PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT (FISH BONE DIAGRAM) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT) DALAM MENGANALISA RESIKO KECELAKAN KERJA DI PT. PERTAMINA TALISMAN JAMBI MERANG

13 

Loading....

Loading....

Loading....

Loading....

Loading....

Teks penuh

(1)

PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT (FISH BONE

DIAGRAM) DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT) DALAM

MENGANALISA RESIKO KECELAKAN KERJA DI PT. PERTAMINA

TALISMAN JAMBI MERANG

Faizah Suryani

Jurusan Teknik Industri Universitas Tridinanti Palembang (UTP)

Jalan Kapten Marzuki, Kamboja Palembang

Email : faizahsuryani.fs@gmail.com

Abstrak

Kecelakaan kerja adalah sesuatu yang tidak pernah diharapkan dalam setiap pekerjaan, namun kemungkinan dapat terjadi dan dapat menimbulkan kerugian. Untuk mengurangi dampak atau resiko kecelakaan di PT. Talisman Jambi Merang tersebut digunakan suatu manajemen resiko yang menggabungkan dua tools, yaitu metode metode diagram sebeb akibat (diagram fishbone) dan FMEA. Metode FMEA digunakan untuk mengidentifikasi semua aktivitas yang berisiko menimbulkan kecelakaan dan menganaalisis tingat keperahannya, sedangkan metode fishbone digunakaan untuk menganalisis penyebab terjadinya kecelaakaan. Dari perhitungan didapaatkan bahwa resiko paling parah terjadi pada bagian produksi, dimana tingkat RPN melebihi titik kritis yaitu sebesar 7,7. Sedangkan penyebab kcelakaan ada empat faktor, yaitu faktor manusia, lingkungan, alat dan manajemen.,

Keywords: Kecelakaan Kerja, Analisa Resiko, FMEA, Fish Bone, RPN

(2)

LATAR BELAKANG

Salah satu faktor penting dalam bidang industri adalah masalah kesehatan dan keselamatan kerja (K3). Kecelakaan kerja merupakan kejadian yang tiba-tiba dan tidak diharapkan dan dan dapat menyebabkan kerugian yang tidak sedikit, baik bagi perusahaan maupun pekerja itu sendiri. Oleh karena itu manajemen resiko pada perusahaan harus diperhatikan demi mengurangi dan mencegah hal-hal yang berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja pada perusahaan. Aspek K3 tidak akan bisa berjalan sendiri tanpa adanya intervensi dari pihak perusahaan (manajemen), yaitu rencana yang terstuktur dalam mengelola K3. Manajemen resiko adalah metode untuk mengidentifikasi, mengevaluasi, memilih prioritas, dan mengendalikan resiko dengan melakukan pendekatan jangka pendek dan jangka panjang. (Suardi, 2005).

Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi kecelakaan kerja, dintaranya adalah Fault Tree Analysis (FTA), Hazard and Operability Study (HAZOPS), Failure Mode and Effect Analysis(FMEA), Task Risk Assasement (TRA). Dalam kasus ini metode yang digunakan adalah metode Failure Mode and Effect Analysis dimana data yang diambil berasal dari PT. Pertamina Talisman Jambi Merang.

TINJAUAN PUSTAKA

Kecelakaan Kerja

Menurut Heinrich (1980), kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang dapat menyebabkan kerusakan lingkungan atau yang berpotensi menyebabkan kerusakan lingkungan. kecelakaan kerja atau

kecelakaan akibat kerja adalah suatu kejadian yang tidak terencana dan tidak terkendali akibat dari suatu tindakan atau reaksi suatu objek, bahan, orang, atau radiasi yang mengakibatkan cidera atau kemungkinan akibat lainnya.

METODOLOGI PENELITIAN

Langkah-langkah dalam penyusunan penelitian ini adalah:

1. Studi Literatur 2. Studi lapangan

3. Pengumpulan data primer dan skunder langsung di lapangan dengan metode observasi dan wawancara

4. Identifikasi masalah

Identifikasi dilakukan dengan menggunakan dua tools yaitu:

a. Metode FMEA

Menentukan RPN dan perbaikan b. Metode Sebab akibat

Mencari sumber penyebab kecelakaan 5. Membuat kesimpulan dan Saran

ANALISA

Data yang diperoleh berasal dari hasil obeservasi dan wawancara. Hal ini dilaakukan untuk mengetahui mengenai kecelakaan kerja terjadi lingkungan perusahaan. Dari hasil tersebu di dapatkan data yang kemudian akan diolah dengan metode yang sudah ditetapkan.

Berikut data potensi Resiko yang dapat menyebabkan kecelakaan terjadi:

Tabel 1. Daftar potensi Resiko

NO Pekerjaan Potensi Resiko

1 Pengoperasian dan Pengecekan bagian produksi Kejatuhan pipa dan besi

Tersandung

Terpeleset

Terbentur kepala

Terjepit mesin

Kejatuhan pipa scafolding

Jari terjepit pipa

Dagu terkena penutup clynder

Tersembur air radiator panas

Terjatuh terkena sabetan kabel

Terkena cairan chemical

2. Pengecekan di daerah akomodasi Tersengat lebah

(3)

Tertusuk paku

Terbentur palang portal

Telinga kemasukan serangga

Terjatuh ke kolam limbah

3. Pekerjaan Bengkel Wajah tekena percikan bunga api

Mata kemasukan debu

Terhirup debu

Terpeleset cairan minyak

4. Pengengecekan dan pengopersaian pompa/ engine Jari tangan terjepit

Tersembur minyak

Tersengat listrik

Mengidentifikasi Sumber penyebab Kecelakaan dengan Metode Diagram Sebab Akibat

Pada penelitian ini dicari akar penyebab masalah dan di gambarkan dengan menggunakan metode digram sebab akibat (Fish Bone Diagram). Manfaaat diagram ini adalah dapat menolong menemukan akar penyebab masalah secara user frendly, tools yang user friendly (Purba,2008). Diagram ini menunjukkan suatu hubungan antara sebab (faktor-faktor) yang mengakibatkan sesuatu pada kualitas. Ada lima faktor utama yang perlu diperhatikan untuk mengenali faktor-faktor yang berpengaruh atau berakibat pada kualitas, yaitu :

- manusia

- metode kerja/cara kerja - mesin/alat

- lingkungan

Berikut langkah-langkah prosedur dan pendekatan dengan menggunakan fish bone diagram untuk menganalisi dan mengevaluasi kegagalan: (Purba, H.H,2008)

1. Menyepakati masalah yang ada

2. Mengidentifikasi kategori penyebab utama kecelakaan

3. Menemukan sebab-sebab potensial

4. Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab paling mungkin

(4)

Bahaya potensial Kecelakaan

Kerja Mesin Sambungan baut kurang

kuat

Manusia Tidak ikut training

Tidak ikut prosedur

Kurang adanya pengawasan terhadap penggunaan APD

Kurang maksimal dalam perawatan mesin

Kondisi lingkungan yang tidak aman

Debu Gangguan hewan Ceceran minyak

Gambar 1. Diagram Fish Bone

Dari analisa di atas dapat disimpulkan hal yang menjadi dasar permasalahan adalah :

1. Pekerja tidak memahami prosedur dengan baik

2. Pekerja tidak menggunakan APD

3. Kemampuan pekerja kurang memadai (adanya cedera fisik lama)

4. Adanya gangguan dari hewan liar saat tugas di luar ruang

5. Alat pelindung diri (APD) dalam kondisi tidak baik

6. Kurangnya pengawasan manajemen terhadap penggunaan APD serta lingkungan pekerjaan

7. Kondisi lingkungan yang tidak aman, misalnya adanya ceceran minyak dari mesin 8. Prosedur yang tidak diperbaruhi oleh

perusahaan

9. Kurang maksimal dalam perawatan mesin, sehingga kondisi alat kurang memadai. 10. Kurangnya pengawasan manajemen terhdap

alat, sehingga peralatan terjatuh dan menimpa pekerja

Menganalisa Variabel resiko kecelakaan dengan metode FMEA (Failure and Effect Analysis)

(sumber tahapan perhitungan : Jurnal Teknik POMITS vol 1 No 1.)

Menurut Gaspersz (2002), Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa risiko secara sirkulatif yang digunakan untuk mengidentifikasi bagaimana suatu peralatan, fasilitas/sistem dapat gagal serta akibat yang dapat ditimbulkannya

Menurut Robin, Raymond dan Michael (1996) langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah sebagai berikut:

1. Merereview proses

2. Melakukan Brainstorming tentang masalah yang ada

3. Membuat daftar penyebab dan efek potensial

4. Menentukan tingkat severity 5. Menentukan tingkat occurence 6. Menentukan tingkat detection

7. Menghitung RPN (Risk Priority Number) 8. Membuat prioritas bahaya potensial untuk

ditindaklanjuti

9. Mengambil tindakan untuk mengurangi atau menghilangkan bahaya potensial

10. Menghitung hasil RPN yang sudah dianalisa lebih lanjut

(5)

Untuk menentukan nilai tersebut, digunaka , metode wawancara. Nilai masing-masing resiko tersebut dijabarkan dalam tabel dibawah ini:

Evaluasi penilaian Occurence

Occurence atau kejadian adalah kemungkinan atau probabilitas atau frekuensi terjadinya kesalahan.( bushido wordpress.com)

Tabel 2. Skala Occurence

Karakteristik Keterangan Skala

Minor Jarang terjadi (probabilitas terjadinya <1 kali)

1

Low Kecil kemungkinan terjadi

(probabilitas terjadi antara 1-2 kali)

2

Moderate Mungkin terjadi pada tingkat sedang (probabilitas terjadi 2-3 kali)

3

High Terjadi agak sering (probilitas terjadi antara 3-4 kali)

4

Very High Hampir pasti terjadi (probabilitas terjadi >5 kali)

5

Evaluasi penilaian severity (Tingkat keparahan)

Severity adalah dampak yang timbul apaabila suatu kesalahan terjadi. (bushido wordpress.com)

Tabel 3. Skala Severity

Karakteristik Keterangan Nilai

Minor Cedera kecil, tanpa perawatan 1 Low Cidera ringan, diperlukan kotak P3K 2 Moderate Cidera Sedang (perlu perawatan,

adanya hari kerja yang hilang >2 hari)

3

High Cidera Berat (adanya hari yang hilang >4 hari)

4

Very High Fatality, kematian 5

Evaluasi Penilaian Detection

Detection adalah kemungkinan untuk medeteksi suatu kesalahan yang terjadi atau sebelum dampak kesalahan tersebut terjadi. (bushido wordpress.com)

Tabel 4. Skala Detection

Karakteristik Keterangan Nilai

Minor Sangat mudah

4. Perhitungan Nilai RPN

RPN (Risk Priority Number) adalah hasil kali perkalian dari masing-masing tingkat kegawatan kejadian dan deteksi.

Nilai RPN dihitung berdasarkan rumus:

RPN = Occurence x Severity x Detection

(Sumber : Handy Tannady,2015)

Setelah melakukan perhitungan nilai RPN, maka dapat dihitung nilai RPN kritis. RPN kritis ini digunakan sebagai langkah awal dan tindakan penanganan untuk mengurangi kecelakaan kerja. Nilai RPN kritis dapat dihitung dengan rumusan:

Hasil dari perhitungan RPN berupa perbaikan yang akan dilakukan oleh perusahaan, maka hasil perhitungan adalah

Tabel 5. Perhitungan Resiko Kecelakaan

NO Pekerjaan Mode Kegagalan O S D RPN TOTAL RPN

Kritis KET

(6)

Pengecekan bagian

produksi Tersandung 4 1 1 4

Terpeleset 4 1 1 4

Terbentur kepala 1 1,5 1 1,5

Terjepit mesin 2 3 1 6 7,772727 5,5 Kritis

Kejatuhan pipa scafolding 2 4 2,5 20

Jari terjepit pipa 2 1 1 2

Dagu terkena penutup

clynder 2 2 1 4

Tersembur air radiator

panas 3 3 2 18

Terjatuh terkena sabetan

kabel 2 1 1 2

Terkena cairan chemical 1,5 1 2 3

Pengecekan di daerah akomodasi

Tersengat lebah 1 1 1 1

Tersembur bisa ular 1 3 1 3 Tidak

Tertusuk paku 1,5 3 1 4,5 1,785714 5,5, Kritis

Terbentur palang portal 1 1 1 1

Telinga kemasukan

serangga 1,5 1 1 1,5

Terjatuh ke kolam limbah 1 1,5 1 1,5

Pekerjaan Bengkel

Wajah tekena percikan

bunga api 2,5 2 2 10

Mata kemasukan debu 4 1 1 4 4,5 5,5 Tidak

Terhirup debu 2 1 1 2 Kritis

Terpeleset cairan minyak 2 1 1 2

Pengengecekan dan pengopersaian pompa/

engine

Jari tangan terjepit 3,5 2 1 7

Tersembur minyak 2 2 1,5 6 5,666667 5,5 Kritis

Tersengat listrik 1 2 2 4

Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan hasil apabila nilai RPN yang terbesar didapatkan oleh bagian produksi dan dibagian pompa. Dimana RPN dihasilkan melebihi titik kritis yang telah ditentukan

yaitu sebesar 7,77 dan 5,67. Untuk itulah dilakukan analisa ulang untuk mempermudah dalam mengidentifikasi dapatkan hasilumber penyebab kecelakaan

Setelah dilakukan analisa ulang didapatkan, dan dicari nilai RPN kembali, maka akan didapatkan hasil: Tabel 6. Variabel Resiko paling kritis

NO Pekerjaan Mode Kegagalan O S D RPN TOTAL RPN

Kritis KET

1.

Pengoperasian dan Pengecekan bagian

produksi

Kejatuhan pipa dan besi 2 3 2,5 15

Tersandung 4 1 1 4

(7)

Terbentur kepala 1 1,5 1 1,5

Terjepit mesin 2 3 1 6 7,772727 7.3 Kritis

Kejatuhan pipa scafolding 2 4 2,5 20

Jari terjepit pipa 2 1 1 2

Dagu terkena penutup

clynder 2 2 1 4

Tersembur air radiator panas 3 3 2 18

Terjatuh terkena sabetan

kabel 2 1 1 2 ditidaklanjuti terlebih dahulu adalah bagian radiator. Karena kecelakaan ini menyebabkan hari yang hilang lebih banyak dibandingkan kecelakaan lain. Nilai RPN kecelakaan tertinggi dibandingkan kecelakaan lain yaitu 18. Penyebab banyaknya kecelakaan akibat tersembur radiator panas adalah adanya kebocoran pada radiator yang disebabkan karena umur radiatior, output tersumbat dan lain-lain.

Kesimpulan

1. Dari hasil pengamatan dan pengolahan data, didapatkan ada 24 variabel resiko yang sering terjadi pada PT. Talisman. Dibagi dalam 4 subitem, yaitu bagian produksi, pengecekan daerah akomodasi, pekerjaan bengkel dan pengecekan operasional pompa. 2. Penyebab resiko kecelakaan adalah faktor

manusia, faktor mesin, faktor metode kerja, faktor bahan dan faktor lingkungan.

3. Tingkat RPN yang paling dominan pada PT. Talisman adalah tersembur air radiator panas dengan RPN 18.

Daftar Pustaka

Gasperz, Vincent (2002). “Total Quality

Management”. PT.Gramedia Pustaka Umum, Jakarta Handy Tannady.2015. “Pengendalian Kualitas”.

Graha Ilmu. Yogyakarta

Heinrich, H.W. (1980). “Industrial Accident

Prevention”. New York: McGraw-Hill Book Company.

JOB Pertamina Talisman Jambi Merang. (2011).

“Keselamatan dan Kesehatan Kerja”. Sumatera

Selatan”

Purba, HH (2008). Digram Fishbone dari Ishikawa. http://hardipurba.com/2017/12/25/diagram-fishbone-dari-ishikawa.html

Robin E McDermott, Raymond J Mikulak, dkk.(2010). “The Basic of FMEA” 2nd Edition. Rudi Suardi, (2005). “Sistem Manajemen

Keselamataan dan Kesehatan Kerja”. Edisi 1.PPM.

Jakarta

Wordpress. (2010). “Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA)”. 30 Desember 2017.

https://bushido02.wordpress.com/2010/12/26/failure-mode-and-effect-analysis-fmea/

Yessi Yolanda,Cahyo Bintang dkk.. (2014)..

”Identifikasi dan Analisa Resiko Kecelakaan Kerja

Figur

Tabel 1. Daftar potensi  Resiko
Tabel 1 Daftar potensi Resiko . View in document p.2
Gambar 1. Diagram Fish Bone
Gambar 1 Diagram Fish Bone . View in document p.4
Tabel 3. Skala Severity
Tabel 3 Skala Severity. View in document p.5
Tabel 2. Skala Occurence
Tabel 2 Skala Occurence . View in document p.5
Tabel 5. Perhitungan Resiko Kecelakaan
Tabel 5 Perhitungan Resiko Kecelakaan . View in document p.5
Tabel 6. Variabel Resiko paling kritis
Tabel 6 Variabel Resiko paling kritis . View in document p.6

Referensi

Memperbarui...