PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT (FISH BONE
DIAGRAM) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT) DALAM
MENGANALISA RESIKO KECELAKAN KERJA DI PT. PERTAMINA
TALISMAN JAMBI MERANG
Faizah Suryani†
Jurusan Teknik Industri Universitas Tridinanti Palembang (UTP)
Jalan Kapten Marzuki, Kamboja Palembang
Email : faizahsuryani.fs@gmail.com
Abstrak
Kecelakaan kerja adalah sesuatu yang tidak pernah diharapkan dalam setiap pekerjaan, namun kemungkinan dapat terjadi dan dapat menimbulkan kerugian. Untuk mengurangi dampak atau resiko kecelakaan di PT. Talisman Jambi Merang tersebut digunakan suatu manajemen resiko yang menggabungkan dua tools, yaitu metode metode diagram sebeb akibat (diagram fishbone) dan FMEA. Metode FMEA digunakan untuk mengidentifikasi semua aktivitas yang berisiko menimbulkan kecelakaan dan menganaalisis tingat keperahannya, sedangkan metode fishbone digunakaan untuk menganalisis penyebab terjadinya kecelaakaan. Dari perhitungan didapaatkan bahwa resiko paling parah terjadi pada bagian produksi, dimana tingkat RPN melebihi titik kritis yaitu sebesar 7,7. Sedangkan penyebab kcelakaan ada empat faktor, yaitu faktor manusia, lingkungan, alat dan manajemen.,
Keywords: Kecelakaan Kerja, Analisa Resiko, FMEA, Fish Bone, RPN
†
LATAR BELAKANG
Salah satu faktor penting dalam bidang industri adalah masalah kesehatan dan keselamatan kerja (K3). Kecelakaan kerja merupakan kejadian yang tiba-tiba dan tidak diharapkan dan dan dapat menyebabkan kerugian yang tidak sedikit, baik bagi perusahaan maupun pekerja itu sendiri. Oleh karena itu manajemen resiko pada perusahaan harus diperhatikan demi mengurangi dan mencegah hal-hal yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja pada perusahaan. Aspek K3 tidak akan bisa berjalan sendiri tanpa adanya intervensi dari pihak perusahaan (manajemen), yaitu rencana yang terstuktur dalam mengelola K3. Manajemen resiko adalah metode untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, memilih prioritas, dan mengendalikan resiko dengan melakukan pendekatan jangka pendek dan jangka panjang. (Suardi, 2005).
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi kecelakaan kerja, dintaranya adalah Fault Tree Analysis (FTA), Hazard and Operability Study (HAZOPS), Failure Mode and Effect Analysis(FMEA), Task Risk Assasement (TRA). Dalam kasus ini metode yang digunakan adalah metode Failure Mode and Effect Analysis dimana data yang diambil berasal dari PT. Pertamina Talisman Jambi Merang.
TINJAUAN PUSTAKA
Kecelakaan Kerja
Menurut Heinrich (1980), kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang dapat menyebabkan kerusakan lingkungan atau yang berpotensi menyebabkan kerusakan lingkungan. kecelakaan kerja atau
kecelakaan akibat kerja adalah suatu kejadian yang tidak terencana dan tidak terkendali akibat dari suatu tindakan atau reaksi suatu objek, bahan, orang, atau radiasi yang mengakibatkan cidera atau kemungkinan akibat lainnya.
METODOLOGI PENELITIAN
Langkah-langkah dalam penyusunan penelitian ini adalah:
1. Studi Literatur 2. Studi lapangan
3. Pengumpulan data primer dan skunder langsung di lapangan dengan metode observasi dan wawancara
4. Identifikasi masalah
Identifikasi dilakukan dengan menggunakan dua tools yaitu:
a. Metode FMEA
Menentukan RPN dan perbaikan b. Metode Sebab akibat
Mencari sumber penyebab kecelakaan 5. Membuat kesimpulan dan Saran
ANALISA
Data yang diperoleh berasal dari hasil obeservasi dan wawancara. Hal ini dilaakukan untuk mengetahui mengenai kecelakaan kerja terjadi lingkungan perusahaan. Dari hasil tersebu di dapatkan data yang kemudian akan diolah dengan metode yang sudah ditetapkan.
Berikut data potensi Resiko yang dapat menyebabkan kecelakaan terjadi:
Tabel 1. Daftar potensi Resiko
NO Pekerjaan Potensi Resiko
1 Pengoperasian dan Pengecekan bagian produksi Kejatuhan pipa dan besi
Tersandung
Terpeleset
Terbentur kepala
Terjepit mesin
Kejatuhan pipa scafolding
Jari terjepit pipa
Dagu terkena penutup clynder
Tersembur air radiator panas
Terjatuh terkena sabetan kabel
Terkena cairan chemical
2. Pengecekan di daerah akomodasi Tersengat lebah
Tertusuk paku
Terbentur palang portal
Telinga kemasukan serangga
Terjatuh ke kolam limbah
3. Pekerjaan Bengkel Wajah tekena percikan bunga api
Mata kemasukan debu
Terhirup debu
Terpeleset cairan minyak
4. Pengengecekan dan pengopersaian pompa/ engine Jari tangan terjepit
Tersembur minyak
Tersengat listrik
Mengidentifikasi Sumber penyebab Kecelakaan dengan Metode Diagram Sebab Akibat
Pada penelitian ini dicari akar penyebab masalah dan di gambarkan dengan menggunakan metode digram sebab akibat (Fish Bone Diagram). Manfaaat diagram ini adalah dapat menolong menemukan akar penyebab masalah secara user frendly, tools yang user friendly (Purba,2008). Diagram ini menunjukkan suatu hubungan antara sebab (faktor-faktor) yang mengakibatkan sesuatu pada kualitas. Ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan untuk mengenali faktor-faktor yang berpengaruh atau berakibat pada kualitas, yaitu :
- manusia
- metode kerja/cara kerja - mesin/alat
- lingkungan
Berikut langkah-langkah prosedur dan pendekatan dengan menggunakan fish bone diagram untuk menganalisi dan mengevaluasi kegagalan: (Purba, H.H,2008)
1. Menyepakati masalah yang ada
2. Mengidentifikasi kategori penyebab utama kecelakaan
3. Menemukan sebab-sebab potensial
4. Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab paling mungkin
Bahaya potensial Kecelakaan
Kerja Mesin Sambungan baut kurang
kuat
Manusia Tidak ikut training
Tidak ikut prosedur
Kurang adanya pengawasan terhadap penggunaan APD
Kurang maksimal dalam perawatan mesin
Kondisi lingkungan yang tidak aman
Debu Gangguan hewan Ceceran minyak
Gambar 1. Diagram Fish Bone
Dari analisa di atas dapat disimpulkan hal yang menjadi dasar permasalahan adalah :
1. Pekerja tidak memahami prosedur dengan baik
2. Pekerja tidak menggunakan APD
3. Kemampuan pekerja kurang memadai (adanya cedera fisik lama)
4. Adanya gangguan dari hewan liar saat tugas di luar ruang
5. Alat pelindung diri (APD) dalam kondisi tidak baik
6. Kurangnya pengawasan manajemen terhadap penggunaan APD serta lingkungan pekerjaan
7. Kondisi lingkungan yang tidak aman, misalnya adanya ceceran minyak dari mesin 8. Prosedur yang tidak diperbaruhi oleh
perusahaan
9. Kurang maksimal dalam perawatan mesin, sehingga kondisi alat kurang memadai. 10. Kurangnya pengawasan manajemen terhdap
alat, sehingga peralatan terjatuh dan menimpa pekerja
Menganalisa Variabel resiko kecelakaan dengan metode FMEA (Failure and Effect Analysis)
(sumber tahapan perhitungan : Jurnal Teknik POMITS vol 1 No 1.)
Menurut Gaspersz (2002), Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa risiko secara sirkulatif yang digunakan untuk mengidentifikasi bagaimana suatu peralatan, fasilitas/sistem dapat gagal serta akibat yang dapat ditimbulkannya
Menurut Robin, Raymond dan Michael (1996) langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah sebagai berikut:
1. Merereview proses
2. Melakukan Brainstorming tentang masalah yang ada
3. Membuat daftar penyebab dan efek potensial
4. Menentukan tingkat severity 5. Menentukan tingkat occurence 6. Menentukan tingkat detection
7. Menghitung RPN (Risk Priority Number) 8. Membuat prioritas bahaya potensial untuk
ditindaklanjuti
9. Mengambil tindakan untuk mengurangi atau menghilangkan bahaya potensial
10. Menghitung hasil RPN yang sudah dianalisa lebih lanjut
Untuk menentukan nilai tersebut, digunaka , metode wawancara. Nilai masing-masing resiko tersebut dijabarkan dalam tabel dibawah ini:
Evaluasi penilaian Occurence
Occurence atau kejadian adalah kemungkinan atau probabilitas atau frekuensi terjadinya kesalahan.( bushido wordpress.com)
Tabel 2. Skala Occurence
Karakteristik Keterangan Skala
Minor Jarang terjadi (probabilitas terjadinya <1 kali)
1
Low Kecil kemungkinan terjadi
(probabilitas terjadi antara 1-2 kali)
2
Moderate Mungkin terjadi pada tingkat sedang (probabilitas terjadi 2-3 kali)
3
High Terjadi agak sering (probilitas terjadi antara 3-4 kali)
4
Very High Hampir pasti terjadi (probabilitas terjadi >5 kali)
5
Evaluasi penilaian severity (Tingkat keparahan)
Severity adalah dampak yang timbul apaabila suatu kesalahan terjadi. (bushido wordpress.com)
Tabel 3. Skala Severity
Karakteristik Keterangan Nilai
Minor Cedera kecil, tanpa perawatan 1 Low Cidera ringan, diperlukan kotak P3K 2 Moderate Cidera Sedang (perlu perawatan,
adanya hari kerja yang hilang >2 hari)
3
High Cidera Berat (adanya hari yang hilang >4 hari)
4
Very High Fatality, kematian 5
Evaluasi Penilaian Detection
Detection adalah kemungkinan untuk medeteksi suatu kesalahan yang terjadi atau sebelum dampak kesalahan tersebut terjadi. (bushido wordpress.com)
Tabel 4. Skala Detection
Karakteristik Keterangan Nilai
Minor Sangat mudah
4. Perhitungan Nilai RPN
RPN (Risk Priority Number) adalah hasil kali perkalian dari masing-masing tingkat kegawatan kejadian dan deteksi.
Nilai RPN dihitung berdasarkan rumus:
RPN = Occurence x Severity x Detection
(Sumber : Handy Tannady,2015)
Setelah melakukan perhitungan nilai RPN, maka dapat dihitung nilai RPN kritis. RPN kritis ini digunakan sebagai langkah awal dan tindakan penanganan untuk mengurangi kecelakaan kerja. Nilai RPN kritis dapat dihitung dengan rumusan:
Hasil dari perhitungan RPN berupa perbaikan yang akan dilakukan oleh perusahaan, maka hasil perhitungan adalah
Tabel 5. Perhitungan Resiko Kecelakaan
NO Pekerjaan Mode Kegagalan O S D RPN TOTAL RPN
Kritis KET
Pengecekan bagian
produksi Tersandung 4 1 1 4
Terpeleset 4 1 1 4
Terbentur kepala 1 1,5 1 1,5
Terjepit mesin 2 3 1 6 7,772727 5,5 Kritis
Kejatuhan pipa scafolding 2 4 2,5 20
Jari terjepit pipa 2 1 1 2
Dagu terkena penutup
clynder 2 2 1 4
Tersembur air radiator
panas 3 3 2 18
Terjatuh terkena sabetan
kabel 2 1 1 2
Terkena cairan chemical 1,5 1 2 3
Pengecekan di daerah akomodasi
Tersengat lebah 1 1 1 1
Tersembur bisa ular 1 3 1 3 Tidak
Tertusuk paku 1,5 3 1 4,5 1,785714 5,5, Kritis
Terbentur palang portal 1 1 1 1
Telinga kemasukan
serangga 1,5 1 1 1,5
Terjatuh ke kolam limbah 1 1,5 1 1,5
Pekerjaan Bengkel
Wajah tekena percikan
bunga api 2,5 2 2 10
Mata kemasukan debu 4 1 1 4 4,5 5,5 Tidak
Terhirup debu 2 1 1 2 Kritis
Terpeleset cairan minyak 2 1 1 2
Pengengecekan dan pengopersaian pompa/
engine
Jari tangan terjepit 3,5 2 1 7
Tersembur minyak 2 2 1,5 6 5,666667 5,5 Kritis
Tersengat listrik 1 2 2 4
Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan hasil apabila nilai RPN yang terbesar didapatkan oleh bagian produksi dan dibagian pompa. Dimana RPN dihasilkan melebihi titik kritis yang telah ditentukan
yaitu sebesar 7,77 dan 5,67. Untuk itulah dilakukan analisa ulang untuk mempermudah dalam mengidentifikasi dapatkan hasilumber penyebab kecelakaan
Setelah dilakukan analisa ulang didapatkan, dan dicari nilai RPN kembali, maka akan didapatkan hasil: Tabel 6. Variabel Resiko paling kritis
NO Pekerjaan Mode Kegagalan O S D RPN TOTAL RPN
Kritis KET
1.
Pengoperasian dan Pengecekan bagian
produksi
Kejatuhan pipa dan besi 2 3 2,5 15
Tersandung 4 1 1 4
Terbentur kepala 1 1,5 1 1,5
Terjepit mesin 2 3 1 6 7,772727 7.3 Kritis
Kejatuhan pipa scafolding 2 4 2,5 20
Jari terjepit pipa 2 1 1 2
Dagu terkena penutup
clynder 2 2 1 4
Tersembur air radiator panas 3 3 2 18
Terjatuh terkena sabetan
kabel 2 1 1 2 ditidaklanjuti terlebih dahulu adalah bagian radiator. Karena kecelakaan ini menyebabkan hari yang hilang lebih banyak dibandingkan kecelakaan lain. Nilai RPN kecelakaan tertinggi dibandingkan kecelakaan lain yaitu 18. Penyebab banyaknya kecelakaan akibat tersembur radiator panas adalah adanya kebocoran pada radiator yang disebabkan karena umur radiatior, output tersumbat dan lain-lain.
Kesimpulan
1. Dari hasil pengamatan dan pengolahan data, didapatkan ada 24 variabel resiko yang sering terjadi pada PT. Talisman. Dibagi dalam 4 subitem, yaitu bagian produksi, pengecekan daerah akomodasi, pekerjaan bengkel dan pengecekan operasional pompa. 2. Penyebab resiko kecelakaan adalah faktor
manusia, faktor mesin, faktor metode kerja, faktor bahan dan faktor lingkungan.
3. Tingkat RPN yang paling dominan pada PT. Talisman adalah tersembur air radiator panas dengan RPN 18.
Daftar Pustaka
Gasperz, Vincent (2002). “Total Quality
Management”. PT.Gramedia Pustaka Umum, Jakarta Handy Tannady.2015. “Pengendalian Kualitas”.
Graha Ilmu. Yogyakarta
Heinrich, H.W. (1980). “Industrial Accident
Prevention”. New York: McGraw-Hill Book Company.
JOB Pertamina Talisman Jambi Merang. (2011).
“Keselamatan dan Kesehatan Kerja”. Sumatera
Selatan”
Purba, HH (2008). Digram Fishbone dari Ishikawa. http://hardipurba.com/2017/12/25/diagram-fishbone-dari-ishikawa.html
Robin E McDermott, Raymond J Mikulak, dkk.(2010). “The Basic of FMEA” 2nd Edition. Rudi Suardi, (2005). “Sistem Manajemen
Keselamataan dan Kesehatan Kerja”. Edisi 1.PPM.
Jakarta
Wordpress. (2010). “Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA)”. 30 Desember 2017.
https://bushido02.wordpress.com/2010/12/26/failure-mode-and-effect-analysis-fmea/
Yessi Yolanda,Cahyo Bintang dkk.. (2014)..
”Identifikasi dan Analisa Resiko Kecelakaan Kerja
