PERANCANGAN ULANG TATALETAK FASILITAS
PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE HILL
CLIMBING DI PT. MAHOGANY LESTARI
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
HERMAN SITORUS
040403058
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
PERANCANGAN ULANG TATALETAK FASILITAS
PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE HILL
CLIMBING DI PT. MAHOGANY LESTARI
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
HERMAN SITORUS
040403058
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Ir. Danci Sukatendel) (Tuti Sarma Sinaga, ST, MT.)
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas kasih setia dan penyertaanNya sehingga penulis dapat melakukan penelitian dan
menyelesaikan tugas sarjana ini sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Penulis melakukan penelitian pada PT. Mahogany Lestari yang merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa untuk
menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Tugas sarjana ini berjudul “Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Hill Climbing Di PT. Mahogany Lestari.” Tugas Sarjana ini disusun berdasarkan literatur yang berhubungan dengan Tataletak dan metode Hill Climbing, perolehan data perusahaan dan pengamatan langsung pada lantai produksi PT. Mahogany Lestari.
Penulis berharap Tugas Sarjana ini dapat menjadi referensi bacaan bagi mahasiswa yang ingin menambah pengetahuan khususnya dalam hal Tataletak dan metode Hill Climbing. Penulis juga mengharapkan saran dan kritik yang membangun demi kebaikan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini bermanfaat
bagi kita semua.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
UCAPAN TERIMAKASIH
Selama penyusunan laporan tugas sarjana ini, penulis banyak mendapatkan dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan
ini dengan hati yang tulus penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada:
1. Bapak Ir Danci Sukatendel, sebagai dosen pembimbing I dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk
membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
2. Ibu Tuti Sarma Sinaga, ST, MT., sebagai dosen pembimbing II dalam
penyelesaian Tugas Sarjana ini, yang telah menyediakan waktu dan perhatian untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
3. Bapak Ir. Sugiharto, MM, sebagai Koordinator Tugas Akhir yang telah
mengarahkan penulis dalam memahami judul Tugas Sarjana.
4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, sebagai Koordinator Bidang
Rekayasa Sistem Manufaktur yang telah mengarahkan penulis dalam memahami judul Tugas Sarjana.
5. Pimpinan produksi PT. Mahogany Lestari yang telah banyak membantu penulis dalam melakukan penelitian.
6. Fernando Gultom selaku rekan penulis dalam penelitian tugas akhir atas bantuan, dukungan serta kerja sama yang baik selama penelitian sampai
penyelesaian tugas sarjana ini.
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
UCAPAN TERIMA KASIH ... iv
DAFTAR ISI... ... v
DAFTAR TABEL ... x
DAFTAR GAMBAR ... xii
DAFTAR LAMPIRAN ... xvi
ABSTRAK ... xvii
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I – 1
1.2. Rumusan Permasalahan ... I – 2 1.3. Tujuan Penelitian ... I – 2 1.4. Manfaat Penelitian ... I – 3 1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi ... I – 3
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I – 4 II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
2.2. Organisasi dan Manajemen ... II – 1
2.2.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II – 1 2.2.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II – 2 2.2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II – 11
2.2.4. Sistem Pengupahan, Fasilitas dan Jaminan Sosial ... II – 12 2.3. Proses Produksi... II – 13
2.3.1. Bahan yang Digunakan ...
2.3.1.1. Bahan Baku ... II – 14 2.3.1.2. Bahan Tambahan ... II – 14
2.3.1.3. Bahan Penolong ... II – 15 2.3.2. Uraian Proses Produksi ... II – 16
2.3.3. Mesin ,Peralatan dan Sarana Pendukung Produksi ... II – 23 2.3.3.1. Mesin dan Peralatan ... II – 23 2.3.3.2. Sarana Pendukung Kegiatan Produksi ... II – 24 2.3.6.2. Sarana Pendukung Kegiatan Produksi ... II – 24
2.3.4. Pemeliharaan dan Perawatan Mesin ... II – 24 III LANDASAN TEORI
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
3.2. Tujuan Perencanaan dan Pengatuan Tataletak Pabrik ... III – 2 3.3. Jenis Persoalan Tataletak Pabrik ... III – 2
3.4. Tipe Tataletak, Pola Aliran Bahan ... III – 5 3.4.1. Tipe Tataletak ... III – 5
3.4.2. Pola Aliran Bahan ... III – 7 3.5. Pemindahan Bahan (Material Handling) ... III –11 3.6. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan ... III – 12
3.7. Algoritma Hill Climbing ... III - 14 IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Sifat Penelitian ... IV – 1 4.2. Prosedur Penelitian ... IV – 1 4.2.1. Objek Penelitian ... IV – 1
4.2.2. Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV – 1 4.2.3. Pelaksanaan Penelitian ... IV – 3
4.2.4. Metode Pengumpulan Data... IV – 3 4.2.4.1. Sumber Data ... IV – 3 4.2.4.2. Cara Pengumpulan Data ... IV – 4
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
4.3.2. Penggambaran Lantai Produksi ... IV – 5 4.3.3. Penentuan Jarak Antar Departemen ... IV – 6
4.3.4. Penentuan Frekuensi Perpindahan Material Antar
Departemen ... IV – 6
4.3.5. Penentuan Bobot Tiap Departemen ... IV – 6 4.3.6. Perhitungan Total Cost Pemindahan Bahan Pada Tata
Letak Awal... IV – 6
4.3.7. Perancangan Layout Lantai Produksi Usulan dengan
Metode Hill Climbing ... IV – 7
4.4. Analisis Pemecahan Masalah ... IV – 8 4.5. Kesimpulan dan Saran ... IV – 8
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data ... V – 1
5.1.1. Tata Letak Lantai Produksi ... V – 1 5.1.2. Proses Produksi ... V – 2
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
5.2. Pengolahan Data ... V – 4 5.2.1. Multi Product Process Chart ... V – 4
5.2.2. Penggambaran Lantai Produksi ... V – 6 5.2.3. Penentuan Jarak Antar Departemen ... V – 6 5.2.4. Perhitungan Perpindahan Setiap Jenis Komponen
Produk per Tahun ... V -11 5.2.5. Perhitungan Cost ... V -18
5.2.6. Pengolahan Data dengan Menggunakan Metode Hill
Climbing ... V – 20
VI ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Pertukaran Posisi Departemen ... VI – 1 6.2. Analisis Jarak Pemindahan Bahan Terhadap Total Cost ... VI – 2
6.3. Analisis Aliran Material ... VI – 5 6.4. Pemilihan Layout Terbaik ... VI – 6 VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan ... VII – 1
7.2. Saran ... VII – 2 DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Administrasi Kantor ... II – 11
2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan ... II – 12 2.3. Spesifikasi Mesin dan Peralatan... II – 23 2.4. Spesifikasi Sarana Pendukung Kegiatan Produksi ... II – 24
5.1. Lantai Produksi PT. Mahogany Lestari ... V – 1 5.2. Back Tracking Pada Layout Awal ... V – 3
5.3. Jenis, Jumlah dan Urutan Proses Komponen Produk ... V – 3 5.4. Jumlah Produksi Pintu Napoleon 6P Bulan
Mei 2008 s/d April 2009 ... V – 4
5.5. Titik Pusat (Centroid) dari Setiap Departemen Tata Letak Awal ... V – 8 5.6. Matriks Jarak Awal Antar Departemen Produksi ... V – 10
5.7. Ukuran Load Komponen Produk ... V – 11 5.8. Perhitungan Jumlah Perpindahan di Lantai Produksi ... V – 12 5.9. Matriks Total Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Departemen
Produksi ... V – 16
5.10. Matriks Bobot Aliran Perpindahan Bahan Antar Departemen
Produksi ... V – 17
5.11. Perhitungan Total Cost Perpindahan Pada Lantai Produksi Awal .. V – 19 5.12. Total Cost Perpindahan Bahan Pada Pertukaran Departemen A
5.13. Posisi Departemen Sebagai Keadaan Layout Awal Pada Level 1 .. V – 22 5.14. Posisi Departemen Sebagai Keadaan Layout Awal Pada Level 2 .. V- 22
5.15. Posisi Departemen Sebagai Keadaan Layout Awal Pada Level 3 .. V – 22
6.1. Total Cost Pemindahan Bahan Setiap Pertukaran Posisi
Departemen ... VI – 1
6.2. Perbandingan Posisi Departemen Awal Dengan Posisi Departemen Usulan ... VI – 2
6.3. Perhitungan Total Cost Layout Awal ... VI – 3 6.4. Perhitungan Total Cost Layout Usulan ... VI – 4 6.5. Back Tracking Pada Layout Awal ... VI – 5
6.6. Back Tracking Pada Layout Usulan ... VI – 5
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Gambar Struktur Organisasi PT. Mahogany Lestari ... II – 4
2.2. Pintu Jenis Napoleon 6P ... II – 23 2.2. Block Diagram Pembuatan Pintu ... II – 24 2.2. Block Diagram Pembuatan Kusen ... II – 25
3.1. Contoh ARC ... III –12 3.2. Contoh Diagram Hubungan Ruangan... III –13
4.1. Blok Diagram Langkah-Langkah Pelaksanaan Penelitian... IV – 4 4.2. Flow Chart Pengolahan dan Analisis Data ... IV – 8 5.1. Proses Produksi Pintu Napoleon 6P ... V – 2
5.2. Block Layout Lantai Produksi Awal ... V – 12 5.3. Koordinat (x,y) Tiap Lokasi Departemen ... V – 15
5.4. Multi Product Process Chart ... V – 44 5.5. Trave Chart ... V – 45 5.6. Activity Relationship Diagram ... V – 46 5.7. Diagram Hubungan Ruangan Metode SLP... V – 47
5.8. Block Layout Hasil Metode SLP ... V – 48 5.9. Tata Letak Untuk Uji Reliabilitas Pertama ... V – 55
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
HALAMAN
1. Hasil Iterasi Pertukaran Posisi Departemen Menggunakan
Metode Hill Climbing... L – 1 2. Layout Lantai Produksi Awal PT. Mahogany Lestari ... L – 2
3. Layout Lantai Produksi Hasil Metode Hill Climbing ... L – 3 4. Layout Lantai Produksi Usulan PT. Mahogany Lestari ... L – 4
ABSTRAK
PT. Mahogany Lestari adalah perusahaan yang memproduksi daun pintu dan kusen pintu. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Bintang Terang Gg. Bintang No. 7 Km. 13,8 Desa Muliorejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara.
Produk daun pintu dan kusen yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam komponen produk. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi Hal ini menyebabkan terjadinya beberapa back-tracking pada aliran bahan sehingga memperpanjang jarak pemindahan bahan.
Dalam upaya perbaikan tata letaklantai produksi, maka dilakukan perancangan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi pemindahan bahan dan jarak antar departemen pada proses pembuatan salah satu produk daun pintu Napoleon 6P. Faktor yang dilihat dalam penentuan tataletak yang lebih baik pada penelitian ini adalah total cost pemindahan bahan yang lebih kecil, dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi. Total cost pemindahan bahan adalah jarak antar departemen dikali dengan frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan.
Cara yang digunakan dalam perancangan ulang tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Hill Climbing. Metode Hill Climbing melakukan pertukaran posisi departemen di lantai produksi untuk menghasilkan total cost pemindahan bahan.
ABSTRAK
PT. Mahogany Lestari adalah perusahaan yang memproduksi daun pintu dan kusen pintu. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Bintang Terang Gg. Bintang No. 7 Km. 13,8 Desa Muliorejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara.
Produk daun pintu dan kusen yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam komponen produk. Banyaknya jenis produk serta aliran proses produksi yang berbeda dari setiap produk/komponen menyebabkan tingkat perpindahan bahan yang tinggi Hal ini menyebabkan terjadinya beberapa back-tracking pada aliran bahan sehingga memperpanjang jarak pemindahan bahan.
Dalam upaya perbaikan tata letaklantai produksi, maka dilakukan perancangan ulang terhadap tataletak yang telah ada dengan mempertimbangkan frekuensi pemindahan bahan dan jarak antar departemen pada proses pembuatan salah satu produk daun pintu Napoleon 6P. Faktor yang dilihat dalam penentuan tataletak yang lebih baik pada penelitian ini adalah total cost pemindahan bahan yang lebih kecil, dan juga mempertimbangkan back-tracking yang terjadi pada aliran produksi. Total cost pemindahan bahan adalah jarak antar departemen dikali dengan frekuensi perpindahan antar departemen yang berhubungan.
Cara yang digunakan dalam perancangan ulang tataletak yang baru adalah dengan menggunakan metode Hill Climbing. Metode Hill Climbing melakukan pertukaran posisi departemen di lantai produksi untuk menghasilkan total cost pemindahan bahan.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
PT. Mahogany Lestari adalah perusahaan yang memproduksi daun pintu
dan kusen pintu. Perusahaan ini bergerak di bidang pengolahan kayu yang memerlukan suatu proses produksi yang berjalan lancar untuk menghasilkan
produk tepat waktu. Hal ini dapat tercapai jika perusahaan mempunyai fasilitas produksi yang baik, selain faktor-faktor mesin-mesin yang terawat, sumber daya manusia yang terlatih dan tataletak letak fasilitas yang baik untuk mendukung
kelancaran proses produksi. Terkait dengan penataan letak fasilitas, yang perlu dilakukan adalah meminimisasi jarak pemindahan bahan karena produk pintu dan
kosen yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam komponen yang berbeda proses pengerjaannya yang harus melewati beberapa departemen produksi.
Berdasarkan penelitian sebelumnya di PT. Mahogany Lestari, diketahui
bahwa tataletak lantai produksi di perusahaan ini belum baik. Hal ini disebabkan back-tracking yang terjadi pada aliran bahan serta pemindahan bahan antar
departemen produksi yang banyak melewati departemen yang lain yang bukan merupakan tujuan pemindahan sehingga memperpanjang jarak pemindahan bahan. Back-tracking yang terjadi antar departemen produksi adalah departemen
laminating ke rip saw, radial arm saw ke moulding, band saw ke radial arm saw,
Dari uraian di atas dapat diketahui bahwa saat ini proses produksi yang terjadi di PT. Mahogany Lestari berjalan dengan rute yang panjang akibat
pengaturan tataletak lantai produksi yang belum teratur. Hal ini akan berdampak terhadap total cost pemindahan bahan yang semakin besar pula. Kondisi ini perlu diperbaiki dengan melakukan suatu penelitian untuk memberikan sebuah solusi
untuk perbaikan tataletak fasilitas produksi di perusahaan tersebut.
1.2. Rumusan Permasalahan
Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas maka permasalahan yang akan diteliti adalah bagaimana mengatur tataletak lantai produksi yang lebih baik
untuk mendukung kelancaran proses produksi.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah menata kembali tata letak lantai produksi dengan menggunakan metode Hill Climbing sehingga dapat diperoleh
tata letak usulan dengan total cost perpindahan bahan yang lebih minimum. Tujuan khusus dari penelitian ini antara lain:
1. Mengetahui total cost perpindahan bahan tata letak lantai produksi yang ada saat ini.
2. Membandingkan total cost antara layout awal dengan layout usulan yang
dihasilkan.
3. Menganalisis aliran material apabila terjadi penataan ulang tata letak lantai
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah :
1. Bagi Mahasiswa
Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh
dengan permasalahan pada perusahaan. 2. Bagi Departemen Teknik Industri
Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU.
3. Bagi Perusahaan
Sebagai masukan dan perbandingan bagi perusahaan dalam menilai atau menata ulang tata letak produksi yang sekarang.
1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi
Dalam melakukan penelitian, dilakukan beberapa pembatasan masalah
seperti:
1. Perancangan ulang tataletak hanya difokuskan pada lantai produksi.
2. Tidak membahas mengenai biaya yang diakibatkan perubahan tataletak yang direncanakan.
3. Analisis difokuskan pada aliran material dalam kaitannya dengan
menentukan total cost pemindahan pada lantai produksi.
4. Aliran produksi yang dibahas adalah proses pembuatan produk daun pintu
5. Metode yang digunakan dalam penentuan alternatif layout adalah algoritma Hill Climbing.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak ada penambahan mesin atau peralatan baru yang mempengaruhi
susunan dan ukuran tiap departemen dalam lantai produksi.
2. Proses produksi berlangsung secara normal dan tidak ada gangguan atau
perubahan urutan operasi yang mempengaruhi jalannya proses produksi. 3. Parameter optimisasi yang dinilai adalah total cost pemindahan bahan di
lantai produksi.
4. Biaya per satuan meter jarak pemindahan adalah sama. 5. Jumlah permintaan tidak melebihi kapasitas pabrik.
6. Tidak ada penambahan desain produk.
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Laporan tugas akhir ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam bentuk bab. Pada bab satu merupakan pendahuluan tentang latar belakang
penelitian, masalah penelitian, ruang lingkup penelitian, serta pentingnya penelitian secara teori maupun praktik. Juga dibuat asumsi dan manfaat penelitian.
Pada bab dua dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan yang
Bab tiga merupakan landasan teori dari konsep dasar serta metode yang dibutuhkan untuk memecahkan permasalahan. Landasan teori dikumpulkan dari
berbagai literatur dan jurnal-jurnal ilmiah.
Pada bab empat disusun metodologi penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang jenis
penelitian, desain penelitian, metode pengumpulan data, teknik pengolahan data, serta metode analisis yang digunakan dan dijelaskan secara terperinci.
Bab lima merupakan pengumpulan dan pengolahan data. Pada bab ini dijelaskan jenis data yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. serta teknik dari metode yang digunakan untuk mengolah data dalam
memecahkan permasalahan. Pemecahan masalah melalui pengolahan data pada bab lima dianalisis pada bab enam. Pada bab ini pemecahan masalah dianalisis
dengan metode yang telah ditetapkan pada bagian metodologi penelitian.
Setelah dilakukan analisis, pada bab tujuh ditarik kesimpulan berupa hasil dari pemecahan masalah terhadap permasalahan yang sedang dihadapi
perusahaan. Laporan diakhiri dengan saran-saran mengenai penerapan penemuan penelitian yang dilakukan dan juga saran untuk pengembangan penelitian lebih
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Mahogany Lestari, awalnya adalah sebuah perusahaan CV. Mahogany
Arts & Crafts dengan Akta Notaris Ibu Sundari Siregar, SH No. 10 tanggal 27 November 1991. Tanggal 2 Juni 1994 diadakan perubahan pengurus dan
anggaran dasar, sehingga berganti nama menjadi PT. Mahogany Lestari dan berlokasi di Medan – Binjai, Jl. Bintang Terang Gg. Bintang No. 7 Km. 13,8 Desa Muliorejo Kecamatan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang.
Perusahaan ini mengolah kayu untuk menghasilkan produk daun pintu dan kusen pintu. Pemasarannya dikoordinir oleh suatu badan yang bernama ISA
(Indonesian Sawmill Association) yang bertujuan untuk menjaga persaingan antar perusahaan yang menghasilkan produk sejenis. Prosuk-produk yang dihasilkan dipasarkan ke daerah Sumatera Utara dan sebagian didistribusikan di daerah
Jambi dan Riau serta diekspor ke negara-negara di benua Afrika.
2.2. Organisasi dan Manajemen
2.2.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT. Mahogany Lestari adalah berbentuk campuran. Hal
ini dapat diketahui dari struktur organisasi perusahaan, dimana terdapat hubungan campuran antara lini dan fungsional. Hubungan lini terjadi karena pembagian
perusahaan ini juga mengaplikasikan struktur organisasi bentuk fungsional yang berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi yang
membentuk hubungan fungsional, artinya bahwa pekerjaan yang satu akan mempengaruhi pekerjaan yang lain, untuk itu dibutuhkan kerjasama yang baik.
Struktur organisasi PT. Mahogany Lestari dapat dilihat pada Gambar 2.1.
2.2.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama
Merupakan pimpinan tertinggi perusahaan yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik dan kelangsungannya serta
pengembangan dari organisasi.
Adapun tugas Direktur adalah sebagai berikut :
a. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian dan
menjalin hubungan baik.
b. Melaksanakan kontrak-kontrak dengan pihak luar.
c. Mempunyai wewenang dalam merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.
2. Kepala Bagian Personalia
Kepala Personalia memiliki tanggung jawab mengelola kegiatan bagian
personalia dan umum, mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industrial dan umum, serta menyelesaikan masalah yang timbul.
Adapun tugas dari Kepala Bagian Personalia adalah sebagai berikut:
a. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan
b. Mengadakan pengangkatan dan pemberhentian karyawan dan
menyelesaikan konflik antara sesama karyawan antara atasan dan bawahan.
c. Membantu pimpinan dalam promosi dan mutasi karyawan
d. Melaporkan keadaan personalia dan kemudian bertanggung jawab kepada direktur utama.
3. Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer
Adapun tugas Kepala Bagian Lapangan dan Kiln Dryer adalah sebagai berikut: a. Mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja dari seksi
produksi.
b. Mengkoordinir dan mendelegasi tugas di lapangan pada seksi lapangan
dan grader.
4. Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Produksi memiliki tanggung jawab membantu memastikan
Direktur Utama Kabag. Personalia Satpam/ Umum Seksi Personalia Kabag. Produksi Seksi Proses Seksi Pengeleman Seksi Perakitan Kabag. Finishing Seksi QC Seksi Finishing Kabag.Pembelian Bahan Baku Seksi Persediaan Seksi Pembelian Kabag. Pemasaran Pemasaran Ekspor Kabag. Keuangan Kabag. Teknik Akuntansi Seksi Listrik Seksi Perawatan Mesin Kasir Kabag. Lap. & KD
Seksi Lapangan Seksi KD Seksi Pengetaman& Pemotongan Keterangan: = Lini = Fungsional
Adapun tugas Kepala Bagian Produksi adalah sebagai berikut :
a. Bertugas mengawasi semua kegiatan yang berlangsung di pabrik baik
kegiatan produksi, pengendalian mutu maupun gudang.
b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan
c. Mempunyai wewenang untuk mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya serta menentukan pembagian tugas bagi setiap
bawahannya.
d. Menerima order dari bagian marketing dan mempunyai standar model, lalu dibuat dalam bentuk SPKP (Surat Perintah Kerja Produksi) kemudian
disampaikan ke bagian bahan baku untuk melihat persediaan bahan baku yang ada.
5. Kepala Bagian Finishing
Adapun tugas Kepala Bagian Finishing adalah sebagai berikut : a. Bertugas mengawasi semua hasil produksi
b. Bertanggung jawab atas mutu proses di bagian finishing 6. Kepala Bagian Pembelian Bahan baku
Adapun tugas Kepala Bagian Pembelian Bahan Baku adalah sebagai berikut : Bertugas menyediakan bahan baku yang diminta oleh bagian perencanaan
sesuai dengan ukuran kebutuhan order (SPKP)
7. Kepala Bagian Pemasaran
a. Bertugas untuk melakukan analisis pasar, meneliti persaingan dan kemungkinan perubahan permintaan serta mengatur distribusi produksi.
b. Mengidentifikasikan kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume penjualan.
c. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang
mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga pendistribusian dan promosi.
d. Bertanggung jawab atas segala yang berhubungan dengan pemasaran produk dalam perusahaan sampai ke konsumen.
8. Kepala Bagian Keuangan
Adapun tugas Kepala Bagian Keuangan adalah sebagai berikut :
a. Bertugas merencanakan annual budget dan perkiraan penyaluran dana.
b. Mempunyai wewenang dalam mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing departemen dalam perusahaan.
c. Bertanggung jawab atas semua hal yang berhubungan dengan administrasi
dan keuangan perusahaan.
d. Mengkoordinir seksi pembukuan dan kasir
9. Kepala Bagian Teknik
Adapun tugas Kepala Bagian Teknik adalah sebagai berikut :
a. Mendelegasikan dan mengkoordinir tugas-tugas di bagian perawatan
mesin dan listrik.
b. Bertanggung jawab atas tersedianya mesin, peralatan dan kebutuhan listrik
10. Seksi Lapangan
Adapun tugas Seksi Lapangan adalah sebagai berikut :
a. Menyusun bahan baku agar dapat dikeringkan secara merata
b. Mentransfer hasil pengeringan alami atau bahan yang belum dikerjakan namun sudah memenuhi syarat dimasukkan ke KD (Kiln Dryer)
c. Menyortir dan menentukan grade kayu atau bahan baku 11. Seksi KD (Kiln Dryer)
Adapun tugas Seksi KD adalah sebagai berikut :
a. Mengangkut atau mentransfer bahan baku untuk dikeringkan di ruangan KD sehingga kadar airnya 12%.
b. Memberikan hasil pengeringan kepada bagian pemotongan 12. Seksi Pemotongan dan Pengetaman
Adapun tugas Seksi Pemotongan dan Pengetaman adalah sebagai berikut : a. Bertugas menyortir bahan-bahan dan Kiln Dryer
b. Mengetam / blanking kasar 2 sisi
c. Memotong bahan yang diketam sesuai order
d. Menyortir ukuran yang dipotong-potong dan mengelem serta mengepres
dengan manual dan mesin. 13. Seksi Proses
Adapun tugas Seksi Proses adalah sebagai berikut :
14. Seksi Pengeleman
Adapun tugas Seksi Pengeleman adalah sebagai berikut :
a. Bertanggung jawab atas semua pengeleman bahan-bahan komponen pintu 15. Seksi Perakitan
Adapun tugas Seksi Perakitan adalah sebagai berikut :
a. Merakit komponen-komponen pintu dari proses moulding dan proses laminating kemudian diproses di mesin door press dan master shander.
16. Seksi Finishing
Adapun tugas Seksi Finishing adalah sebagai berikut :
a. Merevisi atau memperbaiki pintu yang kerusakannya sedikit
b. Memasang label
c. Pembungkusan dengan menggunakan plastik
17. Seksi Quality Control
Adapun tugas Seksi Quality Control adalah sebagai berikut : a. Memeriksa proses pengerjaan komponen pintu
b. Memeriksa mutu (grade) 18. Seksi Persediaan
Adapun tugas Seksi Persediaan adalah sebagai berikut :
a. Memeriksa persediaan material (control stock) sehingga pada saat diperlukan selalu tersedia
b. Mencatat jumlah persediaan material yang masuk dan keluar 19. Seksi Pembelian
a. Mencari calon penjual material yang diperlukan apabila kepala bagian menyatakan untuk membeli suatu material tertentu.
b. Melakukan analisa harga.
c. Melakukan negosiasi harga material dan meminta persetujuan kepala bagian pembelian bahan baku.
20. Seksi Perawatan Mesin
Adapun tugas Seksi Perawatan Mesin adalah sebagai berikut :
a. Melakukan pengecekan dan mencatat keadaan mesin/perawatan secara berkala (rutin) atau pada saat-saat diperlukan dan melaporkannya kepada kepala bagian teknik.
b. Melakukan perawatan dan perbaikan secara berkala atau saat-saat yang diperlukan.
c. Membuat mata pisau untuk mesin-mesin sesuai dengan bentuk-bentuk kayu yang akan dibuat sesuai order.
21. Seksi Listrik
Adapun tugas Seksi Listrik adalah sebagai berikut :
Bertugas melakukan pemeriksaan kebutuhan listrik secara berkala yang
dipakai untuk produksi. 22. Seksi Ekspor
Adapun tugas Seksi Ekspor adalah sebagai berikut :
Bertugas melakukan koordinasi penjualan langsung dengan konsumen 23. Akuntansi
a. Bertugas membantu kabag. Keuangan dalam hal kegiatan administrasi dan keuangan
b. Mengkoordinir kasir. 24. Seksi Personalia
Adapun tugas Seksi Personalia adalah sebagai berikut :
Bertugas mencetak daftar absensi yang ditujukan dalam time recorder card untuk menetukan jumlah jam kerja biasa dan jam kerja lembur serta
mencatatnya dalam slip gaji. 25. Kasir
Adapun tugas Kasir adalah sebagai berikut :
a. Memberikan secara langsung upah atau gaji karyawan yang telah ditetapkan oleh atasan.
b. Mencairkan kuitansi dan mencatat kuitansi yang telah disetujui oleh atasan.
26. Satpam
Adapun tugas Satpam adalah sebagai berikut :
a. Melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan keamanan dan
kebersihan.
2.2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Tenaga kerja pada PT. Mahogany terdiri atas tenaga kerja tetap dan tenaga
kerja harian. Tenaga kerja tetap terdiri dari staff dan kepala seksi, sedangkan tenaga kerja harian biasanya bekerja pada bagian produksi. Tenaga kerja harian jumlah dan hari kerjanya tidak tetap karena tergantung kepada banyaknya
pekerjaan yang akan dikerjakan.
Agar perusahaan dapat berjalan sesuai dengan tujuan yang hendak dicapai
maka diperlukan peraturan jam kerja yang baik pula. Sesuai dengan ketentuan peraturan Departemen Tenaga Kerja bahwa kerja seorang karyawan adalah 40 jam/minggu selebihnya diperkirakan sebagai lembur. Jam kerja untuk tenaga kerja
setiap hari adalah sebagai berikut :
1. Karyawan Kantor (Tenaga Kerja Tidak Langsung)
Tabel 2.1. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Administrasi Kantor
Hari Jam Kerja Keterangan
Senin - Kamis
08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 13.00 – 16.00 WIB Bekerja
Jumat
08.00 – 12.00 WIB Bekerja 12.00 – 13.30 WIB Istirahat 13.30 – 16.00 WIB Bekerja
Sabtu 08.00 – 13.00 WIB Bekerja
Sumber : PT. Mahogany Lestari
2. Karyawan Bagian Produksi
Karyawan ini mulai bekerja pukul 08.00-16.00 WIB dan istirahat pukul 12.00-13.00 WIB (Senin-Kamis), Jumat jam istirahat pukul 12.00-13.30, Sabtu
3. Satuan Pengamanan
Tabel 2.2. Sistem Pembagian Jam Kerja Karyawan Bagian Keamanan
Shift Jam Kerja
I 07.00 - 19.00 WIB
II 19.00 - 07.00 WIB
Sumber : PT. Mahogany Lestari
2.2.4. Sistem Pengupahan, Fasilitas dan Jaminan Sosial
Sstem pengupahan pada PT. Mahogany Lestari disesuaikan berdasarkan
status karyawan, yakni karyawan harian, bulanan dan borongan. Upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pajak upah menjadi tanggung
jawab dari masing-masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas: a. Upah pokok
b. Insentif
c. Tunjangan makan
Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur dan mendapatkan tambahan
yang dihitung berdasarkan tarif lembur (TUL).
Perusahaan juga memberikan jaminan sosial dan tunjangan selain dari gaji
pokok kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain : a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru
b. Biaya pengobatan
Bagi karyawan yang sakit dan disertai dengan surat keterangan dokter, upahnya akan tetap dibayarkan. Apabila sakit dalam jangka waktu yang lama dan
disertai dengan surat keterangan dokter, upahnya dibayarkan sesuai dengan ketentuan perusahaan. Ketentuan-ketentuan tersebut sebagai berikut :
a. Tiga bulan pertama dibayar sebesar 100%
b. Tiga bulan kedua dibayar sebesar 75% c. Tiga bulan ketiga dibayar sebesar 50%
d. Tiga bulan keempat dibayar sebesar 25%
Dan apabila setelah lewat 12 bulan ternyata karyawan yang bersangkutan belum mampu untuk bekerja kembali, maka perusahaan dapat memutuskan
hubungan kerja yang dilaksanakan sesuai dengan prosedur UU No. 12/1964.
Usaha-usaha lain yang dilakukan PT. Mahogany Lestari untuk
meningkatkan kesejahteraan karyawan seperti : a. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) b. hak cuti.
2.3. Proses Produksi
PT. Mahogany Lestari merupakan perusahaan manufaktur jenis perakitan yang menghasilkan produk daun pintu dan kusen pintu. Proses produksi merupakan urutan proses yang berlangsung untuk menghasilkan produk agar
2.3.1. Bahan yang Digunakan
Bahan–bahan yang digunakan dalam proses produksi pada Mahogany
Lestari dikelompokkan menjadi 3 jenis bahan, yaitu:
2.3.1.1. Bahan Baku
Bahan baku adalah semua bahan yang digunakan dan berfungsi sebagai bahan
dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam pembuatan produk dimana sifat dan
bentuknya akan mengalami perubahan. Adapun bahan baku yang digunakan untuk
produk pintu dan kusen pintu adalah kayu setengah jadi atau kayu belahan. Jenis kayu
yang digunakan untuk diolah adalah jenis kayu durian. Sumber bahan baku utama
produksi PT. Mahogany Lestari diperoleh dari Tebing Tinggi dan juga Bahorok.
2.3.1.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang digunakan untuk menambah nilai produk adalah sebagai berikut:
a. Label
Label digunakan untuk menunjukkan spesifikasi dari produk yang akan
dikirim.
b. Karton Pengaman Siku
Karton ini digunakan untuk melindungi produk dari goresan pada sisi daun
pintu saat pengiriman. c. Kawat Baja
d. Plastik
Plastik ini digunakan untuk membungkus daun pintu yang telah selesai
dirakit.
e. Lem Syntheco
Lem ini digunakan sebagai bahan perekat antara komponen-komponen
profil untuk penyambung rail, mullion dan style dengan menggunakan dowel. f. Tepung Dempul
Tepung dempul digunakan untuk menutupi sambungan dari kayu supaya produk yang terbentuk kelihatannya tidak tersambung. Untuk pemakaian tepung dempul biasanya dicampur dengan air sebelum digunakan.
2.3.1.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan guna menyelesaikan suatu produk secara langsung maupun tidak langsung agar proses produksi dapat berjalan dengan baik, dimana keberadaan bahan penolong ini tidak tampak pada
hasil akhir produk. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi adalah kertas ampelas, kertas ini digunakan untuk menghaluskan permukaan kayu dari
produk yang dihasilkan dengan tujuan supaya mutu produk lebih baik.
2.3.2. Uraian Proses Produksi
Produk utama yang diproduksi oleh PT. Mahogany Lestari adalah pintu selain memproduksi daun pintu, dan door jamb yang biasanya disebut dengan
Model pintu yang sering menjadi permintaan konsumen adalah model Colonial 8P, Pattern 10, Colonial 4P, Colonial 10P, dan Napoleon 6P.
Proses pembuatan daun pintu dan kusen hampir sama, hanya saja untuk kusen tidak melewati proses pemboran, finishing dan juga perakitan.
Untuk menggambarkan uraian proses produksi daun pintu, disini diambil
contoh model Napoleon 6P yang dianggap dapat memberikan gambaran proses produksi model daun pintu lainnya. Gambar daun pintu dapat dilihat pada Gambar
2.2. pada halaman berikut.
Keterangan untuk setiap komponen-komponen daun pintu tersebut adalah sebagai berikut:
1. Style adalah bingkai yang paling luar dari sebuah pintu sebelah kiri dan kanan. Pada sebuah pintu terdapat 2 buah style yang masing-masing beralur dan
sudah dibor pada kedua ujungnya sebagai tempat pasak yang disebut dowel. 2. Rail (pen) adalah balok beralur yang dipasang pada bagian atas (TR), tengah
(MR) dan bawah (BR) dari sebuah pintu. Komponen ini berfungsi untuk
ST ST TR
BR MR MR M
M
M P P
P P
[image:37.595.247.375.111.355.2]P P
Gambar 2.2. Daun Pintu Napoleon 6P
3. Mullion adalah balok beralur pada kedua sisinya yang berfungsi sebagai
penyangga rail dengan menghubungkan panel kiri dengan kanan. Pada sebuah
daun pintu model Napoleon 6P terdapat 3 buah mullion dengan panjang yang sesuai dengan panjang panelnya.
4. Panel adalah lembaran kayu berbentuk segi empat yang telah diberi profil bentuk sudut. Pada sebuah daun pintu Napoleon 6P ini terdapat 3 pasang panel.
Laminating
Pemotongan Bersih Pengeringan
Rolling Cutting Blanking
Moulding
Packing Pembuatan
Profil
Pengeboran
Assembly
[image:38.595.241.382.104.684.2]Finishing
1. Pengeringan
Pengeringan merupakan tahap awal yang dilakukan pada proses produksi
kayu menjadi barang jadi menjadi pintu ataupun kusen. Tujuan proses pengeringan dalam pengolahan kayu adalah sebagai berikut:
a. Memperkecil kadar air pada kayu menjadi 11-12%
b. Mencegah serangan jamur dan serangga-serangga pengerek kayu
c. Menaikkan kekuatan kayu agar kayu mudah dikerjakan untuk proses
berikutnya.
PT. Mahogany Lestari melakukan 2 jenis pengeringan yaitu pengeringan secara alami di lapangan dan pengeringan dalam tungku-tungku pengeringan.
Pengeringan alami memang lambat dan tergantung udara sekitar yang dipanaskan oleh matahari juga sirkulasi udara di sekeliling dan di sel-sel susunan kayu.
Namun pengeringan di lapangan ini sangat perlu karena selain murah biayanya, penguapan air yang terjadi tidak terlalu cepat sehingga penyusutan yang tiba-tiba
dan tidak merata tidak terjadi. Pengeringan di lapangan dilakukan selama ± 3 hari.
Apabila mutu kayu ada yang tidak sesuai atau rusak yang disebut dengan mutu afkir (lokal) maka kayu tersebut disusun tersendiri untuk menunggu pelelangan
atau penjualan langsung dengan menegosiasikan harganya. Setelah 3 hari kayu kemudian diangkut ke KD dengan forklift untuk pengeringan lebih lanjut. Proses pengeringan alami ini berlangsung selama ± 3 hari dan mampu mengurangi kadar
air samapi sekitar 30%-50%. Setelah itu, kayu-kayu kemudian dibawa ke Kiln Dryer (KD) untuk proses pengeringan lebih lanjut dengan tujuan mengurangi
kamar ± 80 m3. Proses pengeringan yang dilakukan di Kiln Dryer ± 20 hari. Selain
untuk mengurangi kadar air, di KD juga dilakukan pemberian anti rayap.
Untuk mengukur kadar air digunakan alat ukur jenis tokok yang bentuknya seperti jarum suntik yang dimasukkan ke kayu sehingga kadar air dapat diketahui. Kayu hasil pengeringan di KD kemudian diangkut ke bagian Blanking untuk
proses selanjutnya.
2. Blanking (Pengetaman awal)
Bahan kayu yang dari KD dibawa ke penumpukan sementara menunggu untuk diketam. Pada bagian blanking ini, pengetaman hanya dilakukan pada dua sisi saja yaitu sisi atas dan sisi bawah. Mesin yang digunakan pada proses ini
adalah Blanking Planner. Pengetaman awal ini bertujuan untuk melihat mutu (grade) dari bahan kayu. Dalam pemilihan grade ini ada istilah yang disebut
dengan jatuh grade yang terjadi apabila grade yang dinyatakan semula tidak sesuai atau turun grade. Kayu-kayu hasil pengetaman awal ini disusun menjadi dua bagian yaitu disatu sisi merupakan kayu yang memenuhi syarat-syarat grade
dan di sisi lain adalah kayu yang jatuh grade. Bahan kayu hasil pengetaman awal ini kemudian dibawa ke bagian Cutting.
3. Cutting
Selanjutnya bahan-bahan kayu yang telah diketam masuk ke proses pemotongan. Pada bagian ini bahan-bahan kayu dipotong menjadi
4. Rolling
Setelah bahan kayu dipotong kasar, kemudian bahan kayu dibawa ke
bagian rolling. Proses rolling ini memakai mesin jointer yang mana berguna untuk meluruskan kayu-kayu yang bengkok.
5. Laminating
Proses laminating ini dilakukan untuk panel ataupun untuk komponen-komponen yang lebarnya kurang dari bahan baku. Dalam proses ini kayu yang
telah dipotong dan diluruskan digabungkan dan dilakukan proses penyambungan yang disebut dengan laminating. Peralatan yang digunakan adalah hot press. Pada proses ini kayu yang digabungkan adalah kayu yang grade dan warnanya adalah
sama sehingga tidak mengurangi mutu kayu tersebut.
6. Pemotongan Bersih
Pada bagian ini, kayu dipotong sesuai ukurannya, panjang maupun lebarnya sudah disesuaikan dengan spesifikasi produk yang ditetapkan untuk diproduksi. Kemudian dari bagian ini, bahan kayu dibawa ke bagian moulding
untuk proses selanjutnya.
7. Moulding
Pada bagian ini, kayu diketam pada keempat permukaan sisinya. Hal ini untuk mencegah adanya permukaan yang tidak rata akibat pemotongan pada kayu. Namun proses pengetaman pada moulding ini berbeda dengan pengetaman awal
permukaan saja sedangkan pada moulding ini bertujuan untuk menghaluskan keempat sisinya.
8. Pembuatan Profil
Pembuatan profil ini hanya pada komponen kusen pintu dan daun pintu Pembuatan profil ada dua yaitu pembuatan profil panjang dengan menggunakan
mesin Shaper dan profil pendek dengan menggunakan mesin Double End.
9. Pengeboran
Pada proses pengeboran komponen-komponen yang dikerjakan adalah ST,TR,MR,BR, dan M. Pengeboran pada ST menggunakan mesin Six Bor atau biasa disebut dengan bor 6 kepala, sedangkan pada komponen-komponen lain
pengeboran dilakukan dengan menggunakan mesin Double Bor atau bor 2 kepala dan Single Bor yang biasa disebut dengan bor 1 kepala.
10. Assembly (Perakitan)
Komponen-komponen MR, M, BR, panel, dan dowel dirakit secara manual. Setelah itu dilanjutkan dengan penyatuan komponen-komponen diatas
dengan ST dan TR dengan menggunakan mesin Door Press.
11. Shanding
Pada proses finishing dilakukan penghalusan terhadap permukaan pintu dengan menggunakan mesin Shanding. Selain itu juga dilakukan pembersihan abu dengan menggunakan air gun.
12. Finishing Manual
Finishing ini dilakukan dengan pendempulan bagian yang kasar atau untuk
13. Pengepakan
Proses pengepakan diawali pemberian label dan karton pengaman,
kemudian penyatuan pintu ke dalam satu bundelan (10 pintu) lalu pemberian plastik yang dibungkus secara manual.
2.3.3. Mesin ,Peralatan dan Sarana Pendukung Produksi 2.3.3.1. Mesin dan Peralatan
Adapun mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi pada PT. Mahogany Lestari antara lain:
1. Blanking Planner
Fungsi : Mengetam kedua sisi komponen pintu
Merek : Wellsaw
Dimensi : 950 mm x 830 mm x 1230 mm
Lebar maksimum ketam : 500 mm Tebal maksimum ketam : 200 mm
Tebal minimum ketam : 8 mm Panjang minimum ketam : 220 mm
Jumlah pisau : 4
Berat : 476 kg
Jumlah : 3 unit
2. Under Cut
Fungsi : Memotong kayu menjadi komponen
Dimensi : 1020 mm x 180 m x 90 mm Kecepatan putar : 4700 rpm
Diameter pisau maximum : 200 mm
Berat : 77 kg
Jumlah : 4 unit
3. Radial Arm Saw
Fungsi : Memotong komponen pintu sesuai ukuran
Merek : Scromab-Italy
Dimensi : 1110 mm x 1000 mm x 1665 mm
Kecepatan putar pisau : 2840 rpm
Jangkauan maksimum : 620 mm
Berat : 220 kg
Jumlah : 3 unit
4. Rip Saw
Fungsi : Membelah komponen pintu
Merek : Kuang Yung
Dimensi : 1669 mm x 1045 mm x 1356 mm
Panjang minimum : 200 mm
Ketebalan : 10-85 mm
Berat : 924 kg
5. Spinder Moulder
Fungsi : Mengetam komponen di empat sisi
Merek : CMP-523
Dimensi : 3200 mm x 1520 mm x 1542 mm
Lebar maksimum : 160 mm
Lebar minimum : 25 mm
Tebal maksimum : 100 mm
Tebal minimum : 10 mm
Panjang meja depan : 1475 mm
Berat : 2125 kg
Jumlah : 3 unit
6. Shaper Panel
Fungsi : Membuat profil pada panel
Merek : ABE-CN
Ukuran Meja : 480 mm x 690 mm
Daya : 5 Hp
Voltase : 380 V
Jumlah : 2 unit
7. Shaper komponen
Fungsi : Membuat profil pada panel
Merek : ABE-CN
Ukuran meja : 900 mm x 700 mm
Daya : 5 Hp
Voltase : 380 V
Jumlah : 3 unit
8. Double End
Fungsi : Membuat profil pendek pada komponen
Merek : Thai Chan Taiwan
Daya : 5 Hp
Voltase : 380 V
Jumlah : 1 unit
9. Six Head Bor
Fungsi : membuat lubang pada komponen ST
Merek : Champ Fond
Daya : 1 Hp
Voltase : 220 V
Jumlah mata bor : 6 unit
Dimensi : 700 mm x 1005 mm x 950 mm
Jumlah : 1 unit
10.One head bor
Fungsi : Membuat lubang di sisi komponen
Merek : Kin Kong
Daya : 1 Hp
Voltase : 220 V
Dimensi : 576 mm x 520 mm x 876 mm
Berat : 98 kg
Jumlah : 1 unit
11.Double head bor
Fungsi : Membuat lubang di sisi komponen
Merek : Thai Chan Taiwan
Daya : 1 Hp
Voltase : 220 V
Jumlah mata bor : 2 unit
Jumlah : 1 unit
12.Door Press
Fungsi : Perakitan daun pintu
Merek : CMP-523
Daya : 1,5 KW
Voltase : 220 V
Dimensi : 200 cm x 210 mm x 100 cm
Jumlah : 2 unit
13.Automatic Round Dowell Machine
Fungsi : Membuat dowell
Merek : LCS
Daya : 3 Hp
Voltase : 380 V
Jumlah : 2 unit 14.Master Shander
Fungsi : Menghaluskan permukaan pintu
Merek : SbF
Daya : 9,4 HP
Voltase : 220 V
Dimensi : 3860 mm x 1530 mm x 1430 mm
Berat : 300 kg
Jumlah : 2 unit
15.Rolling Machine
Fungsi : Untuk meluruskan kayu
Merek : ABE-CN
Dimensi : 710 mm x 570 mm x 560 mm
Daya : 9,4 HP
Voltase : 220 V
Jumlah : 4 unit
16.Band Saw
Fungsi : Membentuk panel
Merek : Kuang Yung
Kedalaman potong : 155 mm
Lebar pemotongan : 300 mm Panjang pisau : 2085 mm
Berat : 68 kg
Jumlah : 1 unit
17.Hot Press
Fungsi : Mengelem komponen produk
Jumlah : 5 unit
Dimensi : 2950 mm x 2715 m x 550 mm
18.Meja pendempulan
Fungsi : Untuk pendempulan pintu
Jumlah : 35 unit
2.3.3.2. Sarana Pendukung Kegiatan Produksi
Adapun spesifikasi sarana pendukung yang digunakan dalam kegiatan
produksi pada PT. Mahogany Lestari adalah : 1. Forklift
Fungsi : Mengangkut bahan baku
Merek : Nissan
Tipe : CPCD
Kapasitas : 3000 kg
Tinggi Pengangkutan : 3000 mm
Ukuran : 3765 mm x 2090 mm
2. Hand Lift
Fungsi : Mengangkut bahan baku
3. Listrik (PLN)
Fungsi : Sumber Arus Listrik
Daya : 600 KVA
4. Generator Set
Fungsi : Sebagai pembangkit listrik
Merek : Dongwa
Tipe : DW7000DX
Daya : 690 KVA
Ukuran : 680 mm x 510 mm x 590 mm
5. Air Gun
Fungsi : Membersihkan debu
2.3.4. Pemeliharaan dan Perawatan Mesin
Perawatan merupakan kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menghindari breakdown (kerusakan) yang tidak terencana dan mencegah
kegagalan fungsi suatu alat produksi.
Pelaksanaan perawatan terhadap mesin-mesin dan peralatan yang ada
dilakukan pada suatu periode waktu tertentu dan teratur sesuai dengan yang dijadwalkan. Reparasi akan dilakukan bila ditemukan kerusakan selama pemeriksaan. Tindakan-tindakan preventif dari kerusakan dilakukan dengan
harapan mesin-mesin dan peralatan akan lebih terjamin kondisi kemampuan kerjanya serta menghindari terjadinya pembongkaran secara besar-besaran
tindakan pemeliharaan dan perawatan operasional yang dilakukan secara kontinyu, sementara pengecekan terhadap kondisi mesin dilakukan secara berkala.
Pemeliharaan pada mesin dilakukan dengan cara sebagai berikut: 1. Perbaikan Langsung
Hal ini dilakukan bila terdapat kerusakan pada proses produksi. Di sini pihak
maintenance dari bengkel pabrik langsung memperbaiki mesin tersebut
supaya proses produksi dapat berjalan kembali.
2. Pemeliharaan Terencana Pemeliharaan ini meliputi:
a. Pemeriksaan yaitu pemeriksaan terhadap peralatan produksi yang
dilakukan satu kali dalam seminggu, jika ditemui kerusakan/kelainan dilakukan perbaikan.
b. Pemeliharaan, yaitu membersihkan mesin-mesin setelah selesai beroperasi dari kotoran-kotoran seperti serbuk-serbuk kayu
c. Pelumasan, yaitu memberi minyak pelumas pada mesin berdasarkan
jadwal pelumasan, cara-cara pelumasan dan jenis minyak pelumas ynag sudah ditentukan menurut petunjuk-petunjuk dari mesin dengan tujuan
memelihara komponen-komponen mesin dan memperlancar kerja mesin. d. Pemberian minyak solar sebagai pelicin supaya bahan baku yang akan
diproses dapat masuk ke mesin dengan lancar. Minyak solar juga berfungsi
sebagai zat pelindung mesin dari peristiwa perkaratan karena bahan baku yang masih basah ataupun lembab dapat menimbulkan perkaratan pada
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Defenisi Tataletak Pabrik1
1. Pengaturan tataletak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machines layout), yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang
diperlukan untuk proses produksi di dalam tiap-tiap departemen yang ada di pabrik.
Tataletak pabrik (plant layout) atau tataletak fasilitas (facilities layout)
dapat didefenisikan sebagai tatacara pengatutran fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi, dimana dalam pengaturan tersebut akan
dilakukan pemanfaatan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang lainnya, kelancaran gerakan pemindahan bahan (material handling), penyimpanan bahan (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen,
personel kerja dan sebagainya. Tataletak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan tata letak dari mesin, peralatan, aliran bahan,
dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada.
Pada dasarnya, dalam pengaturan fasilitas produksi dalam pabrik, dibedakan atas dua hal yang akan diatur tata letaknya, yaitu:
2. Pengaturan tataletak departemen, yaitu pengaturan bagian atau
departemen, serta hubungannya antara satu departemen dengan yang lainnya di dalam pabrik.
1
3.2. Tujuan Perencanaan dan Pengatuan Tataletak Pabrik2
a. Menaikkan Output produksi
Secara garis besar, tujuan utama dari tataletak pabrik adalah mengatur area
kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi yang aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan kinerja (performance) dari operator. Lebih spesifik lagi, suatu tataletak pabrik yang baik
akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, sebagai berikut :
b. Mengurangi waktu tunggu (delay)
c. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
d. Penghematan penggunaan luas lantai e. Mengurangi Inventory in-proscess
f. Proses manufaktur yang lebih singkat.
3.3. Jenis Persoalan Tataletak Pabrik3
2
Ibid.pp. 69-70
Ada beberapa macam permasalahan yang sering terjadi yang sering terjadi dalam perencanaan tataletak pabrik. Permasalahan ini sangat erat kaitannya
dengan berbagai faktor, baik faktor internal maupun faktor eksternal. Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi tersebut antara lain permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap produk yang berubah-ubah, penggantian alat
Pada dasarnya permasalahan yang sering dihadapi manajemen dalam tataletak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Perubahan rancangan
Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hnaya memerlukan sebagian
kecil tataletak yang ada atau berbentuk perancangan ulang tataletak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.
2. Penambahan produk baru
Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang sudah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan
yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tataletak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mungkin
memerlukan penyiapan departemen baru atau mungkin juga dengan pabrik baru.
3. Perluasan departemen
Perluasan departemen dapat terjadi bila ada penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan
seluruh tataletak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. 4. Pengurangan departemen
Penurunan volume produksi dalam suatu perusahaan perlu untuk dilakukan
penelitian seksama, apakah penurunan tersebut disebabkan oleh permintaan pasar yang cenderung menurun atau sebab lain. Jika penurunan tingkat
penurunannyabersifat tetap pada titik tertentu maka yang perlu dipertimbangkan oleh manajemen adalah melakukan pengurangan peralatan
atau pengurangan departemen yang ada. 5. Memindahkan satu departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tataletak yang
besar. Jika tataletak yang ada masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini
menghadirkan untuk perbaikan kekeliruan yang baru. Hal ini dapat berubah ke arah tataletak ulang pada wilayah yang baru.
6. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.
7. Penambahan departemen baru
Salah satu penyebab dilakukan penambahan departemen baru adalah adanya pekerjaan yang belum pernah dilakukan selama ini.
8. Perubahan metode produksi
Setiap perusahaan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
9. Perencanaan fasilitas baru
Persoalan ini merupakan persoalan terbesar tataletak pabrik. Perancang umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilita yang ada. Perancang bebas
10.Biaya
Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya. Seberapa
besar biaya yang akan dikeluarkan akan sangat tergantung dari kemampuan mengatasi masalah di atas.
3.4. Tipe Tataletak, Pola Aliran Bahan 3.4.1. Tipe Tataletak4
1. Product Layout (Tataletak Berdasarkan Aliran Produk)
Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi.
Ada 4 tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu:
Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik digunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun
sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai
dengan urutan proses dari pembuatan produk. Contoh gambar product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.
4
Mesin A Mesin B Mesin C Mesin A Mesin B Mesin D Mesin E Mesin C
Mesin C Mesin D
Mesin E Mesin D Gudang Bahan Baku (Material ) Gudang Barang Jadi
Gambar 2.1. Product Layout
2. Process Layout (Tataletak proses)
Tataletak proses adalah penyusunan tataletak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya
terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai
macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Contoh gambar process layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Mesin A Mesin A Mesin B Mesin C
Mesin A Mesin A Mesin B Mesin F
Mesin D Mesin E Mesin E Gudang Bahan Baku (Material) Gudang Barang Jadi Mesin F
3. Fixed Position Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yanhg dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Contoh gambar fixed position layout dapat dilihat pada Gambar 3.3. Gudang Bahan Baku (Material ) Gudang Barang Jadi
Mesin D Mesin E Mesin F
[image:58.595.126.488.439.643.2]Mesin A Mesin B Mesin C
Gambar 2.3. Fixed Position Layout
4. Group Technology Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang
dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama dikerjakan di satu departemen. Contoh gambar group technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.
3.4.2. Pola Aliran Bahan5
Mesin A Mesin B Mesin C Mesin E Mesin C Mesin D Mesin A Mesin B Mesin E Perakita n Perakita n Perakita n Gudang Bahan Baku (Material ) Gudang Barang Jadi Mesin D Mesin B
Perancang tataletak berpengalaman menyarankan sejumlah cara potensial atau dasar bagi aliran barang menyeluruh. Sementara beberapa diantaranya menyangkut aliran barang, beberapa yang lainnya mengacu pada karakteristik
Gambar 2.4. Group Technology Layout
masalah atau proses tataletak. Alternatif-alternatif itu adalah untuk
dipertimbangkan perancang aliran, dan mengarahkan agar aliran didasarkan atas aliran barang, produk, pegawai, atau kegiatan yang:
1. Membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa.
5
2. Membutuhkan proses yang sama. 3. Membutuhkan operasi yang sama.
4. Mengikuti urutan operasi .
5. Memiliki waktu operasi yang sama.
6. Memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama.
7. Menuntut derajat mutu yang sama.
8. Terbuat dari bahan yang serupa atau sama.
Begitu perancang tataletak mengamati dan meninjau dokumentasi aliran sejalan dengan faktor dan patokan terdahulu, dia harus berusaha menggambarkan kesimpulan mengenai faktor dan patokan yang mungkin cocok dengan situasi
yang dihadapinya. Akan tampak nanti bahwa beberapa metode yang dikemukakan diatas berhubungan dengan cara tata letak proses, produk atau kelompok, yang
harus ditinjau pada kesempatan ini. Dalam seluruh kemungkinan, aliran keseluruhan untuk produk produksi massal akan tetap didasarkan pada tuntutan aliran barang dan komponen. Sedangkan, untuk job-shop atau yang sejenisnya,
dan proses-proses serta operasi-operasi penunjang, aliran dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor diatas. Karakteristik-karakteristik aliran masing-masing yang
khas, harus dipertimbangkan dalam pola aliran keseluruhan.
Pola aliran umum ini yang digambarkan pada Gambar 3.5 menunjukkan sebagian faktor dasar dalam situasi aliran tertentu. Beberapa komentar akan
membantu memahami pemakaian pola yang ditunjukkan:
1. Garis lurus: dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif sederhana,
2. Seperti ular atau zig-zag: dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya
berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
3. Seperti ular atau zig-zag: dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari
ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-
1. Jalur lurus
2. Ular atau zig-zag
3. Bentuk U
4. Melingkar
5. Sudut ganjil 1 1 1 1 1 2 2 2 2
2 3 5 6
[image:60.595.189.455.307.681.2]3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6
belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
4. Seperti ular atau zig-zag: dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang
dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
5. Bentuk U: dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri proses
pada tempat yang relative sama dengan awal proses, karena keadaan fasilitas transportasi (luar pabrik), pemakaian mesin bersama, dsb. (juga karena alasan yang sama seperti bentuk ular).
6. Melingkar: dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat yang tepat waktu memulai, seperti pada: (a) bak–cetakan penuangan,
(b) penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama, (c) digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalilnya.
5. Bersudut ganjil: pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui (a) jika tujuan
utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang berdekatan; (b) jika pemindahannya mekanis, (c) jika keterbatasan
3.5. Pemindahan Bahan (Material Handling) 6
3.6. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan
Pengertian dari istilah pemindahan bahan dirumuskan oleh American
Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging), penyimpanan (storing), sekaligus pengawasan (controlling) bahan atau material
dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang
lain baik secara vertikal, horizontal, maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau pun berubah-ubah. Selanjutnya, material yang dipindahkan bisa berbentuk
gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum, khususnya dikaitkan dengan industri manufakturing, aktivitas pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk
memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid).
7
1. Meningkatkan kapasitas produksi
Kegiatan pemindahan bahan merupakan kegiatan yang membutuhkan biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan
perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan yang sebaik-baiknya agar tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai, yaitu:
Peningkatan kapasitas produksi ini dapat tercapai melalui: − Peningkatan produktivitas kerja per man-hour.
6
Wignjosoebroto, op. cit., p. 212. 7
− Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down time.
− Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik.
− Perbaikan kontrol dan pengawasan terhadap kegiatan produksi.
2. Mengurangi limbah buangan (waste)
Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus
memperhatikan hal-hal berikut ini:
− Kontrol dan pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar-masuknya
persediaan material yang dipindahkan.
− Eliminasi kerusakan pada bahan selama proses pemindahan berlangsung
− Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi
khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya. 3. Memperbaiki kondisi area kerja
Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: − Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.
− Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator.
− Meningkatkan perasaan nyaman bekerja bagi operator.
− Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.
4. Memperbaiki distribusi material
Kegiatan material handling memiliki sasaran:
− Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses
pemindahan dan pengiriman.
− Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan
(gudang).
− Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman dan penerimaan.
5. Mengurangi biaya
Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui: − Penurunan biaya persediaan.
− Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik.
− Peningkatan produktivitas.
3.7. Algoritma Hill Climbing8
8
Sri Kusumadewi dan Purnomo, H, Penyelesaian Masalah Optimasi Dengan Teknik-Teknik Heuristik, (Graha Ilmu, 2005), pp. 59-63.
Algoritma Hill Climbing merupakan algoritma optimisasi pendekatan
baru yang digunakan untuk menyelesaikan kombinasi masalah. Pada penerapannya dalam perancangan tata letak fasilitas diperlukan penyelesaian awal
dari tata letak fasilitas produksi yang ada, setelah itu dilakukan optimisasi dengan Algoritma Hill Climbing sehingga di akhir iterasi didapatkan tata letak fasilitas produksi yang mencapai nilai optimum.
Metode ini menggunakan proses pengujian yang dilakukan dengan fungsi heuristik. Pembangkitan keadaan berikutnya sangat tergantung pada feedback dari
Pengolahan dengan metode Hill Climbing memiliki langkah-langkah sebagai berikut :
1. Mulai dari keadaan awal, yaitu dengan menetapkan total cost pemindahan bahan layout lantai produksi saat ini sebagai keadaan pada level awal. 2. Lakukan pengujian, pengujian dilakuan dengan menukarkan lokasi antara
2 departemen. Jumlah pertukaran atau iterasi yang dilakukan setiap level
pencarian diperoleh dengan rumus C2n =
( )
2 !! 2
! − n
n .
3. Kerjakan langkah-langkah iterasi hingga sebuah solusi ditemukan.
Solusi dari setiap level merupakan keadaan awal untuk melakukan iterasi pada level selanjutnya.
4. Perhitungan ini dilakukan berulang – ulang dengan melakukan pertukaran lokasi departemen sampai ditemukan total cost pemindahan bahan yang
minimum. Level pencarian akan berhenti jika total cost pemindahan bahan pada level selanjutnya lebih besar dari total cost pemindahan bahan level sebelumnya.
Pada metode Hill Climbing ini, ada beberapa kelemahan yang dapat
terjadi, yakni sebagai berikut :
1. Algoritma akan berhenti apabila mencapai nilai optimum local. 2. Tidak mampu menggunakan 2 operator sekaligus
Variabel yang digunakan dalam algoritma Hill Climbing adalah jarak antar departemen, bobot antara departemen, serta momen perpindahan mater
