BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Penelitian Terdahulu
Widianty (2001), meneliti dengan judul yaitu : ”Analisa Rencana Perubahan Tata Letak Pabrik Ditinjau Dari Estimasi Pengaruhnya Terhadap Produktivitas (Studi Kasus PT. XYZ)”. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi indikator dan penyebab timbulnya masalah pada desain tata letak sekarang. Mengevaluasi desain tata letak alternatif (usulan perubahan tata letak) untuk melihat seberapa jauh usulan tersebut dapat menyelesaikan masalah, dan akan memberikan manfaat terhadap kenaikan produktivitas produksi. Menganalisa konsekwensi biaya perubahan tata letak. Alat analisis dalam penelitian ini : matrix tingkat kepentingan antara elemen sumber masalah perencanaan tata letak fasilitas produksi dengan metode perbandingan berpasangan (paired comparisons). Membuat form to chart aliran material. Membuat form to chart jarak antar fasilitas. Menghitung material handling cost (MHC). Menghitung produktifitas material handling. Hasil/temuan dari penelitian ini : bahwa perubahan lokasi dan jarak antara fasilitas, diperkirakan berpotensi meningkatkan efisiensi dengan menurunkan material handling cost pada bagian manufacturing sebesar 26%, assembling 22,1%, dan Treatment & Painting sebesar 66,8%, serta meningkatkan performansi fisik pabrik dan lingkungan kerja menjadi lebih baik, sehingga memberikan potensi pada kenaikan produktivitas produksi.
II.2. Teori Tentang Produktivitas II.2.1. Pengertian Produktivitas
Menurut Heizer dan Render (2005) bahwa, ”Produktivitas adalah perbandingan antara output (barang dan jasa) dibagi input (sumber daya, seperti tenaga kerja dan modal)”.
Menurut Chase, Aquilano & Jacobs (2001) menyatakan bahwa, ”Productivity is a common measure of how wel a country, industry, or business unit is using its resources or factors of production)”.
(Produktivitas adalah satu ukuran umum suatu negara, industri, atau unit usaha yang menggunakan sumber dayanya atau faktor produksi).
Ukuran keberhasilan produksi dipandang dari sisi output, maka produktivitas dipandang dari dua sisi sekaligus, yaitu sisi output dan input. Sehingga mendefinisikan produktivitas dari berbagai segi yaitu :
a) Secara filosofi / psikologi
Produktivitas merupakan sikap mental yang selalu mempunyai pandangan bahwa mutu kehidupan hari ini lebih baik dari pada kemarin, dan hari esok lebih baik dari hari ini. Maka dalam filosofi produktivitas dikehendaki adanya perubahan berupa perbaikan dari apa yang telah ada sebelumnya.
b) Secara Ekonomis
Produktivitas merupakan usaha memperoleh hasil sebesar–besarnya dengan pengorbanan sumber daya yang sekecil–kecilnya.
c) Secara Teknis
Dengan demikian dapat dikatakan bahwa produktivitas berkaitan dengan efisiensi penggunaan input dalam memproduksi output, produktivitas merupakan perbandingan antara output (barang dan jasa) dibagi dengan satu atau lebih input (seperti tenaga kerja, modal, atau manajemen).
Menurut Waters, (2001) bahwa, “Produktivitas parsial pada empat tipe sumber daya yaitu : 1) Produktivitas peralatan, seperti unit–unit yang dihasilkan oleh per jam mesin, atau mil jarak yang ditempuh per mobil, 2) Produktivitas buruh, seperti unit–unit yang dihasilkan oleh setiap orang atau jumlah ton yang dihasilkan per shift, 3) Produktivitas modal, seperti unit–unit yang dihasilkan per £1 yang diinvestasikan atau penjualan per unit modal, 4) Produktivitas energi seperti unit–unit output yang dihasilkan per kwh listrik, atau unit yang dihasilkan setiap £1 yang dibelanjakan untuk energi”.
II.2.2. Pengukuran Produktivitas
Menurut Heizer dan Render (2005), ”Pengukuran produktivitas dapat dilakukan secara produktivitas faktor tunggal dan produktivitas secara multifaktor. Produktivitas faktor tunggal menggambarkan perbandingan satu sumber daya (input) terhadap barang dan jasa yang dihasilkan. Produktivitas multifaktor menggambarkan perbandingan banyak atau seluruh sumber daya (input) terhadap barang dan jasa yang dihasilkan (output).
Menurut Bambang (1996), ”Faktor–faktor yang mempengaruhi produktivitas adalah : a) Manusia. Faktor manusia mencakup beberapa aspek antara lain kuantitas, tingkat keahlian, latar belakang kebudayaan dan pendidikan, kemampuan, sikap, minat, struktur pekerjaan, umur, jenis kelamin, b) Modal. Faktor modal meliputi aspek modal tetap, teknologi, bahan baku, c) Faktor metode (proses). Faktor metode meliputi tata ruang tugas, penanganan bahan baku penolong dan mesin, perencanaan dan pengawasan produksi, pemeliharaan melalui pencegahan, teknologi yang memakai, cara alternatif, d) Faktor produksi. Meliputi kuantitas, kualitas, ruangan produksi, struktur campuran, spesialisasi produksi, e) Faktor lingkungan organisasi. Meliputi organisasi dan perencanaan, kebijaksanaan personalia, sistem manajemen, gaya kepemimpinan, kondisi kerja, ukuran perusahaan, iklim kerja, sistem intensif, f) Faktor lingkungan negara. Meliputi struktur sosial politik, struktur industri, pengesahan, tujuan pengembangan jangka panjang dan lain-lain, g) Faktor lingkungan internasional. Meliputi kondisi perdagangan dunia, masalah-masalah perdagangan internasional, kebijakan migrasi tenaga kerja, h) Umpan balik. Umpan balik menunjukkan bagaimana masyarakat menilai kuantitas dan
kualitas produksi berapa banyak uang yang harus dibayarkan untuk masukan-masukan utamanya (tenaga kerja dan modal) dimana masyarakat menawarkan pada perusahaan”.
II.2.3. Peningkatan Produktivitas
Berdasarkan definisi produktivitas yang merupakan sebagai rasio output terhadap input, maka dapat dilihat bahwa untuk peningkatan produktivitas, perlu dilakukan tindakan–tindakan meningkatkan output dan/atau menurunkan input. Maka dapat dinyatakan produktivitas akan naik bila :
1) Output mengalami kenaikan sedangkan input konstan. 2) Output konstan sedangkan input mengalami penurunan.
3) Output mengalami kenaikan sedangkan input mengalami penurunan.
4) Output mengalami kenaikan 2 kali lipat sedangkan input mengalami penurunan.
5) Output mengalami penurunan sedangkan input mengalami penurunan 2 kali lipat.
6) Output mengalami kenaikan 2 kali lipat sedangkan input mengalami kenaikan 1 kali lipat.
Perubahan tata letak mesin–mesin produksi merupakan salah satu contoh strategi meningkatkan produktivitas pabrik dengan model pada point 6 yaitu meningkatkan input yang tentunya akan menjadi layak jika kenaikan output yang diperoleh lebih besar dari kenaikan input tersebut sesuai dengan formulasi produktivitas sebagai rasio output terhadapat input.
Menurut Kussriyanto dalam Nasution (2005), ”Peningkatan produktivitas pada dasarnya dapat dikelompokkan dalam empat bentuk atau cara, yaitu sebagai berikut :1) Pengurangan sedikit sumber daya untuk memperoleh jumlah produksi yang sama, 2) Pengurangan sumber daya sekedarnya untuk memperoleh jumlah produksi yang lebih besar, 3) Penggunaan jumlah sumber daya yang sama untuk memperoleh jumlah produksi yang lebih besar, 4) Penggunaan jumlah sumber daya yang lebih besar untuk memperoleh jumlah produksi yang jauh lebih besar lagi”.
Menurut Ross dalam Nasution (2005), “Paling sedikit terdapat lima cara untuk meningkatkan produktivitas perusahaan, yaitu sebagai berikut : 1) Menerapkan program reduksi biaya. Reduksi biaya berarti dalam menghasilkan output dengan kuantitas yang sama menggunakan input dalam jumlah yang lebih sedikit, 2) Mengelola pertumbuhan. Meningkatkan output dalam kualitas yang lebih besar melalui peningkatan penggunaan input dalam kuantitas yang lebih kecil, 3) Bekerja lebih tangkas. Menggunakan input yang sama untuk meningkatkan output, sehingga akan diperoleh biaya produksi per unit output yang rendah. Meningkatkan arus perputaran inventori dan memperbaiki desain produk merupakan aktivitas nyata dari jurus bekerja lebih tangkas, 4) Mengurangi aktivitas. Mengurangi aktivitas produksi serta menghilangkan atau membuang aset yang tidak produktif, 5) Bekerja lebih efektif. Meningkatkan output tetapi mengurangi penggunaan input. Caranya adalah dengan bekerja lebih efektif sehingga akan memperoleh output yang lebih banyak dengan menggunakan input yang lebih sedikit”.
Menurut Griffin (2002) bahwa, ”Sebuah perusahaan atau industri meningkatkan produktivitasnya secara umum dapat dibagi kedalam dua katagori luas : memperbaiki operasi dan meningkatkan keterlibatan karyawan”.
II.3. Teori Tentang Tata Letak Pabrik
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat.
Semua kasus desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk dapat mencapai :
1) Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi. 2) Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
3) Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
4) Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
5) Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan perlu diubah).
Elemen akhir dalam strategi fasilitas mempertimbangkan berbagai fasilitas. Terdapat empat jenis perbedaan dari aneka pilihan fasilitas yaitu :
1) Fokus Produk (55 persen). 2) Fokus Pasar (30 persen). 3) Fokus Proses (10 persen). 4) Serba guna (5 persen).
II.3.1. Pengertian Tata Letak Pabrik
Menurut Wignjosoebroto (2000), ”Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan–gerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”.
Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (department layout). Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik, seringkali hal ini kita artikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new layout plan).
II.3.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :
1) Menaikkan output produksi.
Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
2) Mengurangi waktu tunggu (delay).
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.
3) Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).
Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha–usaha memindahkan aktivitas–aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.
4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.
Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang berlebihan, dan lain–lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksinya.
5) Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain–lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.
6) Mengurangi inventory in process.
Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat– cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan
mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
7) Proses manufacturing yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.
8) Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.
9) Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup, sirkulasi yang enak, dan lain–lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.
10) Mempermudah aktivitas supervise.
Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung diarea kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.
11) Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan memakai material secara langsung dan secepatnya, serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost akan dapat dikurangi sekitar 40% dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi problema kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas pemindahan bahan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.
12) Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku atau pun produk jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan– kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran– getaran, debu, panas, dan lain–lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.
II.3.3. Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau yang Sudah Ada
Perencanaan pabrik baru maka aktivitas disini meliputi perencanaan instalasi pabrik yang sama sekali baru yaitu dari perencanaan produk yang akan dibuat sampai dengan perencanaan bangunan pabriknya. Sedangkan pada perencanaan kembali (redesign/replanning) disini menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas–fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu, yaitu :
a) Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain–lain. b) Adanya perubahan lokasi pabrik suatu pemasaran.
c) Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada. d) Adanya keluhan–keluhan dari pekerja terhadaap kondisi area kerja yang
kurang memenuhi persyaratan tertentu.
e) Adanya kemacetan–kemacetan (bottlenecks) dalam aktivitas pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain.
II.3.4. Tipe–tipe Tata Letak
Keputusan mengenai layout mencakup penempatan yang terbaik dari mesin– mesin (dipabrik produksi), kantor dan meja–meja (dalam kantor), atau pusat pelayanan (dalam kelompok jasa seperti rumah sakit atau department store). Layout yang efektif mendukung arus bahan baku, manusia dan informasi, dalam dan diantara wilayah. Tujuan manajemen adalah untuk mengatur sistem layout sedemikian rupa,
sehingga mampu beroperasi dengan efektivitas yang tinggi. Ada enam tipe tata letak (layout) yang dikenal luas atau secara umum yaitu :
1) Tata letak dengan posisi tetap, memenuhi persyaratan tata letak untuk proyek yang besar dan memakan tempat seperti proses pembuatan kapal laut dan gedung.
2) Tata letak yang berorientasi pada proses, berhubungan dengan produksi dengan volume rendah, dan bervariasi tinggi (juga disebut sebagai “job shop”, atau produksi terputus).
3) Tata letak perkantoran, menempatkan para pekerja, peralatan mereka, dan ruangan/kantor yang melancarkan aliran informasi.
4) Tata letak ritel, menempatkan rak–rak dan memberikan tanggapan atas perilaku pelanggan.
5) Tata letak gudang, melihat kelebihan dan kekurangan antara ruangan dan sistem penanganan bahan.
6) Tata letak yang berorientasi produk, mencari utilisasi karyawan dan mesin yang paling baik dalam produksi yang kontiniu atau berulang.
II.4. Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi II.4.1. Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi
Fasilitas produksi adalah sesuatu yang dibangun, diadakan atau diinvestasikan guna melaksanakan aktivitas produksi.
Menurut Wignjosoebroto (2000), ”Perencanaan tata letak fasilitas sama dengan perancangan tata letak pabrik yang dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi”.
II.4.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas Produksi Tujuan dalam penerapan perancangan tata letak fasilitas produksi yaitu : 1) Melancarkan proses pengolahan dengan melakukan :
a) Perbaikan pada susunan mesin, peralatan, operator dan bahan. b) Pengurangan penundaan yang mungkin terjadi.
c) Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan dapat berjalan dengan baik dan teratur.
d) Merencanakan kegiatan pemeliharaan yang baik sehingga dapat menghasilkan mutu kerja yang efektif.
2) Meminimalisasi material handling. 3) Menjaga turnover dalam proses.
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.
4) Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin.
Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang jumlahnya banyak.
5) Flexibility.
Perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam layout.
6) Penggunaan lantai produksi secara optimal.
Lantai produksi yang ada harus digunakan seoptimal mungkin, karena hal ini berhubungan dengan biaya. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai seminimal mungkin. Luas lantai pada umunya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi, mesin, ruang gerak karyawan dan aliran bahan.
7) Pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin.
Penggunaan tenaga kerja pada pabrik berubungan dengan desain plant layout yang ada, dengan desain plant layout baik penggunaan tenaga kerja menjadi lebih efektif lagi. Tenaga kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara a) Meminimalisasi pemindahan bahan baku menggunakan sistem manual. b) Mengurangi faktor yang mengakibatkan tenaga kerja banyak berjalan
dalam lantai produksi.
c) Mengusahakan keseimbangan antara mesin dan operator sehingga tidak ada salah satu faktor baik mesin atau operator mengalami idle.
e) Menyediakan lingkungan kerja yang memadai seperti tata letak penerangan, ventilasi dan keselamatan kerja yang terjamin.
Menurut Pontas (2003), ”Tujuan perencanaan tata letak pusat–pusat kerja atau mesin–mesin yang memungkinkan dilaksanakannya kegiatan operasi dan produksi dengan biaya pemindahan bahan yang paling kecil serta diperoleh jumlah dan mutu barang yang sesuai dengan yang diinginkan. Penempatan pusat–pusat kerja atau mesin–mesin tersebut dilakukan dengan mengusahakan agar jarak antara pusat–pusat kerja atau mesin–mesin tersebut menghasilkan biaya dan waktu pemindahan bahan yang paling hemat”.
Sehingga secara garis besar tujuan utama dari tata letak fasilitas adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator.
II.4.3. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Secara umum tata letak fasilitas produksi dapat diklasifikasikan menjadi tiga macam yaitu :
a) Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout).
Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas–fasilitas produksi dari pabrik tersebut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin. Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak perduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product layout), maka segala fasilitas–fasilitas untuk proses
produksi (baik pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk tersebut. Adapun tipe–tipe garis aliran produk (product flow line) yang mungkin diaplikasikan yaitu :
1) Straight line.
Gambar II.1. Straight Line
Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen–komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :
i). Jarak yang terpendek antara dua titik.
ii). Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir.
iii). Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek– pendeknya.
2) Serpentine atau zig zag (S-Shaped).
Gambar II.2. Serpentine/Zig Zag
Pola aliran berdasarkan garis–garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.
3) U-Shaped.
Gambar II.3. U-Shaped
Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Aplikasi garis bahan relatif panjang, maka U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag. 4) Circular.
Gambar II.4. Circular
Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan. 2 1 4 5 3 6
5) Odd angle.
Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola–pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi–kondisi seperti :
i). Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.
ii). Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis.
iii). Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan.
iv). Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas– fasilitas produksi yang ada.
Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.
b) Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout)
Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) sering kali disebut pula dengan functional layout. Functional layout adalah metode pengaturan dan
penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri–ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk–produk yang tidak distandartkan. Tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri yang beroperasi berdasarkan order pesanan (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses guna mengatur fasilitas–fasilitas produksinya.
c) Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout)
Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen–komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena disini peralatan kerja (tools) akan mudah dipindahkan.
II.5. Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas
Perbaikan desain layout pabrik diperlukan karena adanya beberapa kondisi yang terjadi dalam perusahaan misalnya karena adanya kebijakan-kebijakan dari top level management terkait dengan target perusahaan untuk menaikkan output produksi, sehingga diperlukan perbaikan desain layout agar bisa memberikan output produksi yang lebih besar dengan biaya produksi yang sama/lebih sedikit. Waktu produksi yang terlalu lama dikarenakan banyaknya delay (waktu tunggu), banyaknya keluhan– keluhan dari pekerja dikarenakan kondisi area kerja yang kurang memenuhi syarat sehingga produktivitas pekerja menurun. Beberapa kondisi tersebut bisa digunakan sebagai alasan mengapa kita harus memperbaiki desain layout pabrik. Untuk lebih spesifik, berikut ini adalah beberapa alasan mengapa harus memperbaiki desain layout pabrik :
1) Menaikkan output produksi. 2) Mengurangi waktu tunggu.
3) Mengurangi proses material handling.
4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service. 5) Pemanfaatan fasilitas produksi dan tenaga kerja dengan lebih optimal. 6) Mengurangi biaya simpan produk setengah jadi (inventory in-process). 7) Mempersingkat proses manufacturing.
8) Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja operator. 9) Mempermudah aktivitas supervisi (pengawasan kerja).
11) Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan baku dan produk jadi.
Berdasarkan uraian diatas bisa disimpulkan bahwa alasan utama mengapa desain layout harus diperbaiki adalah karena desain layout tersebut sudah tidak efisien lagi dilihat dari target produksi perusahaan dan karena banyaknya gangguan pada proses produksi sehingga menghambat kelancaran serta kesuksesan proses produksi.
II.6. Penetapan Kapasitas dan Jumlah Mesin yang Dibutuhkan
Penetapan kapasitas produksi yang diperlukan adalah satu kunci permasalahan pokok tidak hanya merancang fasilitas produksi yang baru atau ekspansi fasilitas yang ada, akan tetapi juga untuk mengantisipasi periode operasi yang pendek dimana size pabrik tidak bisa berubah begitu saja. Keputusan mengenai kapasitas produksi yang dalam hal ini juga ditentukan oleh kemampuan mesin atau fasilitas produksi yang terpasang menjadi begitu penting demi kelancaran dan pengendalian produksi.
Suatu langkah dasar dalam pengaturan tata letak pabrik yang baik adalah dengan menentukan jumlah mesin atau peralatan produksi yang dibutuhkan secara tepat. Tentu saja disamping penentuan jumlah mesin, suatu keputusan yang tepat didalam pemilihan jenis/tipe mesinnya itu sendiri juga merupakan langkah yang harus diperhatikan benar–benar. Pemilihan alternatif penggunaan tipe mesin tertentu pada dasarnya akan dilandasi dengan pertimbangan–pertimbangan yang bersifat teknis dan
ekonomis. Untuk keperluan penentuan jumlah mesin yang dibutuhkan maka disini ada informasi yang harus diketahui sebelumnya yaitu :
i). Volume produksi yang dicapai.
ii). Estimasi skrap pada setiap proses operasi.
iii). Waktu kerja standart untuk proses operasi yang berlangsung.
II.7. Pemeliharaan dan Penggantian Fasilitas Produksi
Pemeliharaan dan penggantian fasilitas produksi dilakukan dalam rangka mempertahankan tingkat produktivitas mesin dan peralatan lainnya. Untuk menunjang kegiatan ini perlu disusun jadwal rutin mengenai saat pemeliharaan sesuai dengan kemampuan tenaga kerja bagian service tetapi jangan sampai baru diperiksa sudah mengalami kerusakan berat. Jadi pemeliharaan ini merupakan usaha pencegahan (prefentif), jangan sampai suatu mesin sudah rusak berat pada saat dilakukan pemeriksaan.
Menurut Assauri (1993) bahwa, ”Pemeliharaan dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan”.
Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas/peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas/peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sehingga dapatlah diharapkan proses produksi dapat berjalan lancar dan terjamin, karena kemungkinan–
kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak baiknya beberapa fasilitas atau peralatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi. Tujuan utama fungsi pemeliharaan adalah :
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien keseluruhannya.
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.
6. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi–fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan, yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang rendah.
Menurut Tampubolon (2004) bahwa, ”Pemeliharaan merupakan fungsi didalam suatu perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi produksi. Manajemen pemeliharaan adalah pengelolaan peralatan dan mesin–mesin agar tetap siap pakai, dalam usaha menjaga agar setiap penggunaan peralatan dan mesin secara kontiniu dapat berproduksi”.
Pemeliharaan yang baik, akan dapat mengurangi waktu yang terbuang percuma sebagai akibat pemeliharaan yang terabaikan. Juga mengurangi timbulnya kerusakan–kerusakan mesin dan fasilitas produksi, selain itu mesin dapat dipergunakan untuk jangka waktu yang lebih panjang. Hal ini sehubungan dengan pengertian dari pemeliharaan itu sendiri yaitu kegiatan yang dirancang untuk menjaga sumber daya (mesin) tetap berada dalam keadaan yang baik atau mengembalikannya pada keadaan semula yang siap untuk dipergunakan.
Menurut Assauri (1993) bahwa, ”Terdapat enam persyaratan pekerjaan pemeliharaan mesin/peralatan yaitu : 1) Harus ada data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan. 2) Harus ada planning dan scheduling. 3) Harus ada surat perintah (work orders) yang tertulis. 4) Harus ada persediaan alat–alat/spareparts (stores control). 5) Harus ada catatan (records). 6) Harus ada laporan, pengawasan dan analisis (report, control and analysis).
Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan dari peralatan di suatu perusahaan tergantung dari kebijaksanaan perusahaan itu yang kadang–kadang berbeda dengan kebijaksanaan perusahaan lainnya. Kebijaksanaan bagian pemeliharaan biasanya ditentukan oleh pimpinan tertinggi (top management) perusahaan. Walaupun kebijaksanaan telah ditentukan, tetapi di dalam pelaksanaan kebijaksanaan tersebut manager bagian pemeliharaan harus memperhatikan persyaratan agar pekerjaan bagian pemeliharaan dapat efisien.
