PROPOSAL SKRIPSI
EVALUASI KINERJA CRUSHING PLANT
DALAM PENCAPAIAN TARGET PRODUKSI BATUBARA DI BHUMI RANTAU ENERGI
PT. KALIMANTAN PRIMA PERSADA SITE RANTAU
DESA SABAH, KEC. BUNGUR, PROVINSI KALIMANTAN SELATAN
PROPOSAL TUGAS AKHIR
Diajukan Sebagai Salah Satu syarat Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Diajukan Oleh : EVA YUNISA NIM. H1C106201
KEMENTERIAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
FAKULTAS TEKNIK
BANJARBARU
2010LEMBAR PERSETUJUAN
PROPOSAL SKRIPSI
KAJIAN TEKNIS UNIT CRUSHING PLANT UNTUK PENCAPAIAN TARGET PRODUKSI DI PT. KALIMANTAN PRIMA PERSADA SITE RANTAU DESA SABAH, KEC. BUNGUR, KALIMANTAN SELATAN
Nama : Eva Yunisa N I M : H1C106201
Program Studi : Teknik Pertambangan Fakultas : Teknik Banjarbaru, Oktober 2010 Disetujui Oleh Dosen Pembimbing I, NURHAKIM, MT NIP. 19730615.200003.1.002
Dosen Pembimbing II,
Riswan, MT
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pertambangan merupakan kegiatan yang padat modal, padat keterampilan dan padat teknologi, sehingga kegiatan pertambangan mempunyai banyak resiko. Secara garis besar tahap-tahap kegiatan dalam usaha pertambangan meliputi Penyelidikan Umum, eksplorasi, studi kelayakan, development, eksploitasi, pengangkutan, pemurnian atau pengolahan dan pemasaran.
Bahan galian yang dihasilkan dari tambang biasanya selain mengandung mineral berharga yang diinginkan juga mengandung mineral pengotor (gangue mineral) sehingga hasil tambang tidak bisa langsung dimanfaatkan atau diperdagangkan. Untuk memisahkan mineral berharga dan mineral pengotor tersebut, maka dilakukan proses pengolahan bahan galian (ore/mineral dressing). Pengolahan bahan galian merupakan proses pemisahan mineral berharga dari ganguenya (mineral tak berharga), yang dapat dilakukan secara mekanis atau non mekanis, sehingga dihasilkan produk yang kaya mineral berharga (konsentrat) dan produk yang harga mineralnya berkadar rendah, karena terdiri dari gangue mineral (tailing).
Dalam pengolahan bahan galian salah tahap yang perlu dilakukan adalah proses pengecilan ukuran butir, sehingga pada pengolahan batubara memegang peranan penting dalam penentu dari kualitas produk yang dihasilkan yang dalam prakteknya banyak kendala yang dihadapi terkait proses pengecilan ukuran butir (crushing), sehingga pada akhirnya sasaran produksi atau permintaan pasar tidak dapat terpenuhi.
Berdasarkan latarbelakang tersebut, maka diperlukan suatu kajian teknis kegiatan pengolahan khususnya crushing plant untuk mencapai target produksi yang direncanakan.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana ukuran material yang ideal sebagai umpan ke primary crusher? 2. Bagaimana pengaruh jarak pengumpanan material pada wheel loader
terhadap kapasitas crusher?
3. Bagian dari unit crushing plant apa yang bisa dilakukan improvement guna mencapai target produksi 12.000 ton/day?
1.3 Batasan masalah
Batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Pengamatan pada unit crushing plant melalui dua tahap kominusi, yaitu primary crushing dan secondary crushing.
2. Perhitungan produksi double roll crusher dilakukan secara teoritis dan aktual dari pengamatan jam kerja efektif dan jarak pengumpanan material.
3. Pengamatan jarak pengumpanan material dari keseluruhan rangkaian crushing plant.
4. Vibrating screen hanya sebagai data pendukung.
5. Umpan batubara berasal dari ROM dan berakhit di stockpile produk.
1.4 Tujuan penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui ukuran material yang ideal sebagai umpan ke crusher.
2. Mengetahui pengaruh jarak pengumpanan material pada wheel loader terhadap kapasitas crusher.
3. Mengetahui bagaian mana yang bisa dilakukan improvement guna mencapai target produksi 12.000 ton/day.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan setelah dilakukannya penelitian adalah sebagai berikut:
1) Dapat menentukan ukuran material yang ideal sebagai umpan pada double roll crusher.
2) Dapat membandingkan antara produksi teoritis dan produksi nyata dari unit pengolahan saat ini.
3) Memberikan suatu masukan sebagai bahan pertimbangan perusahaan terhadap hasil peremukan batubara saat ini dengan meningkatkan target produksi dari hasil analisa titik produksi optimum dan dapat meminimalisasi hambatan-hambatan teknis serta non teknis pada unit peremukan batubara tersebut agar target produksi dapat dicapai bahkan ditingkatkan lagi
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Setiap proses pengolahan bahan galian industri sudah pasti melakukan proses pengecilan ukuran material. Proses pengolahan dilakukan dengan cara kominusi.
2.1. Tahapan Kominusi
Kominusi adalah proses pengecilan ukuran butir atau meliberasi bijih dengan harapan agar sifat mineralnya tampak murni/ asli dan terbebas dari gangue mineral.
Proses mereduksi ukuran butir material dilakukan melalui dua kegiatan, yaitu crushing (peremukan) gaya yang dominan adalah compressive strength, dan grinding (penggilingan) gaya yang dominan adalah impact, abrasion dan shear stress.
Kominusi dilakukan dalam tiga tahap, yaitu :
1. Primary crushing umpan yang dimasukkan berkisar 1500 mm, biasanya merupakan hasil tambang. Alat yang digunakan adalah Jaw Crusher dan Gyratory Crusher.
2. Secondary crushing, umpan yang dimasukkan berkisar 150 mm , biasanya berasal dari produk primary crushing. Alat yang digunakan adalah Jaw Crusher ukuran kecil, Gyratory Crusher ukuran kecil, Cone Crusher, Hammer Crusher, dan Roll crusher.
3. Fine crushing, umpan yang dimasukkan merupakan produk dari secondary crushing. Dengan ukuran umpan berkisar 25,4 mm. Alat yang digunakan adalah Roll Crusher, Dry Ball Mill.
Proses peremukan atau pengecilan ukuran butir batuan harus dilakukan secara bertahap karena keterbatasan kemampuan alat untuk mereduksi batuan berukuran besar sampai menjadi butiran – butiran kecil seperti yang dikehendaki.
Dalam pelaksanaannya proses peremukan bias dilakukan dengan dua macam siklus, yaitu siklus terbuka dan siklus tertutup.
2.2. Kegiatan Unit Peremuk
Peremukan material dimaksud untuk memperkecil ukuran material agar dapat digunakan pada proses berikutnya. Kegiatan peremukan memerlukan beberapa peralatan, yaitu hopper, feeder, mesin peremuk (crusher), ayakan (screen), ban berjalan (conveyor) dan peralatan tambahan lain yang saling berkaitan.
Untuk memperkecil material hasil penambangan yang umumnya masih berukuran bongkah digunakan alat peremuk. Mula-mula material hasil penambangan masuk melalui hopper yang kemudian diterima vibrating feeder sebelum masuk ke dalam mesin peremuk. Hasil dari peremukan kemudian dilakukan pengayakan yang akan menghasilkan dua macam produk yaitu produk
Gambar 2.1 Open circuit Crushing
Gambar 2.2 Close circuit crushing
yang lolos ayakan yang disebut undersize yang merupakan produk yang akan diolah lebih lanjut dan material yang tidak lolos ayakan yang disebut oversize yang merupakan produkta yang akan dikembalikan lagi ke dalam mesin peremuk melalui conveyor.
2.3. Peralatan Pada Unit Crushing Plant
Peralatan-peralatan yang biasanya digunakan pada unit peremuk (crushing plant) adalah sebagai berikut :
a. Hopper
Hopper adalah alat pelengkap pada rangkaian unit peremuk yang berfungsi sebagai tempat penerima material umpan yang berasal dari lokasi penambangan sebelum material tersebut masuk ke dalam alat peremuk. b. Vibrating Fedeer
Merupakan susunan batang-batang baja yang membentuk ukuran lubang bukaan tertentu. Vibrating Feeder berfungsi sebagai pengumpan mesin peremuk, juga untuk memisahkan material umpan yang sudah memenuhi ukuran yang diharapkan. Dengan adanya alat ini maka material umpan yang telah memenuhi ukuran produk tidak perlu dilakukan pengecilan ukuran lagi. Produksi teoritis vibrating feeder didasarkan pada rumus :
dimana :
K = Produksi nyata vibrating feeder (ton/jam) T = Tebal material pada vibrating feeder (m) L = Lebar feeder (m)
V = Kecepatan vibrating feeder (m/jam) Bi = Bobot isi material (ton/m3)
c. Alat Peremuk ( Roll Crusher)
Alat ini terdiri dari dua buah silinder baja dan masing-masing dihubungkan pada as (poros) tersendiri. Silinder ini berputar berlawanan arah sehingga material yang ada diatas roll akan terjepit dan hancur.
Kapasitas roller tergantung pada kecepatan, lebar permukaan, diameter roll crusher dan jarak antara roll yang satu dengan lainnya. Kapasitas roll crusher (C) dinyatakan dengan rumus berikut :
a) Dimana,
N = Jumlah putaran ( rpm)
W = Lebar permukaan roll (inchi ) D = Diameter roll( inchi)
G = Berat jenis material s = Jarak antar roll (inchi)
Gambar 2.3
Gambar beberapa tipe shell pada roll crusher (a) two corrugated shells, (b) one corrugated and one smoth shell, (c) one step tooth and one smooth
b) Ribbon factor, adalah perbandingan antara volume batuan yang dihancurkan dengan volume batuan yang lolos melalui roll.
Dimana,
Ta = Kapasitas roller sebenarnya S = Jarak antar roll (inchi) L = Kecepatan roller (ft/menit) W = Lebar permukaan roll (inchi)
Hancurnya material pada roll crusher dibedakan menjadi :
1) Choke crushing, yaitu penghancuran material yang tidak saja dilakukan oleh permukaan roll tetapi juga oleh sesama material. Keuntungan dari choke crushing adalah:
Penghancuran yang terjadi adalah ore on ore juga ore on metal
Kapasitas lebih besar
2) Free crushing, yaitu material yang masuk langsung dihancurkan oleh roll. Hubungan antara diameter roll dengan ukuran umpan adalah sebagai berikut:
Diamana,
S = Diameter umpan (inchi) D = Diameter roll (inchi)
Kecepatan crushing tergantung pada kecepatan pemberian umpan (feed rate) dan macam reduksi yang diinginkan.
d. Ayakan Getar (Vibrating Screen)
Adalah alat yang digunakan untuk memisahkan ukuran material hasil proses peremukan berdasarkan besarnya bukaan pada ayakan tersebut yang dinyatakan dengan mesh. Pengertian mesh adalah jumlah lubang bukaan yang terdapat dalam 1 inchi panjang. Kapasitas dari ayakan dihitung dengan menggunakan rumus seperti pada vibrating screen. Proses pengayakan dipengaruhi oleh faktor-faktor :
- lamanya waktu pengayakan
- banyaknya material halus dalam umpan - kandungan air dalam material
- bentuk dari lubang ayakan
Untuk menghitung efisiensi dari ayakan diperoleh dari perbandingan antara berat material yang benar-benar lolos ayakan dengan berat material yang seharusnya lolos ayakan. Efisiensi dinyatakan dalam persen.
Kapasitas teoritis dari ayakan getar dapat diketahui dengan menggunakan rumus (Kurimoto): MxOxDxTxW BxGxVxHxEx C A maka, W ExMxOxDxTx AxBxGxVxHx C keterangan :
C = kapasitas teoritis ayakan getar.
A = luas ayakan ( m2 )
B = ukuran lubang bukaan
G = faktor “bulk density”
V = % “oversize” pada lubang bukaan
H = % “halfsize” pada lubang bukaan
E = effisiensi ayakan.
M = kandungan air pada material.
O = % “open area”.
D = faktor deck location.
T = faktor opening.
W = faktor kelembaban ayakan.
Untuk mengetahui efisiensi ayakan diperoleh dari perbandingan antaraberat material (undersize) yang bener–benar lolos ayakan dengan material (undersize) yang seharusnya lolos ayakan. Efisiensi dinyatakan dalam persen. Rumus effisiensi pada ( Norberg ) :
e. Ban Berjalan (Conveyor)
Conveyor merupakan alat angkut pada unit peremukan yang berfungsi untuk mengembalikan material hasil peremukan yang tidak lolos ayakan untuk dilakukan proses peremukan lagi. Conveyor digerakkan oleh motor penggerak yang dipasang pada head pulley. Conveyor akan kembali ke tempat semula karena di belokkan oleh pulley awal dan pulley akhir. Material yang didistribusikan melalui pengumpan akan dibawa oleh ban berjalan dan berakhir pada head pulley. Pada saat proses kerja di unit peremuk dimulai, conveyor harus bergerak lebih dulu sebelum alat peremuk bekerja. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kelebihan muatan (over load) pada conveyor.
Faktor-faktor yang berpengaruh pada pemakaian conveyor adalah : - Sifat fisik dan keadaan material
- Keadaan topografi - Jarak pengangkutan - Produksi
Dalam menghitung kapasitas teoritis harus ditentukan luas penampang melintang muatan di atas conveyor, yaitu :
dimana :
A = luas penampang melintang muatan di atas ban berjalan ( m2 )
K = koefisien dari luas penampang melintang di atas ban berjalan dan harganya tergantung harga trough angle dan surcharge angle
B = lebar conveyor ( m )
Sedangkan kapasitas teoritis conveyor dihitung dengan :
dimana :
Qt = kapasitas teoritis conveyor (ton / jam)
A = luas penampang melintang muatan di atas ban berjalan ( m2 ) V = kecepatan ban berjalan (m / menit)
S = koefisien harga yang dipengaruhi kemiringan ban berjalan 2.4. Unsur – Unsur yang Mempengaruhi Produksi
2.4.1 Neraca Bahan (Material Balance)
Neraca bahan adalah suatu neraca kesetimbangan pada pengolahan bahan galian dimana jumlah partikel umpan yang masuk dalam alat pengolahan jumlahnya akan sama dengan jumlah material yang keluar. Untuk mencari neraca bahan dirumuskan dengan :
dimana :
F = berat material umpan (ton) C = berat konsentrat (ton) T = berat tailing (ton)
2.4.2 Recovery
Recovery adalah perbandingan antara berat konsentrat dibandingkan dengan berat umpan. Recovery berguna untuk mengetahui perolehan atau hasil dari suatu proses peremukan yang dinyatakan dalam persen.
dimana : R = recovery (%) C = konsentrat (ton) F = umpan (ton) 2.4.3 Reduction Ratio
Reduction ratio sangat menentukan keberhasilan suatu peremukan, karena besar kecilnya nilai reduction ratio ditentukan oleh kemampuan alat peremuk untuk mengecilkan ukuran material yang akan diremuk. Untuk itu harus dilakukan pengamatan terhadap tebal material umpan maupun tebal material produk.
Reduction ratio adalah perbandingan ukuran terbesar umpan dengan ukuran terbesar produk. Pada primary crushing besarnya reduction ratio adalah 4 – 7 dan pada secondary crushing besarnya reduction ratio adalah 7 – 20. Besarnya reduction ratio merupakan batasan agar kerja alat efektif.
dimana :
RL = limiting reduction ratio tF = tebal umpan (cm) tP = tebal produk (cm) wF = lebar umpan (cm) wP = lebar produk (cm)
2.6.1 Ketersediaan Crusher
Adalah pengertian yang dapat menunjukkan keadaan alat mekanis tersebut, misalnya kesediaan fisik dan efektivitas penggunaannya yang menyatakan apakah jam kerja alat tercapai sesuai dengan yang diharapkan atau tidak.
a. Mechanical Availability
Adalah cara untuk mengetahui kondisi alat yang sesungguhnya dari alat yang sedang digunakan.
dimana :
W = jumlah jam kerja alat tanpa mengalami kerusakan R = jumlah jam perbaikan
b. Physical Availability
Adalah berguna untuk menunjukkan ketersediaan keadaan fisik alat yang sedang digunakan.
dimana :
S = Jumlah jam alat tidak dapat digunakan tapi tidak mengalami kerusakan
W + R + S = Seluruh jam kerja dimana alat dijadwalkan untuk dioperasikan
c. Use of Availability
Menunjukkan persen waktu yang digunakan alat untuk beroperasi pada saat alat dapat digunakan.
dimana :
UA = Memperlihatkan efektivitas alat yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan.
d. Efective Utilization (Eut)
Cara menunjukkan berapa persen seluruh waktu kerja yang dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif.
f. Efektifitas Penggunaan
Untuk mengetahui tingkat penggunaan alat peremuk dan kemampuan yang bisa dicapai.
g. Waktu Produksi Effektif
Perbandingan antara waktu produksi sesungguhnya dengan waktu produksi seharusnya.
2.5. Kehilangan pada Kegiatan Pengolahan (Processing Losses)
Dalam pekerjaan kominusi untuk pengolahan batubara terdapat processing losses. Processing Losses adalah hilang atau berkurangnya batubara pada proses pengolahan (peremukan dan penyaringan) karena terbawa air atau angin, ataupun karena efisiensi alat.
Beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya processing losses adalah sebagai berikut :
1. Batubara hasil crusher yang menjadi debu.
2. Kegiatan penyemprotan air untuk mengurangi polusi debu dapat menyebabkan batubara terbuang bersama air.
3. Bongkahan batuan yang besarnya melebihi lubang bukaan hopper harus diremukkan terlebih dahulu, dalam proses peremukan ini serpihan batubara dapat tercecer.
4. Dilakukan hand picking (hand sorting).
5. Jika pengolahan menggunakan metode pencucian batubara berdasarkan berat jenis batubara, maka dapat terjadi batubara ikut terbuang bersama tailing karena aliran air.
6. Batubara jatuh atau tertinggal di alat pada saat proses pengolahan.
2.6. Karakteristik Batubara
Sifat-sifat fisik ataupun komposisi kimia batubara sangat berbeda-beda, apakah masih berbentuk endapan ataupun telah menjadi bahan perdagangan. Perbedaan ini disebabkan oleh kondisi pembentukan gambut, perubahan-perubahan yang terjadi selama masa waktu geologi, cara-cara penambangan dan pengolahan yang telah di alaminya.
Karakteristik batubara menentukan bagaimana batubara tersebut dapat dimanfaatkan. Dalam beberapa hal, pencucian dan pengolahan dapat memperbaiki karakteristik ini, sehingga batubara tersebut menjadi dapat dimanfaatkan. Adapun karakteristik dari batubara tersebut secara umum dapat dikelompokan menjadi dua bagian yaitu yang termasuk dalam sifat fisik dan kimia batubara.
Yang termasuk dalam kelompok sifat fisik diantaranya: moisture, volatile matter, porositas, berat jenis, grindability, pelapukan, komposisi ukuran, kekuatan, abrasiveness, swabakar, warna dan kilap, rekahan, cleat dan belahan. Sedangkan yang termasuk dalam kelompok sifat kimia adalah: karbon, hidrogen, sulfur, oksigen, nitrogen, dan impurities batubara. Sifat fisik batubara dikhususkan pada karakteristik batubara dalam kondisi aslinya, atau diutamakan pada hasil akhir penggunaan batubara sebagai bahan bakar. Sebagai contoh, kekerasan batubara dihitung untuk mengetahui biaya perawatan dari peralatan penanganan batubara (coal handling equipment), bobot isi (SG) batubara dihitung untuk mengetahui teknik preparasi yang digunakan sedemikian rupa sehingga sesuai dengan kapasitas tug boat dan ukuran tongkang, dan fasilitas penyimpanan batubara lainnya.
Sifat fisik batubara sudah tentu tergantung pada unsur-unsur kimia yang membentuk batubara tersebut serta semua sifat fisik dan kimia saling berhubungan. Sifat kimia lebih ditujukan kepada karakteristik batubara yang didasarkan pada unsur-unsur kimianya. Karakteristik-karakteristik ini dihitung untuk kondisi yang sangat luas dengan mempertimbangkan faktor-faktor : jenis tumbuhan yang pembentuk batubara; tingkat perlakuan ketika tumbuh-tumbuhan tersebut mengalami pembusukan, besarnya tekanan (pressure) pada saat pembusukan tumbuh-tumbuhan berlangsung; pengotor dari luar, baik dibawa oleh air maupun angin, yang dapat ikut terendapkan dan menyatu dalam deposit batubara dan menjadi pengotor bawaan setelah terbentuk batubara; dan panas yang diperlukan selama proses pembusukan tumbuhan menjadi batubara.
Unsur-unsur dasar dari batubara adalah karbon, hidrogen, sulfur, oksigen, dan nitrogen yang tergabung menjadi satu kesatuan yang komplek sehingga membentuk batubara saat ini. Tidak semua unsur-unsur tersebut ada dalam semua batubara, porsi dari masing-masing unsur juga tidak selalu konstant pada lapisan batubara yang sama. Jika saja batubara merupakan produk yang seragam (uniform), maka dipastikan tidak akan ada masalah dalam penggunaannya. Kerangka dari karakteristik unsur-unsur kimia adalah suatu struktur polynuclear rantai karbon. Batubara bukan merupakan hydrokarbon
karena adanya kandungan bahan-bahan organik yaitu oksigen, sulfur dan nitrogen. Secara keseluruhan, karakteristik dari batubara dijabarkan sebagai berikut :
2.6.1 Moisture
Moisture yang ada pada atau di dalam batubara akan ikut terangkut atau tersimpan bersama batubara. Bila banyaknya ada dalam jumlah besar, ia akan meningkatkan ongkos atau mendatangkan kesulitan pada penanganannya. Misalnya adanya air permukaan akan menyebabkan batubara lengket dan akan menyulitkan hopper atau chute atau pada waktu menggerusnya. Adanya moisture akan menurunkan nilai panas dan juga hilang pada penguapan air. Moisture yang ada pada batubara terdapat pada:
permukaan dan didalam rekahan-rekahan, disebut air bebas (free moisture) atau air permukaan (surface moisture).
Rongga-rongga kapiler, disebut inherent moisture.
Pada kristal-kristal partikel-partikel mineral yang ada pada batubara disebut air hidrasi.
Bagian organik dari batubara, disebut air dekomposisi
Air permukaan mempunyai tekanan uap normal, sama seperti air sedangkan inherent moisture yang berada di dalam pori-pori, tekanan uapnya lebih rendah dari normal. Air hidrasi umumnya terdapat pada material lempung dan merupakan bagian dari lattice (kisi-kisi) kristalnya. Air ini baru terbebaskan pada temperatur 5000C. Air dekomposisi terbebaskan pada temperatur 200o- 250o C. Air hidrasi dan air dekomposisi terbebaskan menggunakan temperatur jauh dibawah 200oC. Air total (total moisture) adalah jumlah air permukaan (surface moisture) dan air bawaan (inherent moisture) dari batubara pada waktu analisis. Nama lain dari air total ialah as-received moisture. Air dried adalah air yang ada setelah pengeringan dengan udara terbuka. Ada beberapa perbedaan pendapat tentang pengertian air di dalam batubara, memberikan gambaran umum tentang jumlah air relatif pada batubara.
2.6.2 Zat Terbang (Volatile Matter)
Apabila batubara dipanaskan didalam atmosfir yang insert sampai temperatur 950oC akan menghasilkan material yang disebut zat terbang. Zat terbang tersebut terdiri dari campuran gas senyawa organik bertitik didih rendah yang akan mencair menghasilkan material berbentuk dan tar.
Proses menghasilkan zat terbang ini disebut pirolisis yang berarti memisahkan dengan menggunakan panas. Kebanyakan material yang ada di dalam zat terbang adalah hasil pelepasan ikatan kimia di dalam batubara selam proses pemanasan, terdiri dari gas-gas mudah terbakar seperti hydrogen, karbon monoksida, metan, uap tar dan gas yang tidak terbakar seperti karbon dioksida dan uap air. Uap air disini adalah uap air yang tidak termasuk air total tetapi termasuk air hidrasi dan air dekomposisi.
Komposisi dari zat terbang berbeda-beda menurut rank dari batubara dengan bagian zat terbang yang tidak terbakar membesar dengan menurunnya rank. Zat terbang ini sangat penting karena ia dipakai sebagai parameter dalam klasifikasi dan evaluasi batubara untuk pembakaran, karbonisasi (pembuatan kokas), gasifikasi dan liquifikasi.
2.6.3 Porositas
Batubara mengandung dua sistem pori, yaitu pori dengan ukuran rata-rata 500 Å dan yang lain dengan pori berukuran 5 - 15 Å (1 Å = 10 -10
m). Pori yang kecil lebih sedikit dibandingkan dengan yang besar, tetapi luas permukaannya besar (kira-kira 200 m2/gr). Pori-pori yang lebih besar mempunyai total luas permukaan pori 1m2/gr. Pori-pori ini dapat menyerap methan (CH4) yang terbentuk pada tahap akhir daripembentukan batubara. Low volatile bituminous coal mempunyai kemampuan menyerap methan lebih besar dari laju difusi rendah, pada batubara yang tidak rusak. Hal ini berkaitan dengan sering terjadinya ledakan dan kebakaran pada tambang - tambang low volatile bituminous coal, bila terbentuknya rekahan-rekahan yang memungkinkan
keluarnya gas methan. Permukaan dalam dari pori ini merupakan akses terhadap reaktan yang akan memberikan laju reaksi yang seperti pada proses gasifikasi, pembakaran dan lain-lain.
2.6.4 Berat Jenis (Density)
Berat jenis material adalah perbandingan antara berat material di udara dengan berat mineral tersebut yang setara dengan volume air yang dipindahkan akibat material tersebut. Berat jenis batubara murni berkisar antara 1,25 sampai 1,70, umumnya semakin bertambah nilainya seiring dengan naiknya peringkat (rank) batubara itu sendiri. Kegunaan terpenting dari berat jenis ini adalah dimana pemisahannya.
Ada beberapa macam pengukuran berat jenis, tergantung pada tujuan penggunaannya diantaranya adalah:
Bulk density adalah berat persatuan volume batubara lepas. Pengetahuan bulk density ini diperlukan misalnya untuk menghitung besarnya stockpile, bin dan lain-lain untuk menyimpan batubara dengan berat tertentu
Apparent density adalah berat jenis bongkah batubara termasuk inherent moisture, mineral matter dan udara di dalam pori.
True density adalah berat jenis batubara yang bebas dari udara dan air yang tidak terikat , tetapi termasuk mineral matter.
Faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya berat jenis adalah:
Rank, umumnya batubara dengan rank yang tinggi cenderung mempunyai berat jenis yang tinggi pula. Meningkatnya berat jenis ini mungkin disebabkan oleh perubahan-perubahan yang terjadi selama proses pembentukan batubara yaitu terbentuknya group-group hidrokarbon yang lebih berat.
Komposisi petrografik, exinit adalah grup maceral paling ringan, sedangkan fusinit yang paling padat (berat jenis lebih besar). Berat jenis exinit dan vitrinit dari batubara sub bituminous dan bituminous masing-masing berkisar antara 1-1,28 dan 1,35 - 1,45 sedangkan fusinit lebih dari 1,5.
Impurities, air lembab dan mineral adalah dua group impurities yang ada di dalam batubara, dan sangat menentukan berat jenis batubara. Batubara yang masuk segar dan baru datang dari tambang, masih jenuh dengan air. Berat jenis batubara berkurang dengan mengeringnya batubara. Batubara yang mengandung abu lebih besar juga mempunyai berat jenis lebih besar.
2.6.5 Grindability dan Friability
A. Grindability
Grindability adalah ukuran mudah sukarnya batubara digerus menjadi berbutir halus untuk penggunaan bahan bakar bubuk (pulverized coal) dibandingkan dengan betubara standar yang dipilih sebagai grindability 100. Dengan demikian batubara akan lebih sukar digerus bila index grindability lebih kecil dari 100, Hardgrove Grindability index, nama yang berasal dari nama penemu cara uji grindability tersebut yaitu Ralp Hardgrove.
Batubara yang mudah digerus adalah batubara dari high volatile bituminous, sub bituminous dan antrasit lebih sukar, yaitu grindability membesar dengan meningkatnya kandungan karbon sampai 90% dan kemudian mengecil. Grindability merupakan parameter terpenting untuk pembakaran batubara dengan tungku pembakaran lebih banyak dipengaruhi oleh nilai ketergerusan dibandingkan oleh hal lainnya. Kapasitas masukkan tenaga untuk pembakaran dan biaya perbaikan pada tungku pembakaran, besarnya akan berbeda-beda jika nilai HGI-nya berbeda-beda. Semakin tinggi nilai HGI maka akan semakin mudah batubara tersebut untuk digerus. Fasilitas umum pembangkit tenaga listrik umumnya menggunakan batubara sebagai bahan bakarnya, bekerja secara periodik dihitung dengan menggunakan metode hardgrove.
2.6.6 Pelapukan (Weathering)
Pelapukan (weathering) adalah kecenderungan batubara untuk pecah bila ia mengering. Umumnya hampir semua batubara bila
kontak dengan atmosfir, cepat atau lambat akan menunjukan gejala weathering. Kenyataan lain banyak batubara yang tersimpan mampu terbakar secara spontan. Bahaya ini akan timbul bila jumlah panas yang terbebaskan oleh proses oksidasi lebih besar dari jumlah panas yang tersedia secara konveksi atau konduksi. Untuk berat tertentu batubara, makin besar permukaan terbuka (terekspose) akan makin besar laju poksidasi. Oleh karena dengan makin kecilnya ukuran batubara, makin besar luas permukaan persatuan berat, maka pada stockpile batubara yang mengandung material halus tinggi akan mudah terbakar secara spontan.
Batubara peringkat rendah menunjukan kecenderungan berarti untuk remuk (weathering/slacking) bila kontak dengan atmosfer, terutama bila batubara tersebut secara bergantian terkena basah dan kering atau terkena sinar panas matahari. Lignit sangat cepat remuk/slacking, batubara sub bituminous juga slacking tetapi tidak sesegera lignit sedangkan batubara bituminous hanya sedikit dipengaruhi oleh slacking atau weathering. Batubara yang segera remuk bila terekspose, mengandung moisture yang tinggi. Bila batubara tersebut terekspose ia akan kehilangan moisture tersebut pada bagian permukaan lebih dulu dan diikuti keluarnya moisture dari bagian dalam.
Apabila kehilangan moisture dari permukaan berlangsung cepat dan tidak segera diikuti oleh moisture dari bagian dalam maka laju pengkerutan di bagian luar lebih cepat dari bagian dalam. Akibatnya timbul stress di bagian permukaan. Stress ini menyebabkan batubara rekah-rekah (crack) dan remuk berkeping-keping. Sama halnya batubara kering dibasahi hujan, bagian permukaan batubara mendapat air lebih cepat daripada batubara bagian dalam, menyebabkan pemuaian di permukaan lebih besar dan batubara akan remuk. Weathering, seperti halnya handling batubara rapuh (friable) menyebabkan terbentuknya batubara material halus yang banyak, akan dapat berakibat turunnya nilai batubara. Demikian juga
menyimpan batubara yang mudah weathering tidak menyenangkan karena tidak saja menurunkan ukuran batubara besar, slacking juga
2.6.7 Komposisi Ukuran
Ukuran batubara menjadi hasil pemisahan dari butiran yang berbeda-beda menjadi kelompok butiran dengan ukuran yang mendekati sama atau ke dalam kelompok di mana cakupan dari butiran adalah antara ukuran minimum dan maksimum tertentu. Tes ayak standar dijadikan acuan ukuran batubara yang sebenarnya.
Spesifikasi ukuran standar didasarkan pada test ayak dengan ayakan lubang bulat dengan diameter dan ketinggian jatuh 3/8 inchi. Hal ini penting dalam menentukan harga batubara tertentu di pasar adalah kualitasnya yang diukur dengan karakteristik penggunaannya seperti kandungan abu, sulfur, dan nilai panas. Kualitas ini sungguhpun sangat penting, umumnya dikaitkan dengan size consist. Size consist, dimasukan di dalam banyak kontrak, yang sering dinyatakan dengan % maksimum undersize yang diizinkan dan kadang-kadang juga dalam % oversize yang diizinkan.
Sejumlah faktor menentukan komposisi ukuran dari run of mine coal. Dari segi batubaranya: yaitu kekuatan dan sifat remuknya, dan dari segi lainnya cara penambangan serta usaha yang dilakukan untuk mencegah pengecilan batubara. Semua ini sangat bervariasi. Brysch dan Ball membuktikan bahwa komposisi ukuran mengendalikan bulk density dan batubara kering. Dengan penyebaran yang luas dari ukuran memberikan bulk density tertinggi. Makin halus partikel, density mengecil (masih ditentukan ukuran terbesar). Untuk batubara basah maka kecil ukuran partikel, makin rendah minimum bulk density.
2.6.8 Kekuatan
Kekutan batubara berkepentingan langsung dengan penambangan dan peremukan. Kekutan dan mode of failure tergantung pada rank dan
kondisi batubara dan cara-cara menerapkan stress. Kekuatan batubara banyak dipelajari dengan car uji kompresi, sebab hasilnya dapat diterapkan dalam memperkirakan kapasitas beban pilar didalam tambang.
2.6.9 Abrasiveness
Abrasiveness dari batubara penting dalam pengertian ekonomi pada pertambangan, peparasi dan penggunaan. Batubara merupakan material abrasive. Oleh karena itu keausan pada pemboran, cutting dan alat angkut sangat tinggi dan sering diganti. Demikian juga pada waktu crushing dan grinding untuk menghasilkan pulverized coal, keausan alat tinggi yang berakibat mahalnya ongkos operasi.
Penelitian menunjukan, abrasiveness batubara tidak sama. Batubara ada yang memiliki keausan tinggi, yang lain lebih rendah. Hal ini disebabkan karena batubara merupakan material heterogen yang mempunyai komponen berbeda-beda sifatnya. Suatu cara menentukan abrasiveness dari batubara dikembangkan oleh Seattle Coal Research Laboratory of USBM. Secara garis besar caranya sebagi berikut: Alat terdiri dari 4 blade besi yang berputar di dalam tempat berisi batubara, diputar dalam jumlah putar yang tetap dan tentukan kehilangan berat dari blade selama tes. Penelitian menunjukan beban abrasiveness lebih ditentuakan oleh macam dan banyaknya mengurangi impunrities juga akan mengurangi abrasiveness.
2.6.10 Warna dan Kilap
Batubara memiliki warna yang berbeda-beda mulai dari warna coklat, hingga hitam keabu-abuan, pada batubara peringkat lignit sampai warna hitam mengkilat. Kilap adalah bawaan di dalam batubara itu sendiri yang memancarkan cahaya pada permukaannya. Batubara memiliki warna yang bebeda-beda dari warna coklat pada batubara peringkat lignite, dengan bertambahnya peringkat batubara maka warnanya akan bertambah hitam mulai dari hitam keabu-abuan sampai hitam pekat.
Kilap (luster) menjadi cara dimana suatu benda mencerminkan cahaya dari permukaan nya. Batubara memiliki warna yang bebeda-beda dari warna coklat pada batubara peringkat lignit, dengan bertambahnya peringkat batubara maka warnanya akan bertambah hitam mulai dari hitam keabu-abuan sampai hitam pekat. Kilap (luster) menjadi cara di mana suatu benda mencerminkan cahaya dari permukaan nya.
Batubara memiliki warna yang bebeda-beda dari warna coklat pada batubara peringkat lignit, dengan bertambahnya peringkat batubara maka warnanya akan bertambah hitam mulai dari hitam keabu-abuan sampai hitam pekat. Kilap (luster) menjadi cara di mana suatu benda mencerminkan cahaya dari permukaan nya.
2.6.11 Pecahan (Fracture), Retakan (Cleat) and Belahan (Cleavage)
Pecahan (fracture) mengacu pada penambahan bentuk batubara sama seperti halnya cara dimana batubara pecah. Sampai taraf tertentu, retak adalah suatu indikasi peringkat batubara. Antrasit dan channel batubara cenderung pecah membentuk permukaan yang membengkok tidak beraturan; retakan ini dikenal sebagai choncoidal fracture. Batubara Low Volatile cenderung pecah membentuk kolom vertikal, retakan seperti ini disebut sebagai columnar fracture.
Batubara mengkilap High Volatile cenderung pecah membentuk kubus. Beberapa batubara low volatile juga mempunyai bentuk retakan seperti kubus. High Volatile Splint Coal cenderung pecah membentuk potongan datar segi-empat, dikenal sebagai slabbyfracture. Subbituminous pecah dengan retak tidak beraturan, sedang lignit membelah menjadi fragmen tidak beraturan. Dalam kebanyakan lapisan batubara ada perpecahan vertikal yang disebut sebagai cleat, yang memotong lapisan batubara (seam) dalam dua arah membentuk sudut 90 derajat satu sama lainnya. Permukaan cleat lebih panjang, dimana pada bagian ujung atau pada penumpu cleat lebih pendek dan lebih tidak beraturan. Dalam hal menambang lapisan batubara (seam),
cleat digunakan untuk memudahkan peledakan untuk menghasilkan batubara blok.
2.6.12 Karbon
Kandungan karbon dalam batubara semakin besar seiring naiknya rank batubara. Persentase dari total karbon yang ada dalam struktur yang kompleks, padat dan berbentuk rantai, juga bertambah seiring engan naiknya rank batubara. Beberapa batubara mengandung karbonat anorganik yang cukup berpengaruh yang merupakan hasil dari pengendapan sekunder dari mineral-mineral yang ikut terendapkan bersama-sama dengan tumbuhan pada saat pembentukan batubara. Kandungan karbon merupakan sumber penyedia nilai kalor terbesar dalam batubara.
2.6.13 Hidrogen
Kandungan hidrogen dalam batubara umumnya berada dalam rentang 4,5 sampai 5,5 % yang juga merupakan salah penyedia nilai kalor selain karbon. hidrogen dalam batubara kering terjadi sebagian besar dalam struktur rantai dengan karbon baik jenuh maupun setengah jenuh
2.6.14 Sulfur
Sulfur dalam batubara terjadi dalam dua bentuk, organik dan anorganik. Sulfur organik terdistribusi secara merata bersama-sama dengan unsur-unsur pembentuk batubara lainnya, dan secara alami berkaitan dengan fakta bahwa tumbuh-tumbuhan mengandung sulfur yang apabila tumbuhan tersebut membusuk atau hancur maka sulfur tersebut bereaksi membentuk senyawa Hidrogen Sulfida (H2S).
Batubara yang memiliki nilai total sulfur kurang dari 1%, biasanya pada umumnya merupakan sulfur organik, sedangkan batubara dengan nilai total sulfur yang lebih tinggi maka sulfur organik cenderung meningkat seiring dengan meningkatnya total total sulfur
dalam batubara tersebut. Namun hal tersebut tidak menjadi patokan karena tidak ada dasar yang definitif yang menyatakan hubungan antara jumlah (porsi) antara sulfur organik dan anorganik dalam batubara. Sulfur organik cenderung berkisar antara 0,3 sampai 3%, meskipun ada juga yang kandungannya lebih besar dari 5 % pada beberapa batubara yang pernah dipublikasikan.
Sulfur anorganik biasanya berada dalam senyawa pyritr (FeS2) dan sebagian kecil (biasanya kurang dari 0,1 %) dalam bentuk sulfat. Pyrite memiliki variasi keragaman yang luas baik bentuk maupun ukurannya. Sulfur umumnya terdapat dalam kebanyakan batubara, jumlahnya dapat bervariasi mulai jumlah yang sangat kecil (traces) sampai 4%, kadang lebih tinggi. Sulfur terdapat dalam tiga bentuk utama yaitu:
Sulfur Pritik (FeS2), jumlahnya sekitar 20-30 % dari sulfur total dan terasosiasi dalam abu, terjadi baik sebagai makrodeposit (lensa,veins,joints,balls, dsb) dan mikrodeposit (partikel-partikel halus yang terdisseminasi).
Sulfur Organik, jumlah sekitar 20-80% dari sulfur total dan secara kimia terikat dalam substansi batubara, biasanya berasosiasi dengan konsentrasi sulfur (dan sulfida) selama proses pembatubaraan.
Sulfur Sulfat, kebanyakan sebagai kalsium sulfat dan besi sulfat, jumlahnya sangat kecil kecuali pada batubara yang terekspos dan teroksidasi. Makro deposit dari sulfur piritik dapat dihilangkan dengan proses pencucian, sementara itu mikrodeposit dari sulfur piritik serta organik dan sulfat sulit dihilangkan.
2.6.15 Oksigen
Oksigen dalam batubara berada dalam beberapa bentuk. Hydroxyl, Carbonyl, atau dapat juga hadir dalam kelompok carboxyl. Pada batubara peringkat rendah kandungan air dalam batubara memberikan kontribusi dalam pelaporan persentasi kandungan oksigen dan hidrogen.
2.6.16 Nitrogen
Nitrogen dalam batubara dalam jumlah yang bervariasi mulai dari jumlah yang sangat sedikit sampai 3%, tetapi yang umum berada dalam rentang 1 dan 2% pada basis pelaporan dry ash free (daf). Bituminous umumnya mengandung nitrogen lebih banyak daripada lignit dan antrasit.
2.6.17 Impurities Batubara
Impurities yang berbentuk di dalam batubara dapat diklasifikasikan sebagai impurities yang akan membentuk abu dan impurities yang akan mengandung sulfur. Impurities lain seperti fosfor dan garam tertentu sering juga ada. Dari segi pencucian batubara, impurities dapat diklasifikasikan lagi sebagai inherent impurities dan extraneous imputrities. Inherent impurities menyatu dengan batubara dan tidak dapat dipisahkan. Sedangkan extraneous impurities tersegregasi dan dipisahkan dengan cara-cara pencucian yang ada.
a. Mineral matter
Semua batubara mengandung mineral matter yang tidak terbakar. Mineral matter merupakan masalah yang sering dihadapi dalam hal penanganan batubara. Ada kemungkinan beberapa unsur anorganik dari mineral matter bereaksi dengan senyawa organik pembentuk batubara dan terikat bersama-sama pada saat proses pembentukan batubara. Sisa dari mineral matter setelah batubara tesebut dibakar disebut abu (ash).
Rata-rata kandungan abu sekitar 2 atau 3 % untuk pure coal, dan 10% atau lebih untuk kebanyakan tambang batubara komersial. Material yang sering digunakan untuk keperluan sehari-hari dengan kandungan abu yang sangat tinggi disebut bone coal, bituminous shale, atau black slate. Abu batubara memiliki komposisi kimia yang beragam. Umumnya merupakan gabungan antara Silika (SiO2) dan Alumina (Al2O3) yang berasal dari pasir, lempung, sabak, dan serpih; besi oksida (Fre2O3) dari pyrite dan marcasite; Magnesia (MgO) dan Lime (CaO) dari batugamping dan gypsum; alkalis,
sodium oksida dan potasium oksida (Na2O).
Mineral yang terkandung di dalam batubara sangat bervariasi baik jumlah maupun distribusinya. Keberadaannya sangat menentukan dalam segala segi mulai dari penambangan sampai penggunaannya. Material pembentuk abu yang menyatu dengan batubara disebut inherent mineral matter. Bagian ini berasal dari unsur-unsur kimia yang telah ada pada tumbuh-tumbuhan asal batubara. Umumnya inherent mineral matter kira-kira 2% dari total abu. Extraneous mineral matter adalah material pembentuk abu yang berasal di luar dari tumbuh-tumbuhan asal batubara. Bagian terbesar dari abu ini berasal dari detrital matter yang mengendap ke dalam endapan betubara.
Endapan berkristal yang masuk bersama air ke dalam rekahan-rekahan dan cleavage, pada masa selama atau sesudah pembentukan batubara, Umumnya ia terdiri dari slate, shale, sandstone atau lime stone yang berukuran mulai dari ukuran mikroskopik sampai membentuk lapisan yang agak tebal.
Batubara yang ditambang juga membentuk unsur mineral matter ini dengan shale, sandstone, clay dan material lain berasal dari atap atau lantai endapan yang ikut tergali. Kandungan inherent mineral matter merupakan batas terkecil dari abu yang ada pada batubara dengan asumsi semua extraneousn impurities dapat dipisahkan selama pencucian.
b. Abu
Seperti telah dinyatakan sebelumnya, abu adalah residu yang berasal dari mineral matter hasil dari perubahan batubara. Komposisi kimianya berbeda dan beratnya lebih kecil dari mineral matter yang ada di dalam batubara asalnya. Selama perubahan, terjadi perubahan berat karena kehilangan air dari silikat asal, kehilangan CO2 dari karbonat, oksidasi pirit menjadi besi oksida.
BAB III
METODOLOGI
3.1. Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian ini didasarkan pada metode perhitungan aktual lapangan yang bertujuan untuk mendapatkan hasil pada waktu sekarang. Teknik pengumpulan data ditempuh dengan prosedur penelitian yang mencakup:
a) Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang menunjang kegiatan penelitian, yang diperoleh dari :
- Instansi terkait - Perpustakaan - Grafik dan Tabel
- Informasi penunjang lainnya. b) Pengamatan Lapangan
Pengamatan di lapangan ditujukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan secara langsung di lapangan. Pengambilan data dilakukan dengan pengamatan dan pengukuran. Pengamatan dilakukan untuk data kegiatan penambangan dan kondisi material hasil penambangan. Sedangkan data hasil pengukuran dilakukan pada :
- Produksi pada unit pengolahan - Jam kerja pada unit pengolahan - Kondisi alat pada saat ini - Laju pengumpanan material
c) Perhitungan matematis berdasarkan teori
Pengolahan data hasil penelitian dilakukan dengan perhitungan berdasarkan teori yang ada dan data hasil penelitian.
Perhitungan Produksi
Perhitungan hasil produksi didapatkan dari rumus-rumus : - Neraca bahan
- Recovery - Reduction Ratio
Jam Kerja
Perhitungan jam kerja yang meliputi jam kerja alat dan operator didapatkan dengan pengukuran langsung di unit pengolahan dan rumus-rumus yang ada.
Kondisi Alat
Untuk kondisi alat pengolahan dilakukan dengan pengamatan keadaan alat secara langsung dan kondisi secara teoritis dengan menggunakan rumus yang ada.
Kondisi Material
Untuk mengetahui tentang kondisi material sebelum dan setelah pengolahan dilakukan dengan pengamatan langsung dan pengukuran untuk ukuran material.
d) Analisa data
Dari rumusan-rumusan yang telah didapat kemudian dilakukan analisa untuk menemukan jawaban atas pertanyaan perihal rumusan dan hal-hal yang diperoleh dalam penelitian.
e) Kesimpulan
Setelah pengolahan dan analisa data kemudian dilakukan pengambilan suatu kesimpulan tentang hasil penyelidikan atau penelitian yang telah dilakukan.
DIAGRAM ALIR PENELITIAN
Mulai
Rumusan Permasalahan
1. Bagaimana ukuran material yang ideal sebagai umpan ke crusher? 2. Bagaimana pengaruh kecepatan pengumpanan material pada conveyor
terhadap kapasitas crusher?
3. Bagaimana ketersediaan conveyor yang digunakan?
4. Bagaimana besarnya processing losses dan faktor-faktor yang menyebabkan processing losses tersebut?
Pengambilan Data
Data Primer
Proses peremukan batubara Analisis terhadap ukuran
material masuk dan material keluar double roll crusher
Laju pengumpanan material (feeding) oleh conveyor Berat batubara yang masuk
dan keluar
Data Sekunder
Kondisi dan kesampaian daerah penelitian
Target produksi perusahaan saat penelitian
Kondisi geologi daerah penelitian
Spesifikasi peralatan crushing plant.
Karakteristik bahan galian
Studi Literatur
Pengolahan Data
Analisis waktu kerja efektif crushing plant
Perhitungan produksi crushing plant teoritis dan aktual saat ini. Analisis pengaruh kecepatan pengumpanan material terhadap kapasitas
crushing plant.
Analisa besarnya processing losses
Analisa nisbah reduksi (reduction ratio) crusher.
Membuat kurva hubungan kecepatan pengumpanan dengan kapasitas crusher.
Kesimpulan & saran Hasil & Pembahasan
BAB IV
SISTEMATIKA PENULISAN
RENCANA DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR DAFTAR GAMBAR DAFTAR TABEL DAFTAR LAMPIRAN I. PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang 1.2.Tujuan Penelitian 1.3.Perumusan Masalah 1.4.Penyelesaian Masalah 1.5.Metodologi Penelitian 1.6.Manfaat Penelitian
II. TINJAUAN UMUM
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 2.2. Lokasi dan Kesampaian Daerah 2.3. Iklim dan Curah Hujan
2.4. Keadaan Topografi dan Geologi 2.5. Kualitas dan Cadangan batubara
III. DASAR TEORI 3.1 Tahapan Kominusi
3.2 Kegaiatan Unit Peremuk 3.3 Peralatan Pada Unit Peremuk
3.4 Unsur-Unsur yang Mempengaruhi Produksi 3.6.1. Neraca Bahan (Material Balance) 3.6.2. Recovery
3.6.3. Reduction Ratio 3.6.4. Kesediaan Alat Remuk
3.5 Kehilangan pada Kegiatan Pengolahan (Processing Losses) 3.6 Karakteristik Batubara
3.6.1. Mositure 3.6.2. Zat Terbang 3.6.3. Porositas 3.6.4. Berat Jenis
3.6.5. Grindability dan Friability 3.6.6. Pelapukan
3.6.7. Komposisi Ukuran 3.6.8. Kekuatan
3.6.9. Abrasiveness 3.6.10.Warna dan Kilap
3.6.11.Pecahan, Retakan dan Belahan 3.6.12.Karbon 3.6.13.Hidrogen 3.6.14.Sulfur 3.6.15.Oksigen 3.6.16.Nitrogen 3.6.17.Impurities Batubara
IV. HASIL PENGAMATAN 4.1 Kondisi Material Umpan 4.2 Peralatan Unit Remuk
4.3 Proses Peremukan
4.4 Pengambilan Conto Material 4.5 Sistem Produksi Unit Peremuk
4.6 Efektivitas Pengunaan Peralatan Unit Remuk 4.7 Kesediaan Alat
V. PEMBAHASAN
5.1.Penilaian Terhadap Material Umpan 5.2.Penilaian Terhadap Rangkaian Crusher
5.3.Peningkatan Terhadap Pencapaian Target Produksi
VI. KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
BAB V
JADWAL PENELITIAN
Rencana Penelitian direncanakan dalam kurun ± 2 bulan, yaitu dimulai dari tanggal 18 Oktober – 13 Desember 2010, dengan pembagian seperti pada tabel berikut.
Bulan Oktober November Desember
Minggu III IV I II III IV I II
Orientasi Lapangan
Pengambilan Data
Analisis Data
Pengolahan Data
DAFTAR PUSTAKA
Gaudin, AM, 1939. Principles of Mineral Dressing, Mc. Graw Hill Book Company Inc, New York.
Hartman, HL, 1987. Introductory Mining Engineering, A Wiley-Interscience Publication, John Willey and Sons, New York.
Sudarsono, A., 1993, Pengolahan Bahan Galian, Institut Teknologi Bandung. Bandung.
Sukamto. 2001. “Pengolahan Bahan Galian”. Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” , Yogyakarta.
Suwandhi. 2004. “Peremukan Mekanis – Kominusi”. Diktat Perencanaan Tambang Terbuka. Universitas Negeri Islam Bandung.
Taggart AF, 1987. Hand Book of Mineral Dressing, John Willey and Sons, New York.
Wills, B.A. 1985. Mineral Processing Technology. Pergamount Press, Oxford, New York.
