UPAYA EFISIENSI BIAYA DEPARTEMEN KONTRUKSI DALAM PILOT PROJECT PEMASANGAN ANODE MELALUI METODE VALUE STREAM MAPPING DAN LEAN SIX SIGMA

UPAYA EFISIENSI BIAYA DEPARTEMEN KONTRUKSI DALAM

PILOT PROJECT

PEMASANGAN

ANODE

MELALUI

METODE

VALUE STREAM MAPPING

DAN

LEAN SIX SIGMA

I Wayan Wiratmaja1)dan Bambang Syairudin2)

Program Studi Magister Manajemen Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember1) Jl. Cokroaminoto 12 A, Surabaya, 60264, Indonesia.

e-mail: i_wayan_wiratmaja@yahoo.com1)

Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember2) Kampus ITS, Keputih, Sukolilo, Surabaya.

ABSTRAK

PT KLO sebagai perusahaan yang bergerak di bisnis minyak dan gas bumi, memiliki kewajiban untuk mempertahankan integritas anjungan lepas pantai. Hal ini adalah bagian dari ketaatan kepada Peraturan Pemerintah (Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi Nomor: 84.K/38/DJM/1998 Departemen Pertambangan dan Energi Republik Indonesia Direktur Jenderal Minyak Dan Gas Bumi, mengenai Pedoman dan Tatacara Pemeriksaan Keselamatan Kerja atas Instalasi Anjungan Lepas Pantai). Mengacu hasil survey tahun 2012, maka diperlukan proses penggantian anode sebanyak 700-an dan diharapkan akan dapat diselesaikan sebelum tahun 2018.

Departemen Konstruksi diharapkan memberikan efisiensi biaya, terutama dalam penggunaan diving support vessel. Penerapan proses value stream mapping berbasis lean six sigma akan menghilangkan non value added sumber daya, waktu, dan peralatan.

Dengan melakukan value stream mapping dan lean six sigma, pilot project KLO pemasangan anode telah berhasil menerapkan perbaikan proses pemasangan 24 titik sacrificial anode pada 7 anjungan menggunakan tug boat (kapal tunda) dan SRP (scuba respiration package ). Terobosan lean six sigma ini mampu memberikan efiesiensi aktual sebesar $277,440 untuk pemasangan 24 titik sacrificial anode. Penerapan selanjutnya adalah selain sebagai alternative proyek utama penggantian anode, saat ini juga diterapkan sebagai alat survey untuk kebutuhan sertifikasi anjungan lepas pantai.

Kata Kunci: Pilot project anode, Value stream mapping, Tugboat, Diving support vessels, Lean six sigma.

PENDAHULUAN

PT KLO sebagai mitra Pemerintah memiliki kewajiban untuk memastikan kondisi fasilitas di darat dan anjungan lepas pantai aman dioperasikan. Pemeriksaan berkala dilakukan setiap tahun oleh pihak PT KLO bersama dengan pihak ketiga yang ditunjuk oleh Ditjen Migas. Kegiatan perawatan dan perbaikan diatas di dasarkan kepada Keputusan Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi Nomor: 84.K/38/DJM/1998 Departemen Pertambangan dan Energi Republik Indonesia Direktur Jenderal Minyak dan Gas Bumi mengenai Pedoman dan Tatacara Pemeriksaan Keselamatan Kerja atas Instalasi, Peralatan dan Teknik Yang dipergunakan dalam Usaha Pertambangan Minyak dan Gas Bumi dan Penguasaan Sumber Daya Panas Bumi. Salah satu bagian yang diperiksa adalah sacrificial anode di tiap bagian

anjungan bagian bawah (jacket), dimana tiap sacrificial anode yang terpasang jumlahnya harus mencukupi pada tiap-tiap bagian untuk menjaga agar anjungan tidak mengalami korosi dalam lingkungan air laut yang bersifat korosif. Metode pemeriksaannya dengan menggunakan jasa penyelaman karena posisi bangunan ini berada ditengah laut. Hasil pemeriksaan terakhir untuk rentang waktu 2011 dan 2012, menunjukkan adanya degradasi jumlah anode korban terpasang mulai dari ringan hingga yang berat dimana sisa anode tinggal 20% atau kurang lebih sebanyak 700 buah.

Gambar 1. Sacrificial Anode yang Digunakan pada Lepas Pantai

Untuk melaksanakan kewajiban PT KLO yang merupakan rekomendasi Ditjen MIGAS, maka tim konstruksi diminta membuat tim yang terlibat langsung pada bagian:

1.supervisi,

2.project management,

3.pembelian anode korban sejumlah 700 buah, 4.pembuatan/fabrikasi kerangka anode,

5.instalasi anjungan lepas pantai dengan menggunakan jasa penyelaman dan peralatan pendukung, kapal pendukung berupa diving support vessel, meliputi:

a.pelepasan anode korban terpasang yang kondisinya sudah tidak memenuhi syarat, b.melakukan penggantian/pemasangan,

c.comissioning anode korban pada kaki anjungan bawah laut Rumusan Masalah

Rumusan permasalahan pokok dalam penelitian ini adalah:

1. Bagaimana menyederhanakan proses pemasangan scarificial anode melalui pilot project ini supaya memberi nilai tambah?

2. Bagaimana upaya efisiensi biaya operasional pemasangan anode? Tujuan dan Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi ilmiah dengan:

1. Menerapkan value stream mapping untuk menyederhanakan proses pemasangan scarificial anode.

2. Menurunkan biaya operasional pemasangan anode.

Studi Literatur

Dalam industri non migas pada tahun 1999, Lockheed Martin Aeronautical Systems menerapkan lean dan six sigma projects secara terpisah tergantung pada tujuan dari masing-masing proyek dan masalah yang perlu diselesaikan (Joyce, 2014), berhasil menurunkan operational cost, meningkatkan competitiveness, dan meningkatkan kepuasan pelanggan (customer satisfaction). Pada tahun 2010, Teichergraber U.K. menggunakan metode VSM untuk menghilangkan non value added pada proses procurement pelayanan radiology dari pemasok sampai pasien dan berhasil memberi nilai tambah dengan adanya penurunan pemakaian sumber daya manusia dalam proses procurement. Ramandeep et al (2014) melaporkan hasil studi kasus disebuah perusahaan otomobil di India, dengan adanya penerapan VSM, berhasil menurunkan 22% processing time dan 33.7% pengurangan pada lead time.

METODE

Kerangka design prosess berdasarkan Metode Process Design Framework adalah sebagai berikut (Rother dan Shook, 1999):

Gambar 2. Metode Alur Pemikiran Penelitian Pengumpulan dan Pemrosesan Data

Data primer diperoleh dari workshop value stream mapping pada tanggal 4 Desember 2015, sebagai kelanjutan VSM yang dilakukan di tahun sebelumnya yang telah dilaksanakan Departemen Kontruksi PT KLO. Workshop ini menghasilkan value stream planning strategy dan lean sigma focus item.

Gambar 3. Value Stream Strategy dan Lean Six Sigma Focus Departemen Konstruksi

Pilot project penggantian anode dipilih karena berdasarkan value stream mapping memiliki non value added yang besar ( 84%) dari kondisi normal (24%) dalam departemen konstruksi akan:

1. penggantian anode pada 62 anjungan lepas pantai dan sekitar 700 anode memiliki durasi yang lama jika menggunakan desain awal

2. penggantian anode menggunakan jasa penyelaman dan kapal pendukung penyelaman 3. untuk mengurangi non value added dalam biaya dan waktu maka perlu dilakuakn

perbaikan proses pemasangan anode (Business Process Improvement) melalui lean six sigma

HASIL DAN PEMBAHASAN

Define

Proses ini mendefisikan proses value stream planning dan lean six sigma, dimana dilakukan penyederhanaan proses pemasangan anode dengan penggantian pemakaian kapal penyelaman (diving support vessels ) menjadi tug boat dengan tetap menjaga dan mentaati proses prosedur penyelaman yang aman.

Measure

Melakukan estimasi biaya sebelum proyek ini dilakukan. Tahun 2007 dilakukan proses pemasangan anode ini. Juga dilakukan analisa penggunaan air diving system dan SRP (scuba respiration package) untuk pekerjaan ini. Berdasarkan laporan tahun 2007, maka proses pemasangan menggunakan diving support vessels yang standby dan tug boat bekerja dilakukan bersamaan, sehingga ada 2 pembayaran penggunaan kapal untuk 1 pekerjaan jika pekerjaan dikerjakan di lokasi laut dangkal.

Tabel 1. Biaya penggunaan Diving Support Vessels

Analisa

Tim melakukan analisa dengan menggunakan root cause analysis mengenai penerapan perbaikan pemasangan anode ini. Hasilnya adalah:

1. mengganti DSV ke tug boat modus untuk pemasangan anode 2. mengubah peralatan air dive menjadi peralatan SRV

3. mengatur softline pada tug boat untuk menstabilkan posisi

4. digunakan di laut dangkal ( 6 meter) dan untuk pekerjaan yang singkat

Gambar 4. Business Proses Improvement Improvement

Perbaikan dilakukan dengan penerapan perbaikan proses antara lain: 1. mengganti diving support vessel dengan tug boat

2. mengganti peralatan penyelaman air dive peralatan menjadi SRP 3. membuat softline untuk kestabilan kapal

Tabel 2. Biaya Penggunaan Tug Boat

Control

Melalui analisa value stream mapping berbasis lean six sigma dan dilakukan business proses improvement, yakni perbaikan strategi pemasangan anode. Berdasarkan laporan aktual, didapatkan efisiensi sebesar $277,440 untuk setiap pemasangan 24 titik sacrificial anode, yang berasal dari proses DMAIC lean six sigma berupa:

1. penerapan tug boat menggantikan kapal penyelaman (diving vessel) 2. penerapannya digunakan untuk durasi pekerjaan penyelaman yang singkat 3. pada laut yang dangkal

4. mengurangi peralatan sewa yang standby

Tabel 3. Keuntungan Financial

KESIMPULAN DAN SARAN

Melalui penelitian dengan metode process design framework ini, dilakukan pengumpulan dan pemrosesan data kualitatif dan kuantitatif untuk mendapatkan data sebagai dasar upaya efisiensi biaya departemen kontruksi dalam pilot project pemasangan anode melalui metode value stream mapping dan lean six sigma. Data untuk penelitian ini berdasarkan data tahun-tahun sebelumnya dan pengambilan data aktual pada rentang waktu November-Desember 2015.

Penerapan value stream mapping dalam pilot project pemasangan sacrificial anode, terdapat rekomendasi bagi proyek mengenai:

1. pemetaan awal menunjukkan banyak aktivitas dalam departemen kontruksi yang memiliki non value added

2. Analisa future state departemen konstruksi, rencana pilot project pemasangan sacrificial anode direkomendasikan sebagai berikut:

a. Tipe Anode yang akan digunakan

b. Perlunya proses lean engineering atau perbaikan proses pemasangan anode berdasarkan hasil future state map dari pemrosesan data.

Rekomendasi untuk perbaikan di masa mendatang antara lain:

1. Penerapan selain alternative proyek utama penggantian anode, saat ini juga diterapkan sebagai alat survey untuk kebutuhan sertifikasi anjungan lepas pantai.

2. Melakukan penerapan perbaikan proses konstruksi (business proses reengineering) melalui value stream mapping berbasis lean six sigma dari departemen kontruksi khususnya dan proyek umumnya secara independen.

DAFTAR PUSTAKA

Abhigna E Desai. (2014), “Value Stream Mapping as a Lean Construction Tool – a Case Study”, International Journal of Engineering Research & Technology (IJERT), Vol. 3 Issue 12, hal. 354-358.

Mostafa, Sherif, (2015), “Lean maintenance roadmap”, 2nd International Materials, Industrial, and Manufacturing Engineering Conference - MIMEC2015, Procedia Manufacturing 2, hal.434 – 444.

R Patil, Nitin (2015), “Reducing Manufacturing Lead Time Through Value Stream Mapping”, Advanced Engineering and Applied Sciences: An International Journal, halaman 83-91.

Rahani, AR. dan al-Ashraf, Muhammad . (2012), "'Production Flow Analysis through Value Stream Mapping: A Lean Manufacturing Process Case Study", International Symposium on Robotics and Intelligent Sensors, Vol.41, halaman.1727-1734.

Wenchi, S, Wang, J, Wang, X dan Chong, H-Y (2015),“An application of value stream mapping for turnaround maintenance in oil and gas industry: Case study and lessions learned”, E (Eds) Procs 31st, Annual ARCOM Conference, hal 813-822.

Teichgraber, U. K., & Bucourt, M. D. (2010),"Applying value stream mapping techniques to eliminate non value added waste for the procurement of endovascular stents", European Journal of Radiology, hal . 47-52.

Rother, M. dan Shook, J. (1999), Learning to See. Version 1.2, Brookline, MA: Lean Enterprise Institute.

Singh, Ramandeep, Chopra, Ashish dan Kalra, Parveen (2012),” Value Stream Mapping as a Tool to Identify the Opportunities for Various Lean Techniques: An Auto Industry Case Study”, International Journal of Science and Research (IJSR), Volume 3, Issue 5, hal.1829-1833.

Womack, J. P. dan Jones, D. T. (2003), Lean Thinking: Banish waste and create wealth in your corporation, New York, Simon & Schuster.

Joyce, Michael J 2004), “Lean Principles Are the Smart Path to Lower Costs and Greater

Productivity”, Management Journal of Innovative, Lockheed Martin Corporation,