlah tetap, siklus tidak tetap. Pola ini digunakan pada internal perusahaan.
• Siklus tetap, jumlah tidak tetap.
2.5.4 Jumlah Kanban
Jumlah kanban yang berputar dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
2.5.4.1 Kanban untuk memulai proses
Kanban yang terlepas akibat pengambilan oleh proses sesudahnya, secara berurutan akan diproses produksi berdasarkan penunjukan produksi pada proses itu sendiri qxH a l i Qx y kanban jumlah kebutuhan = = ( + + )
y = jumlah kanban edar
Q = jumlah kebutuhan per hari i = interval pengambilan l = lead time proses a = safety faktor
q = jumlah pemasukan barang H = waktu kerja
2.5.4.2 Kanban sebagai tanda
Kanban ini akan ditaruh sebagai alat untuk pembentukan lot, jika kanban yang ada pada barang di store lini tersebut barangnya sudah diambil dari proses sesudahnya maka kanban ini berfungsi. Caranya setelah barang diambil dari tempat store maka kanban ditaruh ke post pembentukan lot.
q a l Q y kanban jumlah kebutuhan = = + +
y = jumlah kanban edar Q = jumlah standar
q = jumlah pemasukan barang l = lot size
a = safety faktor
dimana Q ( jumlah standar ) = ( lead time + waktu interval pengambilan ) x jumlah yang diperlukan setiap jam.
2.5.4.3 Kanban pengambilan ( pengambilan antar proses )
Kanban ini dibuat untuk mengatur instruksi antar proses dalam produksi lini tersebut. Pada saat proses dengan jumlah tertentu ( atau waktu tertentu ) pergi untuk ke proses sebelumnya untuk mengambil.
qxH a ix Qx y kanban jumlah kebutuhan = = ( 2)+
y = jumlah kanban edar
Q = jumlah kebutuhan per hari i = interval pengambilan a = safety faktor
q = jumlah pemasukan barang H = waktu kerja
2.5.4.4 Kanban pengambilan ( pengambilan pembelian part )
Kanban dibuat pada saat waktu pemasukan barang sudah ditentukan dan ditunjukkan pada kanban. Pemasukan barang dilakukan dengan perputaran kanban. Di dalam ini sudah tertuliskan daripada cycle kanban itu sendiri, misal 1-4-2 yang berarti dalam satu hari terjadi penarikan sebanyak empat kali dengan interval dua.
q Q i C B A y kanban jumlah kebutuhan = ={ / ( +1)+ }+ A = 1 B = banyaknya penarikan C = interval penarikan
i = koefisien pengaman
Q = jumlah yang diperlukan tiap hari q = jumlah pemasukan barang
2.4.5.5 Kanban darurat untuk mengatasi perbedan hari libur
Kanban ini dibuat pada saat-saat tertentu saja, misalnya pada saat kebutuhan dari
proses berikutnya ada tetapi proses kita libur atau sebaliknya. Kanban ini hanya terpakai sekali saja jika semua proses sudah selesai maka kanban ini akan ditarik kembali.
Variabel yang menentukan jumlah kanban adalah : • Volume produksi per hari.
• Kapasitas kontainer.
• Persediaan penyangga (buffer stock).
Jumlah kanban berubah sesuai dengan volume produksi. Perubahan ini diperlukan untuk mencapai sistem produksi tepat waktu. Perubahan diusahakan untuk mencapai jumlah kanban seminimal mungkin. Pengurangan kanban dapat dilakukan dengan meningkatkan jumlah pengiriman dan meminimalkan persediaan pengaman. Dengan jumlah kanban yang minimum maka persoalan – persoalan yang biasanya tertutupi oleh membengkaknya persediaan akan terlihat dengan jelas oleh semua orang di dalam perusahaan itu sendiri. Persoalan – persoalan itu adalah disiplin pekerja, reabilitas mesin dan keakuratan mutu sehingga mengakibatkan target produksi tidak dapat dicapai. Sehingga semua orang dalam perusahaan dapat ikut melakukan
tindakan perbaikan sesuai dengan bidang keahliannya.
2.5.5 Peranan Kanban
1. Informasi proses pengambilan ( informasi pengintruksuan pengangkutan ) Proses sesudahnya pergi mengambil ke proses sebelumnya hanya sejumlah barang yang ada pada kanban yang diambil.
2. Pencegahan terlalu banyak membuat atau terlalu banyak mengangkut
Membawa dan membuat hanya sejumlah sesuai dengan apa yang ada pada kartu kanban.
3. Dapat mengetahui urutan produksi yang didahulukan
Proses pengerjaan harus sesuai dengan urutan kanban yang ada pada shutter yang terpasang.
4. Alat untuk visual kontrol
• Kondisi kepatuhan pada standar operasi • Memahami kekampuan proses sendiri • Melihat kondisi stock pada proses sendir
• Kesesuaian penempatan orang pada proses sendiri • Melihat kondisi kemajuan pekerjaan proses sesudahnya
• Mengetahui kedaruratan pada proses sesudahnya ( urutan operasi yang diprioritaskan )
6. Pembuktian barang bagus
bagus, maka proses tersebut harus mengulang membuat barang pengganti yang bagus.
7. Alat untuk menampakkan point masalah
Dengan menggunakan kanban dan meminimalisasi stock dapat menunjukkan permasalahan yang sebenarnya ada yang semula tertutup karena tersembunyi dibalik banyaknya stock yang tersedia.
2.6 . Jidoka ( Proses Automatisasi Action )
Automatisai action adalah memasukkan cara berfikir untuk menghentikan mesin bila timbul ketidaknormalan pada mesin, berbeda dengan Automatisasi yaitu mengantikan kegiatan yang biasa dilakukan orang diganti dengan mesin , jadi Jidoka adalah alat yang dapat mencegah berulangnya keabnormalan dan tidak mengalirkan barang yang No Good ( rusak ) dengan cara mendeteksi sesuatu keabnormalan seperti keabnormalan mesin atau peralatan, keabnormalan kualitas, keterlambatan pekerjaan, dan lain-lain yang kemudian akan memberikan sinyal yang akan dijadikan oleh manusia untuk melakukan tindakan pemberhentian proses. Jidoka merupakan salah satu pilar dasar pemikiran daripada sistem produksi Just In Time. Sasaran daripada Jidoka adalah sebagai berikut :
• Memproduksi produk yang seratus persen baik
• Mencegah kerusakan mesin yang berkepanjangan yang akan menyebapkan produk rusak
• Man Power Saving ( tidak perlu mengawasi alat / mesin ) Contoh daripada jidoka yaitu dengan Andon, Pokayoke.
2.7. TPM ( Total Productive Maintenance)
TPM ( Total Productive Maintanance ) merupakan salah satu dasar daripada proses Just In Time. TPM adalah kegiatan dimana menjaga mesin dalam kondisi siap pakai dan dalam keadaan aman disetiap waktu. Dalam hal ini proses yang dilakukan dalam TPM yaitu pembuatan schedule perawatan mesin, pemggantian part dan membicarakan disetiap bagian yang terkait untuk melakukan aktivitas yang mungkin terganggu akibat permasalahan pada mesin. Misal pada bagian PPC ( production
planning control ) akan mengecek semua kondisi stock yang terkait jika pada satu
lini terjadi lini stop akibat mesin rusak dan merencanakan recovery setelah kondisi mesin normal kembali.
Langkah- langkah daripada TPM yaitu :
• Initial Cleaning (proses pembersihan pada setiap bagian mesin)
• Counter plan to trouble • Issue an temporary standard • General check
• Self-check • Standardiztion • Self-control
2.8.Proses perbaikan Lini ( Kaizen )
daripada muda ( pemborosan ) yang ada pada setiap lini. Kaizen sendiri bersal dari bahasa jepang yang mempunyai arti yaitu perbaikan secara terus-memerus. Tujuan daripada kaizen sendiri yaitu untuk peningkatan produk yang lebih baik, penurunan biaya, meningkatkan keamanan kerja, mempercepat proses kerja ( memperpendek lead time ), dan meningkatkan produktivitas. Dalam pelaksanaan kaizen terdapat tujuh step untuk kaizen yaitu ;
• Menemukan point yang memerlukan kaizen • Menganalisa cara saat ini
• Memperoleh ide
• Membuat usulan kaizen • Melaksanakan usulan kaizen • Konfirmasi setelah kaizen • Standarisasi usulan kaizen
2.9. Sistem Scheduling ( Master Production Scheduling )
Master Production Schedule ( MPS ), adalah merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu ( Gaspersz 2002,p141 ). Aktivitas MPS pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui MPS, memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektivitas dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan-balik dan tinjauan ulang.
MPS pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama sebagai berikut :
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas.
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian ( production and
purchase order ) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumberdaya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (
delivery promise ) kepada konsumen.
Sebagai suatu aktivitas proses, MPS membutuhkan lima input utama, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6 :
1. Data demand total merupakan salah satu sumber daya bagi proses MPS. Data demand total berkaitan dengan ramalan penjualan ( sales forecast ) dan pesanan-pesanan.
2. Status inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu ( allocated stock ), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan ( released
production and purchase orders ), dan firm planned orders. MPS harus
mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus di order.
PROSES Penjadwalan produksi induk (
MPS )
OUTPUT : Jadwal produksiinduk
( MPS )
Umpan Balik RCCP
( Rough Cut Capacity Planning )
INPUT : 1.Data permintaan total
2.Status inventori 3.Rencana produksi 4.Data perencanaan 5.Informasi dari RCCP
3. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
4. Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, shrinkage factor, stok penganman ( safety stock, dan waktu tunggu ( lead time ) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item.
5. Informasi dari RCCP ( Rough Cut Capacity Planning ) berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi
MPS.
