BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perencanaan produksi sangat menentukan pengukuran kemampuan perusahaan dalam penyediaan produk. Jika perencanaan produksi tidak dapat diatur dengan baik, maka dapat menyebabkan terjadinya penumpukan atau bottleneck. Bottleneck terjadi apabila stasiun kerja memiliki kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas.
Beberapa cara yang biasa dilakukan untuk mengatasi stasiun bottleneck adalah penambahan mesin, peralatan, atau karyawan, perbaikan metode kerja serta penambahan jumlah lembur. Akan tetapi cara-cara tersebut membutuhkan modal yang besar dan waktu yang lama sehingga terkadang tidak mungkin dilakukan. Untuk itu diperlukan suatu pendekatan pemecahan masalah, yaitu dengan mengoptimalkan sumber-sumber daya yang ada di pabrik serta mengelola kendala-kendala yang ada di pabrik dengan baik.
PT. Jakarana Tama merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan mie instan yang terletak di Jalan Raya Medan, Tanjung Morawa Km. 9,5 Medan. Aliran produksi pembuatan mie instan terdiri dari enam stasiun kerja, yaitu stasiun kerja pengayakan, stasiun kerja pencampuran, stasiun kerja pembentukan adonan, stasiun kerja pemasakan, stasiun kerja pembungkusan, serta stasiun kerja pengepakan.
Berdasarkan pengamatan, terlihat bahwa tidak semua aliran produksi berjalan dengan lancar. Salah satu masalah yang terjadi adalah adanya bottleneck pada lantai produksi terutama pada stasiun kerja pengayakan dan pencampuran karena adanya perbedaan kapasitas antara kedua stasiun kerja tersebut. Kapasitas produksi pada stasiun kerja pengayakan adalah 1200 kilogram per jam sedangkan kapasitas produksi pada stasiun kerja pencampuran adalah 1125 kilogram per jam. Hal ini menyebabkan perbedaan kapasitas sebesar 75 kilogram per jam. Dengan demikian, bottleneck terjadi pada stasiun kerja pencampuran yang menyebabkan keterlambatan dalam proses produksi dan penurunan jumlah produk yang dihasilkan perusahaan. Aliran proses dan kapasitas produksi masing-masing stasiun kerja pembuatan mie instan dapat dilihat pada Gambar 1.1.
SK-I
1200 kg/jam
SK-II
Jalur Kritis
SK-III SK-IV SK-V SK-VI
1125 kg/jam 1275 kg/jam 750 kg/jam 675 kg/jam 675 kg/jam
Keterangan :
SK-I : Stasiun Kerja Pengayakan SK-II : Stasiun Kerja Pencampuran SK-III : Stasiun Kerja Pembentukan Adonan SK-IV : Stasiun Kerja Pemasakan
SK-V : Stasiun Kerja Pembungkusan SK-VI : Stasiun Kerja Pengepakan
Gambar 1.1. Aliran Proses dan Kapasitas Produksi Setiap Stasiun Kerja di PT. Jakarana Tama
pencampuran dalam proses produksi di PT. Jakarana Tama, menyebabkan adanya penumpukan atau bottleneck. Data penumpukan yang terjadi di PT. Jakarana Tama pada periode kerja 2 April – 8 April 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data Penumpukan Periode 2 April – 8 April 2014 di PT. Jakarana Tama Tanggal Pengamatan Rencana Produksi (kilogram) Penumpukan (kilogram) Persentase Penumpukan (%) Persentase Produksi (%) 2 April 2014 9180 940 10,240 89,760 3 April 2014 8680,2 1106,6 12,749 87,251 4 April 2014 8058 714 8,861 91,139 7 April 2014 8162,04 599,32 7,343 92,657 8 April 2014 6854,4 715,2 10,434 89,566 Rata-rata 8186,928 815,024 9,925 90,075
Sumber: PT. Jakarana Tama
Berdasarkan data pada Tabel 1.1. diketahui bahwa rata-rata penumpukan selama empat hari pengamatan adalah 815,024 kilogram dengan rencana produksi rata-rata 8186,928 kilogram. Dengan demikian, realisasi rencana produksi harian perusahaan hanya sebesar 90,075 % dan 9,925 % dari rencana produksi harian menumpuk di stasiun kerja. Angka kecil dari kendala yang berupa penumpukan (bottleneck) ini akan mempengaruhi kinerja perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu, kendala ini harus dapat diselesaikan agar kinerja perusahaan seluruhnya dapat diperbaiki (Tersine, 1994). Peningkatan kinerja perusahaan dapat dilakukan dengan melakukan penjadwalan produksi untuk optimalisasi stasiun kerja agar tidak terjadi bottleneck.
Beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah penumpukan atau bottleneck adalah line balancing dan theory of constraints (TOC). Line balancing merupakan analisis perhitungan keseimbangan jalur produksi dengan membagi beban antar proses secara seimbang sehingga tidak ada proses idle / menunggu produk dari proses sebelumnya. Line balancing memfokuskan pada pengurangan waktu menganggur dan keseimbangan waktu senggang. Sedangkan TOC merupakan pendekatan berkelanjutan yang berfokus pada identifikasi dan penyelesaian kendala yang membatasi perusahaan. TOC memfokuskan pada aktivitas produksi dan faktor-faktor pembatas yang terdapat di dalam ataupun di luar perusahaan (kendala internal atau eksternal). Kendala internal misalnya dapat berupa perbedaan kapasitas produksi dan kapasitas waktu mesin, sedangkan kendala eksternal dapat berupa permintaan pasar.
Kurnia dan Rochman (2010) mengaplikasikan TOC untuk mengurangi bottleneck yang terjadi pada stasiun kerja obras, obras lipat, hand-tag, dan packing dengan memperhatikan waktu proses dan kapasitas produksi dari stasiun kerja. Penerapan TOC dalam penelitian ini dapat mengurangi bottleneck dengan melakukan assessment pada stasiun kerja manual corak, komputer, dan manual polos, serta menambah kapasitas pada stasiun kerja obras lipat, pairing, hand-tag, dan packing. Dengan demikian, perusahaan bisa mengurangi bottleneck tersebut dan meningkatkan throughput perusahaan.
Berdasarkan defenisi dan review penelitian yang pernah dilakukan, metode yang lebih sesuai digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian ini adalah penerapan lima langkah perbaikan theory of constraints (TOC) karena
TOC memfokuskan perhatian pada kendala yang memperlambat proses produksi dan membantu memaksimumkan tingkat keluaran produk atau throughput (Tunggal, 2003). TOC akan memeriksa kendala dan menemukan bagaimana kendala tersebut mempengaruhi tujuan perusahaan. Kendala yang ditemukan dalam penelitian ini adalah adanya perbedaan kapasitas produksi antara stasiun kerja pengayakan dengan stasiun kerja pencampuran.
Penelitian ini dimulai dengan mengamati urutan proses produksi dan waktu proses dari tiap stasiun kerja, serta menghitung kapasitas pada tiap stasiun kerja tersebut. Analisis dilakukan untuk mencari stasiun kerja bottleneck, mengembangkan kapasitas pada bagian tersebut, dan menghitung kembali kapasitas baru yang diperoleh. Aliran dan kapasitas produksi pada stasiun kerja bottleneck diharapkan dapat dioptimalkan dengan menerapkan theory of constraints untuk menghasilkan throughput semaksimal mungkin.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang yang telah dipaparkan di atas, maka pokok masalah yang akan dipecahkan dalam penelitian ini adalah adanya perbedaan kapasitas pada stasiun kerja pengayakan dan pencampuran unit produksi yang menyebabkan terjadinya bottleneck. Sehubungan dengan masalah di atas, dibutuhkan pengaturan kembali dengan menggunakan pendekatan Theory of Constraints guna menurunkan bottleneck pada fasilitas produksi.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan suatu rencana kapasitas yang efektif dalam menurunkan bottleneck pada fasilitas stasiun pengayakan dan pencampuran.
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:
1. Untuk menentukan waktu baku produksi dari setiap stasiun kerja. 2. Untuk menentukan jadwal induk produksi (JIP).
3. Untuk menentukan rough-cut capacity planning (RCCP).
4. Untuk mengidentifikasi stasiun kerja bottleneck dan non-bottleneck.
5. Untuk menentukan kembali JIP yang optimal berdasarkan prinsip theory of constraints dengan menggunakan linear programming.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaatyang diperoleh dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Mahasiswa
Penelitian ini dapat dijadikan pengalaman dan menambah pengetahuan dalam mengembangkan pola pikir yang lebih cerdas dan cermat pada bidang kerja nyata.
2. Bagi Perusahaan
Penelitian ini dapat dijadikan sebagai suatu bahan pertimbangan dalam memperkirakan kendala-kendala yang terjadi pada lantai produksi sehingga perusahaan dapat mengatasi setiap kendala yang terjadi dengan lebih cepat dalam meningkatkan kapasitas produksi.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
a. Menjalin kerja sama yang baik antara perusahaan dengan Fakultas Teknik, khususnya Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara. b. Memperkenalkan Departemen Teknik Industri secara luas sebagai forum
disiplin ilmu terapan yang sangat bermanfaat bagi suatu perusahaan.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Constraints yang menjadi perhatian dalam penelitian adalah internal constraints berupa stasiun kerja bottleneck pada lantai produksi di PT. Jakarana Tama.
2. Metode yang digunakan adalah lima prinsip dasar perbaikan TOC untuk mengoptimalkan perencanaan produksi dengan menggunakan metode linear programming.
3. Peramalan permintaan untuk dua belas bulan ke depan.
4. Penggunaan Theory of Constraints hanya sebatas pengidentifikasian dan pemanfaatan stasiun kerja bottleneck.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak terjadi penambahan jumlah sumber daya selama penelitian berlangsung.
2. Semua fasilitas, baik mesin maupun peralatan yang digunakan pada proses produksi tidak mengalami kerusakan selama penelitian berlangsung.
3. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung dan sudah terstandarisasi.
4. Biaya produksi dan harga jual produk tidak mengalami perubahan/konstan.
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan dari tugas sarjana akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut:
Bab I, yaitu Pendahuluan yang menguraikan latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan dan manfaat dari penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, serta sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II, yaitu Gambaran Umum Perusahaan yang menguraikan sejarah singkat dari PT. Jakarana Tama, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, serta organisasi dan manajemen.
Bab III, yaitu Tinjauan Pustaka yang berisi teori-teori yang mendukung pemecahan permasalahan penelitian. Teori yang digunakan berhubungan dengan pengidentifikasian stasiun kerja bottleneck dan non-bottleneck, peramalan, jadwal induk produksi, serta theory of constraints yang dikutip dari buku dan jurnal penelitian sebelumnya. .
Bab IV, yaitu Metodologi Penelitian yang menjelaskan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian seperti penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian,
blok diagram prosedur penelitian, pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah, serta kesimpulan dan saran.
Bab V, yaitu Pengumpulan dan Pengolahan Data yang memuat data-data yang dikumpulkan peneliti yang berhubungan dengan pemecahan permasalahan penelitian, baik data primer maupun data sekunder, serta bagaimana data-data tersebut diolah untuk memperoleh hasil yang menjadi dasar pemecahan permasalahan tersebut.
Bab VI, yaitu Analisis dan Pembahasan yang memaparkan analisis terhadap hasil dari pengolahan data dan hasil pemecahan permasalahan penelitian.
Bab VII, yaitu Kesimpulan dan Saran yang berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, serta saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan dan pengembangan penelitian selanjutnya.
