4 PEMBAHASAN
Pembahasan dilakukan setelah mengetahui masalah dan mengetahui metode yang akan digunakan.
4.1 Profil Perusahaan
PT. Schneider Electric adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang manajemen energi yang membantu masyarakat untuk melakukan efisiensi penggunaaan energi untuk masa depan yang lebih baik. PT. Schneider Electric pertama kali berdiri pada tahun 1836 di Le Creusot, Perancis sebagai perusahaan baja. Seiring berjalannya waktu, PT. Schneider Electric bereformasi menjadi perusahaan yang berkonsentrasi pada manajemen energi. Perusahaan yang berorientasi pada manajemen energi adalah perusahaan yang mengolah energi dengan teknologi dan sumber daya yang ada supaya konsumen merasa adanya penghematan dalam penggunaan energi. PT.Schneider Electric memiliki cabang di lebih 100 negara, termasuk salah satunya adalah Indonesia. PT. Schneider Electric memiliki 2 plant di Indonesia, yaitu di Batam (PT. SEMB) dan Cikarang.
PT. Schneider Electric Manufacturing Batam (PT. SEMB) memiliki 3 plant yang semua terletak di Batamindo Industrial Park, Muka Kuning, Batam. 3 plant tersebut dinamakan PEM, PEL, dan Sensors. PEM merupakan singkatan dari Product Electromechanics, sementara PEL merupakan singkatan dari Product Electronics, sedangkan Sensors memproduksi produk yang menggunakan sensor di dalamnya. PEM merupakan plant yang pertama kali didirikan oleh PT.
Schneider Electric di Batam. PEM diresmikan pada Juni 2007, sementara itu PEL diresmikan pada Juli 2007. Sensors merupakan plant terakhir yang diresmikan oleh PT. SEMB, yaitu pada tahun 2011. Terdapat 3 shift dalam 1 hari di PT.
Schneider Electric, yaitu shift 1 pada jam 06.00 – 13.00, shift 2 pada 13.00 – 20.00 dan shift 3 pada pukul 23.00 – 06.00. PEM dipimpin oleh seorang Plant Director dan memiliki 3 pengelompokan, yaitu Support Function, Manufacturing, dan Business Partner. Gambar dari bagan organisasi PEM dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Bagan Organisasi PT. SEMB PEM
4.2 SNC (Switching and Controling)
SNC merupakan salah satu jenis kelompok produk yang diproduksi di PEM PT. SEMB. SNC berfungsi untuk mengontrol arus dengan cara dapat menghubungkan dan memutus arus. SNC di PEM dibagi menjadi 2 group product family, yaitu Kontaktor dan Auxiliary.
4.2.1 Kontaktor
Kontaktor terdiri dari beberapa jenis produk seperti Tesys, Kiwi, dan K Contactor. Masing-masing tipe kontaktor dibagi berdasarkan jenis arus yang dimiliki, yaitu AC dan DC. Kontaktor berfungsi untuk memutus dan menghubungkan arus, serta mengontrol arus yang masuk. Kontaktor biasa digunakan di industri untuk dipasangkan kepada mesin-mesin industri, motor listrik, maupun pompa. Kontaktor juga dapat digunakan di hotel, contohnya adalah K Contactor yang memiliki ukuran lebih kecil. Nomor referensi merupakan kombinasi dari 7-9 angka dan huruf yang menjadi nomor produk yang membedakan satu produk dengan produk lainnya. Dua digit terakhir pada nomor referensi menunukkan voltase yang diperoleh dari coil. Satu digit terakhir menunjukkan jenis arus yang dimiliki, yaitu AC maupun DC. Arus AC dilambangkan dengan angka, sedangkan arus DC dilambangkan dengan huruf.
Tebel voltase coil dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Voltase Coil Contactor
AC DC
Tipe Voltase (Volt) Tipe Voltase (Volt)
B7 24 BD 24
D7 42 ED 48
E7 48 FD 110
F7 110 JD 12
M7 220 MD 220
Kiwi bukanlah nama produk sesungguhnya yang dihasilkan di PEM, namun merupakan sebutan untuk Tesys dengan ukuran yang lebih besar daripada ukuran Tesys lainnya, yaitu Tesys size 3. Ukuran yang lebih besar juga berarti produk ini memiliki kapasitas arus yang lebih besar. Kiwi juga memiliki
pembagian berdasarkan jumlah pole kontaktor seperti pada Tesys, yaitu 3 pole kontaktor dan 4 pole kontaktor. Masing-masing pole memiliki jenis standard, version 6, dan Connex. Pembagian jenis Kiwi dapat dilihat pada Tabel 4.2. Star product yang dimiliki Kiwi adalah LC1D40AM7, yaitu Kiwi / Tesys size 3 dengan kapasitas arus 40 Ampere dan memiliki voltase 220 Volt. Gambar dari LC1D40AM7 dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Tabel 4.2 Jenis Produk (Nomor Referensi) Kiwi Kiwi / Tesys Size 3
Pole Standard Version 6 Connex 3P
LC1D40Axx LC1D40A6xx LC1D40A3xx LC1D50Axx LC1D50A6xx LC1D50A3xx LC1D65Axx LC1D60A6xx LC1D60A3xx 4P LC1DT60Axx LC1DT60A6xx LC1DT60A3xx
LC1DT80Axx LC1DT80A6xx LC1DT80A3xx
Gambar 4.2 Tesys Size 3 (Kiwi) LC1D40AM7
4.2.2 Auxiliary
Auxiliary / produk pembantu yang diproduksi di PEM antara lain LA1KN, LAD8N, dan LA4K. Produk-produk ini disebut produk pembantu karena dapat digunakan untuk ditambahkan ke kontaktor, baik untuk Tesys jenis D (Tesys, Tetra, LC2D, dan Kiwi) seperti LAD8N maupun untuk K Contactor, yaitu
LA1KN dan LA4K. LA1KN adalah auxiliary yang akan dipasang di atas kontaktor, sementara LAD8N dan LA4K adalah auxiliary yang akan di pasang di samping kontaktor.
LA1KN adalah auxiliary yang akan dipasang di atas kontaktor Tesys jenis D (Tesys, Tetra, LC2D, atau Kiwi) sebagai penambah jumlah kontak yang ada pada kontaktor tersebut. Pembagian jenis produk LA1KN didasarkan pada jumlah kontak yang terpasang. LA1KN terbagi menjadi 2 kelompok, yaitu LA1KN dengan 2 kontak dan LA1KN dengan 4 kontak. Kontak yang ada pada LA1KN adalah kontak NO dan NC. Nomor referensi yang dimiliki LA1KN adalah LA1KNXY. X merupakan angka yang melambangkan jumlah kontak NO, sementara Y merupakan angka yang melambangkan jumlah kontak NC. Produk andalan untuk LA1KN adalah LA1KN22, yang berarti produk LA1KN dengan 2 kontak NO dan 2 kontak NC. Beberapa nomor referensi LA1KN dapat dilihat pada Tabel 4.3, sedangkan gambar LA1KN22 dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Tabel 4.3 Jenis Produk (Nomor Referensi) LA1KN LA1KN
2 Contacts 4 Contacts LA1KN11 LA1KN22 LA1KN20 LA1KN40 LA1KN02 LA1KN04
LA1KN13
LA1KN 31
Gambar 4.3 LA1KN22
4.3 Aliran Produksi SNC
Efisiensi tata letak dapat diukur salah satunya dengan menghitung momen pada tata letak tersebut. 2 komponen yang dibutuhkan untuk menghitung momen adalah aliran proses dan juga jarak antara 2 fasilitas. Aliran produksi dapat diketahui dengan mengetahui terlebih dahulu mengenai aliran sub assembly dari masing-masing lantai produksi. Beberapa produk seperti Tesys, Tesys Connex, Tetra, K Contactor, dan Kiwi memiliki beberapa lantai yang mengerjakan bagian masing-masing yang menghasilkan sub assembly untuk kemudian dilakukan assembly di Final line.
4.3.1 Tesys
Aliran produksi Tesys pada umumnya terdiri dari preparation, front line, serta back end. Preparation terdiri dari screwing preparation, upper lower preparation, PCM preparation, coil preparation, dan base preparation. Screwing preparation terdiri dari 2 bagian, yaitu contact power dan NO-NC. Sub assembly dari screwing preparation dibawa ke upper lower preparation untuk kemudian dibawa ke front line. PCM preparation memiliki 2 tempat yang berbeda, yaitu untuk auto PCM yang berada di lokasi yang sama dengan preparation screwing, sedangkan manual PCM berada di front line. Hasil dari sub assembly preparation dibawa ke front line untuk dilakukan final assembly. Proses yang ada di front line adalah proses assembly semua sub assembly yang telah dibuat di preparation, setelah dilakukan final assembly, produk kemudian dibawa ke tester yang berada di back end. Packaging dilakukan setelah produk lolos testing yang dilakukan operator dan juga line inspector, proses packaging berada di back end. Terdapat beberapa perbedaan aliran proses untuk Tesys Connex. Preparation screwing, coil preparation, dan base preparation untuk Connex berada di lokasi yang sama dengan Tesys, namun PCM preparation Connex berada di lantai Connex Preparation. Connex juga memiliki lantai Connex Preparation dan Connex Front Line. Aliran produksi Tesys secara umum dapat dilihat pada Gambar 4.4.
Screwing preparation
Upper lower preparation
PCM preparation Base
preparation Coil
preparation
Front line
Back end
Outgoing
END START
Gambar 4.4 Aliran Produksi Tesys
Front line yang dimiliki Tesys terdapat beberapa jenis yang dibedakan berdasarkan nomor referensi produk, baik untuk Tesys 3 Pole Contactor, Tesys Connex, dan Tetra. Tetra dan Connex memiliki front line yang terpisah, sementara itu Tesys 3 Pole Contactor memiliki beberapa front line selain untuk Tetra dan Connex. Tesys memiliki 3 back end untuk melakukan testing dan packaging semua referensi Tesys. Beberapa produk LC1D09M7 menggunakan back end sebagai final line juga. Produk yang telah lolos testing dan telah dilakukan packaging dibawa ke outgoing yang berada di bagian belakang lantai 2 di depan lift untuk dilakukan inspeksi akhir sebelum dikirimkan ke konsumen.
BOM (Bill of Material) dari produk andalan Tesys 3 Pole Contactor adalah LC1D09M7. Kolom L menunjukkan level dari material di dalam BOM, dimana level 1 menunjukkan finished goods dimana produk sudah dilakukan
packaging dan siap dikirim ke konsumen. Part number merupakan kombinasi angka dan huruf yang menunjukkan identitas suatu material, dimana 1 part number hanya menunjukkan 1 material saja. Description berisi deskripsi dari material tersebut. Type merupakan identifikasi tipe material dalam MRP, dimana PD menunjukkan bahwa part number tersebut merupakan raw material, dan M0 menunjukkan assembly. Contoh BOM, yaitu untuk Tesys dengan nomor referensi LC1D09M7 dapat dilihat pada Lampiran 1.
4.3.2 Tetra
Aliran produksi Tetra terdiri dari preparation, final line, dan back end.
Preparation dibagi menjadi beberapa bagian seperti yang terdapat pada Tesys 3 Pole Contactor, diantaranya screwing preparation, base preparation, coil preparation, dan PCM preparation. Screwing preparation Tetra berada di lokasi yang sama dengan screwing preparation Tesys, namun berada di bench yang berbeda. Sub assembly dari preparation dirangkai menjadi 1 produk di front line.
Produk kemudian dibawa ke back end yang sama dengan Tesys untuk dilakukan testing dan packaging.
Star product Tetra bukan merupakan finished goods, namun merupakan sub assembly, yaitu W813807540232 sehingga aliran proses tidak sampai ke back end, namun hanya sampai di front line saja. Khusus untuk produk berupa sub assembly, terdapat tester pada front line, sehingga sub assembly yang lolos testing dari tester dan lantai inspector dapat langsung dilakukan packaging. Proses packaging juga terdapat di front line. Produk berupa sub assembly yang telah dilakukan packaging kemudian dibawa ke outgoing untuk dilakukan inspeksi terakhir sebelum dikirim ke konsumen. Aliran produksi Tetra pada umumnya dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Screwing preparation
PCM preparation Base
preparation Coil
preparation
Front line
Back end
Outgoing
END START
Gambar 4.5 Aliran Produksi Tetra
4.3.3 Kiwi
Aliran produksi Kiwi terdiri dari beberapa preparation dan kemudian beberapa line assembly sebelum semua sub assembly dibawa ke final assembly untuk digabungkan. Preparation yang dilakukan di Kiwi adalah coil preparation dan screwing preparation. Coil preparation berada di lokasi yang sama dengan coil preparation untuk Tesys, namun menggunakan mesin yang berbeda.
Beberapa proses assembly yang ada sebelum dilakukan final assembly diantaranya arc shield assembly, head assembly, base assembly, dan connector assembly.
Proses pembuatan Kiwi dimulai dari preparation screwing, sub assembly kemudian dibawa ke arc shield assembly untuk diassembly menjadi S/A arc shield, kemudian S/A arc shield dibawa ke head assembly. Proses setelah head assembly adalah final assembly, dimana S/A head digabungkan dengan S/A base, S/A coil, dan S/A connector. Produk yang telah dilakukan assembly kemudian dilakukan testing dengan tester yang ada di final assembly. Produk yang telah lolos testing dari tester dan line inspector kemudian dilakukan packaging
kemudian dibawa ke outgoing. Aliran produksi yang ada di Kiwi berlaku sama untuk semua referensi Kiwi, termasuk LC1D40AM7 yang merupakan produk andalan dari Kiwi. Aliran produksi umum dari Kiwi dapat dilihat pada Gambar 4.6.
Head assembly
Connector assembly Base
assembly Coil
preparation
Final assembly
Outgoing ARC shield
assembly Screwing preparation START
END
Gambar 4.6 Aliran Produksi Kiwi
4.3.4 LC2D
Aliran proses LC2D berbeda dari Tesys jenis lainnya, karena LC2D merupakan penggabungan 2 kontaktor. Proses pembuatan LC2D dimulai dari kontaktor yang telah lolos testing di back end akan dibawa ke lantai LC2D untuk dilakukan assembly. LC2D yang ada di lantai tidak memerlukan testing, dikarenakan telah dilakukan testing sebelum kontaktor dikirim ke lantai. Proses assembly yang telah selesai dilanjutkan dengan proses packaging, kemudian
dibawa ke outgoing untuk inspeksi. Aliran produksi dari LC2D dapat dilihat pada Gambar 4.7.
Back end Tesys
Outgoing LC2D
END START
Gambar 4.7 Aliran Produksi LC2D
4.3.5 Auxiliary
Aliran proses untuk auxiliary pada dasarnya adalah sama, karena auxiliary hanya terdiri dari 1 lantai saja, dimana material yang diperlukan, baik berupa material maupun sub assembly disuplai dari warehouse. Material tersebut kemudian dilakukan assembly di lantai dan kemudian dilakukan testing dan kemudia produk yang lolos testing dilakukan proses selanjutnya, yaitu packaging.
Proses terakhir setelah packaging adalah produk dibawa ke outgoing. Proses ini berlaku sama untuk LA1KN, LAD8N, dan LA4K.
4.4 Proses Perbaikan Tata Letak
4.4.1 Keadaan Sebelum Perbaikan Tata Letak
PEM memiliki 3 lantai yang masing-masing digunakan untuk lantai produksi, warehouse, dan area kantor. Lantai produksi lantai 1 merupakan lantai
produksi untuk product family Tesys, Tetra, K Contactor, serta LC2D. Gambar tata letak lama lantai 1 dapat dilihat pada Gambar 4.8.
Gambar 4.8 Tata Letak Lama Lantai 1
Tata letak lama lantai 1 menunjukkan bahwa pengelompokan lantai produksi di lantai 1 berdasarkan pada product family. Pengelompokan berdasarkan product family berarti lantai yang termasuk dalam product family yang sama berada saling berdekatan. Lantai 2 merupakan lantai produksi untuk Kiwi, Modular, ZB2B, LA1KN, LA4K, Applicondo, dan LAD8N. Tata letak sebagian besar area yang ada di lantai 2 digunakan untuk Kiwi, hal tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.9.
Gambar 4.9 Tata Letak Lama Lantai 2
Tata letak lama lantai 2 menunjukkan bahwa pengelompokan lantai didasarkan pada product family seperti pada lantai 1. Tata letak lama lantai 2 menunjukkan adanya beberapa area kosong yang masih tersedia di lantai 2, yang dapat diartikan sebagai kurangnya efisiensi di lantai produksi, karena ada beberapa area yang masih belum dimanfaatkan secara optimal.
Masing-masing lantai produksi memiliki warehouse dengan luas kurang lebih 800m2. Manajemen memutuskan untuk mengalihkan semua warehouse di setiap plant ke area luar plant , yaitu dengan mengirim ke platform. Keputusan manajemen tersebut membuat perbaikan tata letak harus dilakukan, karena tata letak yang saat ini digunakan kurang mendukung dengan keputusan manajemen tersebut. Pimpinan proyek perbaikan tata letak mempersiapkan segala detail keperluan perbaikan tata letak hingga menghitung biaya yang akan dikeluarkan perusahaan untuk proyek ini. Pimpinan proyek juga bertugas menggambar tata letak yang akan dieksekusi ketika perbaikan tata letak. Pimpinan proyek juga tidak bekerja seorang diri, namun dibantu tim yang berasal dari beberapa departemen seperti Method, Maintenance, Produksi, Manufacturing Engineering, dan Quality. Gambar tata letak baru kemudian mendapat banyak revisi dari Plant
Director. Gambar yang telah disetujui kemudian dapat dieksekusi. Terjadi pergantian posisi pimpinan proyek sebelum eksekusi dilakukan karena terjadi pergantian struktur organisasi di PEM. Pimpinan proyek yang baru kemudian memulai proyek dengan melakukan pemilihan kontaktor untuk mengeksekusi proyek. Sebelumnya terdapat 2 kontraktor yang merupakan kontraktor dengan nama yang cukup dikenal di Batam yang akan mengeksekusi proyek. Proses pemilihan kontraktor dilakukan dengan membandingkan quotation yang dikirim kedua kontraktor. Quotation berisi detail proses pengerjaan, mengenai apa saja material yang dibutuhkan dan juga biaya dari setiap proses yang akan dilakukan dengan disertai harga dari setiap material yang dibutuhkan.
4.4.2 Persiapan Pelaksanaan Perbaikan Tata Letak
Beberapa persiapan perlu dilakukan sebelum dilakukan eksekusi perbaikan tata letak, hal tersebut diantaranya jadwal perbaikan tata letak, sumber daya manusia yang dibutuhkan, dan evaluasi tata letak sebelumnya.
4.4.2.1 Jadwal Perbaikan Tata Letak
Perlu adanya pertimbangan mengenai jadwal eksekusi perbaikan tata letak, salah satunya ialah meninjau kondisi perusahaan. Kondisi yang ada di PT.
SEMB PEM tidak memungkinkan adanya perpindahan mesin pada hari kerja, sehingga sebagian besar proses eksekusi perbaikan tata letak diadakan pada Hari Minggu atau Hari Sabtu disaat mesin tersebut tidak digunakan. Hal ini menyebabkan proses perbaikan tata letak berjalan hingga 8 minggu, yaitu mulai Januari 2014 hingga Februari 2014. Detail jadwal perbaikan tata letak dapat dilihat pada Lampiran 2.
4.4.2.2 Sumber Daya Manusia
Proses perbaikan tata letak juga membutuhkan tenaga manusia (man power) untuk menyelesaikan proyek. Man power yang dibutuhkan selama jalannya perbaikan tata letak diantaranya Departemen Project, Supply Chain, Method, Maintenance, Quality, Manufacturing Engineering, Facility, Produksi,
SPS, dan Infinity. Detail alokasi man power setiap minggunya dapat dilihat pada Lampiran 3.
Man power yang bukan merupakan engineer (yang bekerja di office) serta merupakan karyawan PT. SEMB mendapatkan imbalan berupa tambahan gaji berupa uang lembur. Pihak yang mendapatkan lembur antara lain teknisi Maintenance, staf Warehouse yang menjadi bagian dari Departemen Supply Chain, Line Inspector dan Outgoing Inspector yang merupakan bagian dari Departemen Quality. Total lembur yang dibutuhkan untuk perbaikan tata letak SNC adalah 968,75 jam yang terdiri dari 495,75 jam Maintenance, 8 jam Produksi, 39 jam Quality, dan 426 jam Supply Chain. Detail alokasi lembur setiap departemen dapat dilihat pada Lampiran 4 sampai dengan Lampiran 7.
Perbaikan tata letak secara umum membutuhkan man power berupa engineer (bekerja di kantor), non-engineer (bekerja sesuai shift), dan non- Schneider (pihak luar PT. SEMB). Engineer yang dibutuhkan antara lain dari Departemen Project, Maintenance, Method, Quality, SPS, dan Facility. Total engineer yang dibutuhkan selama 8 minggu proses perbaikan tata letak adalah 75 orang. Non- Engineer yang dibutuhkan antara lain dari Departemen Maintenance, Warehouse, Quality (Line Inspector dan Outgoing Inspector), dan Production.
Total non-engineer yang dibutuhkan adalah 167 orang. Pihak non-Schneider yang dibutuhkan adalah Infinity, yang membantu proses memindahkan mesin, bench, serta membantu mengurus hal-hal lain yang dibutuhkan. Pihak Infinity yang dibutuhkan adalah 56 orang. Total man power yang dibutuhkan adalah 298 orang.
Detail jumlah man power yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Man Power yang Dibutuhkan Selama Perbaikan Tata Letak Engineer
Departemen Jumlah
Project 14
Maintenance 4
Method 17
Quality 12
SPS 14
Facility 14
Tabel 4.4 Man Power yang Dibutuhkan Selama Perbaikan Tata Letak (sambungan)
Non-Engineer (Overtime) Departemen Jumlah
Maintenance 96
Warehouse 48
Quality 15
Production 8
Non-Schneider
Nama Jumlah
Infinity 56
TOTAL 298
4.4.2.3 Evaluasi Tata Letak Lama
Tata letak yang dilakukan evaluasi adalah tata letak sebelum diadakan perbaikan tata letak, evaluasi yang dilakukan adalah evaluasi menyeluruh yang meliputi jalur water spider, jumlah water spider, alokasi water spider, dan kanban. Jalur water spider harus dievaluasi apakah masih terdapat dalam batas replenishment level atau sudah melebihi batas tersebut. Replenishment level water spider untuk melakukan refill di lantai produksi adalah 2 jam, sehingga setiap 2 jam water spider akan berjalan sesuai jalurnya untuk melakukan refill.
Replenishment level water spider untuk melakukan refill di warehouse adalah 6,67 jam yang berarti water spider akan mengisi stok di warehouse 1 kali dalam 1 shift, yaitu setiap 6,67 jam.
Perbaikan tata letak yang ada di PT.SEMB juga digunakan untuk mengurangi jumlah tenaga kerja yang ada di lantai produksi, salah satunya adalah mengurangi water spider dan juga staf warehouse. Hal ini ditujukan untuk menambah efisiensi perusahaan dalam hal tenaga kerja serta manambah efisiensi di lantai produksi karena jumlah manusia yang berkurang. Pengurangan tenaga kerja yang direncanakan adalah dari 131 tenaga kerja dikurangi menjadi 110 tenaga kerja.
Alokasi water spider yang ada di setiap shift harus diperhitungkan dengan baik, sehingga tidak hanya alokasi untuk refill di lantai produksi saja, namun juga harus memperhitungkan water spider untuk melakukan refill di
warehouse. Evaluasi dapat dilakukan dengan melakukan pengamatan di lantai produksi, seberapa sering terjadi masalah akibat water spider, diantaranya terlambatnya suplai material ke lantai produksi, dan kurangnya stok material di warehouse.
Evaluasi kanban yang perlu dilakukan adalah meninjau ulang apakah semua material dan sub assembly yang termasuk dalam kanban sudah ada di lantai produksi atau belum. Terkadang terdapat material yang ada dalam daftar kanban namun tidak terdapat kanban di lantai produksi. Evaluasi juga dilakukan untuk menghitung ulang kanban apakah jumlah material yang tersedia sudah mencukupi kebutuhan produksi, serta memastikan material yang temasuk dalam kanban ada di warehouse, sehingga tidak ada masalah setelah perbaikan tata letak.
4.4.3 Proses Pelaksanaan Perbaikan Tata Letak
Beberapa persiapan dilakukan sebelum proses perbaikan tata letak diekseskusi, diantaranya dengan mengadakan rapat untuk membahas detail yang akan dikerjakan kontraktor. Proses perbaikan tata letak yang paling krusial adalah memindahkan produksi di lantai 1 ke lantai 2. Hal ini dapat dilakukan dengan catatan warehouse lantai 2 telah dibongkar, sehingga ada area kosong untuk lantai dari lantai 1. Langkah pertama yang dilakukan adalah membongkar beberapa lantai yang tidak digunakan, seperti MS1 serta membersihkan area kosong yang terdapat di lantai 2, karena area tersebut digunakan untuk menyimpan bench oleh Method. Area kosong dapat bersih setelah memindahkan beberapa bench dan mesin yang masih akan digunakan ke kontainer. Hal lain yang dilakukan adalah membuang barang yang tidak lagi terpakai yang masih diletakkan di area kosong.
Area yang telah kosong digunakan untuk membangun dinamick rack lantai 2.
Dinamick rack yang telah dibangun di area kosong lantai 2 dimana lantai Tesys Connex dan Back end 1 Tesys dapat dipindahkan.
Langkah selanjutnya adalah dengan melakukan bongkar pasang, dimana setiap warehouse lantai 2 dapat dibongkar beberapa rak, maka material tersebut dipindahkan ke lantai 1, sementara itu beberapa lantai produksi di lantai 1 dipindahkan ke lantai 2. Proyek perbaikan tata letak lantai 2 berlangsung selama 8 minggu. Waktu yang cukup lama ini dikarenakan sebagian besar proses perbaikan
tata letak hanya dapat dilakukan di hari Minggu, karena produksi masih berjalan saat hari Sabtu. Beberapa lantai dapat dipindahkan pada hari Sabtu, namun hal ini bergantung pada jadwal produksi dari Departemen Produksi. Pembongkaran rak warehouse dapat dilakukan di hari Senin sampai Jumat dengan menggunakan jasa staf warehouse untuk lembur. Perbaikan tata letak yang dilakukan untuk SNC berlangsung pada Bulan Januari hingga Februari. Gambar tata letak final SNC dapat dilihat pada Gambar 4.10.
Gambar 4.10 Tata letak Final SNC
4.5 Perhitungan Efektivitas Hasil Perbaikan Tata Letak
Perhitungan efektivitas dilakukan dengan membandingkan momen total sebelum dan setelah perbaikan tata letak. Momen dapat diperoleh dengan mengalikan aliran produksi dengan jarak antar 2 lantai produksi. Aliran produksi berupa angka yang menunjukkan frekuensi water spider berpindah antara 1 lantai dengan lantai yang lainnya. Aliran produksi dapat dihitung dengan terlebih dahulu mencari tahu output dari setiap lantai, boks yang digunakan, serta jumlah material / sub assembly / finished goods dalam 1 boks. Aliran dapat diperoleh dengan membagi output yang didapatkan dari data Produksi dengan jumlah barang yang
diangkut untuk 1 kali perpindahan. Jumlah boks yang diangkut didapatkan dari wawancara dengan masing-masing water spider yang bertugas. Jumlah barang dalam masing-masing boks didapat dari boks kanban atau boks supplier yang ada di lantai produksi. Perpindahan dilakukan oleh water spider dengan menyesuaikan dengan jalur water spider yang ada. Jarak antar lantai dapat diketahui dari jarak dalam Autocad.
Aliran sebelum perbaikan tata letak ditunjukkan oleh data dari Bulan Januari dan Februari, sedangkan aliran setelah perbaikan tata letak ditunjukkan oleh data dari Bulan Maret dan April, sehingga masing-masing diwakilkan oleh 2 bulan. Perbandingan output masing-masing lantai sebelum perbaikan tata letak dan setelah perbaikan tata letak dapat dilihat pada Lampiran 8. Perbandingan output antara setelah perbaikan tata letak dan sebelum perbaikan tata letak. Tidak terlihat perbedaan yang signifikan antara sebelum dan setelah perbaikan tata letak, yang menunjukkan bahwa mesin dan lantai produksi tidak mengalami gangguan yang berarti oleh karena proses perbaikan tata letak dilaksanakan.
Output harian Bulan Januari dan Februari menunjukkan jarak antara proses screwing preparation, upper lower, dan PCM ke back end identik. Hal ini dikarenakan proses screwing preparation sebelumnya terdiri atas 3 preparation.
Proses perbaikan tata letak dimanfaatkan sekaligus untuk memisahkan proses- proses tersebut, sehingga dapat dilihat bahwa output yang keluar juga semakin besar.
Banyak sub assembly dan finished goods yang dibawa dalam satu kali perpindahan berbeda setiap lantai produksi. Data-data pendukung perhitungan aliran produksi seperti banyak barang yang dipindahkan dalam satu kali perpindahan dan output setiap lantai dapat dilihat pada Tabel 1 di Lampiran 9.
Angka yang didapatkan bukan merupakan angka yang mutlak, pada penerapannya jumlah barang yang dipindahkan tidak selalu sama, melainkan berdasarkan kebutuhan saat itu. Kolom Qty/move menunjukkan rata-rata jumlah barang dalam satu kali perpindahan. Angka pada kolom Qty/move didapatkan dari perkalian antara jumlah boks yang ada dalam satu kali perpindahan dengan jumlah barang yang ada dalam setiap boks. Informasi mengenai output harian dan jumlah barang yang dipindahkan dalam satu kali perpindahan diperlukan untuk mengetahui
aliran produksi dari setiap produk. Aliran produksi dapat diartikan sebagai frekuensi water spider atau operator berpindah dari satu lantai ke lantai yang lain untuk memindahkan sub assembly maupun finished goods. Contoh perhitungan rata-rata aliran produksi dalam satu hari dapat dilihat pada Tabel 4.5. Aliran produksi didapatkan dengan cara membagi output produksi dengan qty/move yang merupakan banyak material yang dibawa dalam satu kali perpindahan.
Perhitungan rara-rata aliran produksi dicontohkan dengan produk Kiwi, sementara itu untuk perhitungan rata-rata aliran produksi harian produk lain dapat dilihat pada Lampiran 10.
Tabel 4.5 Rata-Rata Aliran Produksi Harian Kiwi
Asal Tujuan
Sebelum Perbaikan Tata Letak
Setelah Perbaikan Tata Letak
Output Qty / move
Aliran
Produksi Output Qty / move
Aliran Produksi screw
prep
arc shield
14.594 1200 13
14.741 1200 13 arc
shield
head assy
4.576 672 7
4.935 672 8 head
assy
final assy
2.361 320 8
2.506 320 8 Connec-
tor assy
final assy
3.891 800 5
4.909 800 7 coil prep
final assy
2.715 140 20
2.885 140 21 base assy
final assy
2.388 120 20
2.652 120 23 final assy
Out- going
2.384 160 15
2.610 160 17
Data aliran produksi yang telah diperoleh belum cukup untuk dapat menghitung dan membandingkan momen dari kedua tata letak yang ada. Data jarak antar lantai juga diperlukan untuk menghitung momen produksi. Perbandingan jarak antar lantai sebelum perbaikan tata letak (jarak lama) dan setelah perbaikan tata letak (jarak baru) dapat pula dilihat pada Tabel 2 di Lampiran 9. Jarak yang ditampilkan dalam satuan meter. Jarak didapatkan dari hasil gambar pada Autocad. Terdapat beberapa lantai dengan perbedaan jarak yang berbeda cukup
signifikan, contohnya dapat dilihat pada Tetra, dimana jarak preparation ke front line semakin menjauh. Hal ini dapat dikarenakan karena perbedaan konsep yang coba diterapkan dalam perbaikan tata letak ini. Konsep tata letak yang semula berdasarkan product family diubah menjadi berdasarkan proses, sehingga proses preparation dan front line yang semula berdekatan menjadi jauh. Perubahan konsep ini dilakukan agar finished goods yang ada di setiap line dapat lebih dekat dengan outgoing. Alasan lain diadakan perubahan konsep adalah untuk mensentralisasi proses inspeksi akhir di outgoing, yang saat konsep lama outgoing dipisahkan berdasarkan product family juga, sehingga membutuhkan ruang yang lebih besar dan juga staf yang lebih banyak.
Input yang dibutuhkan untuk memperoleh output telah didapatkan, sehingga momen dapat dihitung. Perbandingan momen sebelum dan setelah perbaikan tata letak dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Perbandingan Momen Sebelum dan Setelah Perbaikan Tata Letak Produk Sebelum perbaikan
tata letak
Setelah perbaikan tata letak
Kiwi 2505,13 1646,64
Tesys 5013,82 9252,80
Connex 51,28 76,97
Tetra 64,68 204,59
LC2D 26,32 94,04
K Contactor 512,19 455,67
LA4K 21,00 33,33
LA1KN 42,80 125,55
LAD8N 79,17 82,93
TOTAL 8316,38 11972,53
Tabel 4.6 menunjukkan perbedaan perhitungan momen yang ada di SNC. Total momen sebelum perbaikan tata letak adalah 8316,38, sedangkan total momen setelah perbaikan tata letak adalah 11972,53. Hal ini menunjukkan bahwa tata letak setelah perbaikan tata letak tidak lebih baik daripada tata letak sebelum perbaikan tata letak. Hal ini disebabkan oleh perbedaan konsep yang merubah tata letak berdasarkan proses. Beberapa lantai yang saling berhubungan diletakkan lebih jauh, sehingga menyebabkan jarak antar keduanya bertambah. Perbaikan
tata letak juga dinilai kurang maksimal dikarenakan tidak ada perubahan yang cukup berarti setelah adanya perbaikan tata letak, contoh perubahan yang tidak terjadi adalah tidak adanya peningkatan output yang signifikan.
4.6 Masalah yang Timbul dalam Perbaikan Tata Letak
Suatu proyek tidak lepas dari adanya beberapa masalah, demikian juga yang terjadi pada proyek Perbaikan tata letak yang dilakukan di PEM. Beberapa masalah timbul mulai dari perencanaan proyek, dalam proses berjalannya proyek, serta setelah perbaikan tata letak dilakukan. Berikut beberapa masalah yang muncul dan solusi yang telah dilakukan
4.6.1 Banyaknya Loading Material di Lantai Produksi
Loading material adalah gangguan dalam lantai produksi dimana terjadi kekurangan material, sehingga lantai produksi tidak dapat berjalan dengan lancar.
Material tersebut masih berada di warehouse atau sedang dalam perjalanan untuk dilakukan refill oleh water spider. Beberapa material harus diambil dari warehouse di lantai 1 karena kurangnya area pada dinamick rack di lantai 2 dikarenakan kurangnya ketersediaan lokasi fix bin. Masalah ini dapat teratasi dengan merubah replenishment time, yaitu waktu yang diperlukan untuk melakukan refill di lantai produksi, dari 6,67 jam menjadi 4 jam. Perhitungan ini menyebabkan lead time water spider menjadi 2 jam sehingga dapat mengurangi jumlah material yang harus disediakan di fix bin dengan “mengorbankan” water spider. Frekuensi water spider untuk melakukan refill menjadi bertambah seiring berkurangnya lead time water spider. Solusi selanjutnya yang dilakukan adalah perhitungan ulang kanban dengan lead time dan replenishment time yang baru.
Contoh perhitungan kanban bench dapat dilihat pada Tabel 4.7., sedangkan contoh perhitungan kanban fix bin dapat dilihat pada Tabel 4.8.
Tabel 4.7 Contoh Perhitungan Kanban Bench Front Line 1 Tesys
Part_number Description AHU Qty /
prod LT
of WS
Stdev of DMD
SS -
Qty LT Qty stock in bench
Box Type
Qty/
box
no of box (bench)
Autonomi
W003899670121 PWR MOV. CONT.CA2DN 192 5 1,5 240 588 1440 2028 S1 8000 2 16,67
W016430330111N PWR MOV. CONT. D09 192 3 1,5 144 353 864 1217 S0 1000 2 3,47
W416430230112 CCMOV. CONT.SUP.09/12/18A 192 1 1,5 48 118 288 406 S02 150 3 2,34
W416430320115 MOV. CONT.SUP.3NO/2NC 192 1 1,5 48 118 288 406 BB 225 2 2,34
W416430210123 UPPER ARC SHIELD T1 192 1 1,5 48 118 288 406 SB S02 140 3 2,19
Tabel 4.8 Contoh Perhitungan Kanban Fix Bin Front Line 1 Tesys
Part_number Description AHU Qty /
prod
LT of WS
Stdev of DMD
SS - Qty
LT Qty
stock in fix bin
Box Type
Qty/
box
no of box
(fix bin) Autonomi
W003899670121 PWR MOV. CONT.CA2DN 192 5 4 240 960 3840 4800 S1 8000 2 16,67
W016430330111N PWR MOV. CONT. D09 192 3 4 144 576 2304 2880 S0 1000 3 5,21
W416430230112 CCMOV. CONT.SUP.09/12/18A 192 1 4 48 192 768 960 S02 150 7 5,47
W416430320115 MOV. CONT.SUP.3NO/2NC 192 1 4 48 192 768 960 BB 225 5 5,86
W416430210123 UPPER ARC SHIELD T1 192 1 4 48 192 768 960
SB
S02 140 7 5,10
Tabel 4.7 dan Tabel 4.8 menunjukkan contoh perhitungan kanban untuk bench dan fix bin Front line 1 Tesys. Kolom part number menunjukkan nomor dari material yang dicontohkan, sementara decription merupakan nama dari material tersebut. AHU adalah total output maksimal yang dapat dihasilkan dalam waktu 1 jam produksi, sedangkan Qty/ prod adalah jumlah material yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 produk. LT of WS adalah waktu 1 putaran pergerakan water spider dalam jalurnya, untuk bench adalah 1,5 jam sedangkan untuk fix bin adalah 4 jam yaitu waktu untuk melakukan refill di fix bin dari warehouse lantai 1. St dev of DMD adalah standar deviasi untuk kebutuhan material tersebut dalam jangkauan LT of WS, dimana dapat dihitung dengan mengalikan LT of WS dengan AHU dan dikalikan dengan 0,25 dimana standar perusahaan adalah 25%.
SS Qty adalah perhitungan safety stock untuk material tersebut, didapatkan dengan mengalikan St dev of DMD dengan 2 dan juga dikalikan dengan akar dari LT of WS. LT Qty adalah perhitungan total material yang dibutuhkan selama waktu LT of WS, didapatkan dengan cara mengalikan AHU dengan Qty/ prod dan dikalikan dengan LT of WS. Stock in bench / stock in fix bin adalah perhitungan material kanban yang dibutuhkan, yaitu menjumlahkan total SS Qty dengan LT Qty. Box type adalah ukuran boks yang digunakan material tersebut, baik di bench maupun fix bin, sedangkan Qty/ box adalah jumlah material yang ada dari 1 boks. No of box didapatkan dengan cara membagi stock in bench / stock in fix bin dengan qty/ box untuk mendapatkan jumlah boks yang dibutuhkan untuk material tertentu baik di bench maupun fix bin. Jumlah boks minimal adalah 2 boks yang sudah merupakan ketetapan dari perusahaan.
Autonomi merupakan total waktu yang dibutuhkan material hingga material tersebut habis, satuan dari autonomi adalah jam.
4.6.2 Kesalahan Perhitungan Luas Area Warehouse Lantai 1
Warehouse merupakan salah satu bagian penting dari proses produksi, karena seluruh material disuplai dari warehouse. Konsep baru dimana warehouse akan diletakkan di lantai 1 membuat harus dilakukan perhitungan yang cermat mengenai luas area yang dibutuhkan. Terdapat perhitungan yang kurang tepat
untuk alokasi material, sehingga warehouse di lantai 1 tidak mampu menampung semua material yang ada. Berkurangnya area warehouse kurang diimbangi dengan perhitungan cermat, dimana area warehouse sebelum perbaikan tata letak seluas 2300 m2 setelah perbaikan tata letak berkurang menjadi 1400 m2 ditambah dengan fix bin di lantai 2 dan 3. Masalah ini baru diketahui ketika sedang dilakukan perpindahan material lantai 2 dan 3 ke lantai 1. Beberapa material akhirnya dipindahkan ke warehouse yang dimiliki PT. SEMB yang berada di luar lokasi perusahaan.
4.6.3 Kurangnya Komunikasi dalam Tim
Komunikasi sangat diperlukan dalam sebuah tim, karena hanya dengan kesalahan kecil akibat kurangnya komunikasi dapat membuat menjadi masalah yang cukup besar dan dapat menjadi hambatan yang cukup berarti. Komunikasi dalam proyek perbaikan tata letak dapat dikatakan tidak terlalu mulus, terbukti ada beberapa masalah yang timbul akibat kurangnya komunikasi. Salah satu contohnya adalah perubahan jadwal perbaikan tata letak akibat perlunya memanggil supplier dari Taiwan untuk membantu memindahkan mesin Detzo 16 yang cukup rumit. Hal ini dilakukan sebagai antisipasi agar kegiatan produksi tidak terhambat akibat mesin yang bermasalah setelah dipindahkan. Contoh lainnya adalah kurangnya komunikasi dengan Method, sehingga beberapa kali perbaikan tata letak terhambat. Tidak adanya tanda lokasi tujuan dari lantai yang dipindahkan membuat Tim Maintenance kesulitan dalam menentukan lokasi tujuan. Hal ini dapat diantisipasi dengan meminta Method Engineer yang berwenang untuk menempelkan gambar lantai di lokasi yang akan dituju.
Kesalahan komunikasi yang cukup parah terjadi pada saat eksekusi perbaikan tata letak, dimana tata letak sudah difinalisasi tanpa mempersiapkan jalur pergerakan water spider. Penentuan jalur water spider seharusnya dilakukan sebelum eksekusi, sehingga dapat dilakukan evaluasi. Jalur water spider yang belum ditetapkan membuat beberapa hari setelah dilakukan perpindahan lantai terjadi kekacauan di lantai produksi karena terjadi tabrakan antar water spider.
Hal ini dapat diantisipasi dengan pembuatan jalur water spider. Gambar 4.11 menunjukkan jalur pergerakan water spider yang telah disepakati.
Gambar 4.11 Jalur Pergerakan Water spider
4.7 Analisa Tata Letak Usulan
Hasil perhitungan momen untuk tata letak baru menunjukkan bahwa tata letak baru tidak lebih baik daripada tata letak lama, oleh karena itu perlu adanya perbandingan dengan tata letak usulan. Tata letak usulan disusun berdasarkan product family, sehingga lantai produksi untuk product family yang sama diletakkan berdekatan, bukan berdasarkan proses. Tata letak usulan dapat dilihat pada Gambar 4.12.
Gambar 4.12 Tata Letak Usulan
Tata letak usulan menggunakan dasar yang sama dengan tata letak baru, yang membedakan keduanya hanyalah peletakan lantai produksi. Kedua tata letak sama-sama menggunakan 6 baris lantai produksi dengan lebar masing-masing 4 meter, kecuali untuk baris keempat, yaitu 4,3 meter. Jarak antar pilar (persegi berwarna merah) adalah 10 meter secara horisontal dan 8 meter secara vertikal.
Baris pertama berisi lantai produksi Kiwi, sementara itu baris kedua diisi oleh beberapa line Kiwi ditambah dengan Auxiliary yang terdiri dari 3 lantai. Baris ketiga diisi dengan preparation coil Detzo Tesys, preparation screwing, dan contact insertion, ditambah dengan lantai K Contactor. Baris keempat dan kelima
Fix bin
Connex Tetra
DC Motor
LC2D Tesys
Tesys Tesys
Auxiliary
K Contactor Tesys
Kiwi
Kiwi
diisi dengan lantai Tesys, dimana baris keempat diisi dengan coil Tesys ditambah back end dari Tesys, dan baris kelima diisi front line, LC2D, dan base preparation. Baris keenam diisi dengan lantai Tetra dan Tesys Connex. Tata letak usulan memberikan 56 m2 area kosong seperti dapat dilihat pada baris keenam sebelah kiri yang dapat dimanfaatkan untuk proyek susulan atau untuk keperluan lainnya. Sebelah kiri tata letak terdapat sebuah lantai yang hingga saat ini masih dalam progres untuk pengadaan mesin, yaitu proyek DC motor. DC motor adalah proyek yang akan mensuplai DC motor untuk produk Tesys yang menggunakan arus DC, karena saat ini DC motor yang digunakan pada produksi didatangkan dari Perancis. Bagian bawah kedua tata letak menunjukkan fix bin atau dapat disebut warehouse kecil yang berada di lantai 2. Fix bin yang ada di lantai 2 memiliki luas 250 m2 yang diisi dengan 16 dinamick rack.
Perhitungan momen untuk tata letak usulan perlu dilakukan untuk mengetahui tata letak yang lebih baik antar tata letak baru dan tata letak usulan.
Aliran produksi pada tata letak baru diasumsikan sama dengan tata letak baru, karena tata letak usulan belum mengalami pengimplementasian. Perbedaan antara momen tata letak usulan dan tata letak baru adalah jarak antar baris. Momen dapat diartikan sebagai total jarak yang ditempuh water spider setiap hari untuk mensuplai material dari awal produksi hingga finished goods dibawa ke outgoing.
Perhitungan momen tata letak usulan setiap produk dapat dilihat pada Tabel 4.9.
perhitungan momen detail tata letak usulan dapat dilihat pada Lampiran 11.
Tabel 4.9 Perhitungan Momen Tata letak Usulan Produk Tata Letak Usulan
Kiwi 1753,90
Tesys 5318,08
Connex 78,21
Tetra 53,30
LC2D 94,70
K Contactor 432,81
LA4K 23,63
LA1KN 62,69
LAD8N 34,16
TOTAL 7851,47
Perhitungan momen untuk tata letak usulan menunjukkan angka total 7851,47 yang berarti lebih baik daripada tata letak baru, yaitu 11972,53ataupun tata letak lama sebesar 8316,38. Tata letak usulan lebih baik 34% dibanding tata letak baru dan 6% lebih baik daripada tata letak lama. Tata letak usulan yang tidak berbeda jauh dengan tata letak lama menunjukkan bahwa tata letak lama dapat dinilai cukup efektif, mengingat memiliki total momen yang lebih sedikit daripada tata letak baru.
