PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2015
Modul 4
2
DAFTAR ISI
Tujuan Praktikum ... 3
Tujuan Umum ... 3
Tujuan Khusus ... 3
Output Praktikum ... 3
Input Praktikum... 3
A. Pendahuluan ... 4
B. 1 Proses Perakitan ... 4
B. 2 Permasalahan Keseimbangan Lintas Perakitan (Assembly Line Balancing) ... 5
B. 3 Flow Time, Station Time, dan Cycle Time ... 6
B. 4 Algoritma Penyeimbangan Lintasan Perakitan ... 6
B. 5 Pembatasan dalam Penyelesaian Lintas Perakitan ... 8
B. 6 Performansi Lintasan Perakitan ... 9
C. Prosedur Praktikum ... 10
Referensi ... 10
Struktur Laporan ... 11
3
Tujuan Praktikum
Tujuan Umum
1. Memahami dan mampu merancang lintas perakitan.
2. Memahami konsep bottleneck dalam lintas perakitan.
3. Mampu menganalisis performansi suatu lintas perakitan.
Tujuan Khusus
1. Memahami dan mengetahui kegunaan precedence diagram, waktu elemen kerja dalam perancangan lintas perakitan, dan hasil forecasting demand.
2. Mampu menentukan cycle time dan jumlah stasiun kerja minimum.
3. Mampu memahami dan menggunakan algoritma heuristik dalam menyelesaikan masalah lintas perakitan.
4. Mengetahui parameter yang digunakan dalam menganalisis performansi suatu lintas perakitan.
5. Mampu
Output
Praktikum
Output dari praktikum modul ini adalah rancangan lintasan perakitan.
Input
Praktikum
Output dari praktikum modul ini, antara lain :
Data demand hasil forecasting
Precedence diagram
4
A. Pendahuluan
Posisi Modul ini pada siklus manufaktur terletak pada proses pembuatan. Proses ini merupakan lanjutan dari perencanaan proses, perancangan metode kerja, waktu standar, dan perbaikan produktivitas, dan perencanaan produksi seperti yang ditunjukkan pada gambar siklus manufaktur di bawah ini.
B. 1 Proses Perakitan
Proses manufaktur dapat dibagi dalam 2 tipe dasar, yaitu :
Proses permesinan
Proses pengubahan material dari status awal ke status berikutnya hingga menjadi produk akhir yang diinginkan. Nilai tambah dihasilkan melalui perubahan geometri, bentuk, ataupun sifat dari material awal (Groover, 2002).
Proses perakitan
Proses penggabungan dua atau lebih komponen menjadi entitas baru (subassembly atau assembly) baik bersifat permanen (welding, soldering, dll) maupun semi permanen (menggunakan screw, bolt, nut, dll)
Dalam proses perakitan manual, konsep lintas perakitan (assembly line) banyak diimplementasikan untuk meningkatkan produktivitas departemen perakitan. Total suatu aktivitas merakit suatu produk dibagi menjadi elemen-elemen kerja terkecil, kemudian elemen-elemen tersebut dikelompokkan ke dalam beberapa stasiun kerja dengan beban kerja yang sama. Penentuan jumlah stasiun kerja harus mempertimbangkan laju permintaan. Implementasi spesialisasi kerja melalui pembagian aktivitas lebih menguntungkan dibandingkan bila setiap pekerja harus melakukan semua aktivitas merakit produk.
5
B. 2 Permasalahan Keseimbangan Lintas Perakitan (
Assembly Line
Balancing
)
Terdapat dua masalah utama dalam lintas perakitan yaitu menyeimbangkan stasiun kerja dan menjaga agar lintas perakitan berproduksi secara kontinu. Lintas perakitan yang sempurna terjadi ketika setiap stasiun kerja memiliki waktu stasiun (station time) yang sama dengan cycle time (cycle time). Lintas perakitan yang tidak seimbang akan menyebabkan penumpukkan Work in Process (WIP) pada stasiun kerja bottleneck, sedangkan pada saat yang sama stasiun kerja yang lain menganggur. Hal ini dapat menimbulkan dampak psikologis bagi pekerja yang menganggur, lingkungan kerja dapat menjadi tidak kondusif, dan dapat menyebabkan ongkos manufaktur menjadi lebih tinggi.
Bottleneck adalah suatu fenomena dimana kapasitas sistem terbatas oleh jumlah komponen atau sumber sehingga terjadi penumpukan WIP dalam proses perakitan.
Tujuan perancangan lintas perakitan adalah bagaimana merancang suatu lintas perakitan yang sempurna dari suatu produk yang memiliki aktivitas perakitan N buah elemen kerja.
Indikasi :
N adalah total jumlah elemen yang dibutuhkan dalam satu siklus perakitan
i adalah index elemen {1..N}
Workstation adalah suatu lokasi yang berada di dalam lintas perakitan dimana satu atau lebih elemen kerja dilakukan.
Pera a ga li tas perakita e perhatika hal‐hal erikut i i :
Hubungan ketergantungan (precedence relationship).
≤ Ju lah “tasiu Kerja ≤ N.
Waktu Ele e Ti ≤ Waktu “tasiu “Ti ≤ Cy le ti e CT .
Simple Assembly Line Balancing (SALB) dapat dibedakan menjadi 2 tipe yaitu :
SALB‐I
Menentukan jumlah stasiun kerja minimal untuk mencapai laju produksi yang diinginkan dengan memperhatikan precedence constraint.
SALB‐II
Membagi pekerjaan ke stasiun kerja yang telah ditetapkan untuk memaksimalkan laju produksi dengan memperhatikan precedence constraint.
6
B. 3
Flow Time
,
Station Time
, dan
Cycle Time
Flow time adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh aktivitas di seluruh stasiun.
Station time adalah waktu yang dibutuhkan operator untuk menyelesaikan elemen kerja didalam setiap stasiun kerja.
Cycle time adalah waktu aktual yang diperlukan untuk menghasilkan satu unit produk dalam lintas perakitan.
Pada pembahasan lean manufacturing terdapat istilah takt time. Pengertian takt time sama dengan
cycle time pada modul ini. Penggunaan istilah takt time biasanya menggantikan istilah cycle time di perusahaan-perusahaan Jepang.
Dengan mengetahui cycle time dari suatu lintasan produksi, maka dapat dihitung jumlah stasiun kerja minimum yang dibutuhkan dengan menggunakan perhitungan sebagai berikut.
B. 4 Algoritma Penyeimbangan Lintasan Perakitan
Secara umum, terdapat 2 metode dasar yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan lintas perakitan, yaitu :
Metode Analitik
Metode yang dapat menghasilkan solusi optimal. Contoh : branch & bound, linear programming
Metode Heuristik
Metode yang dapat menghasilkan solusi sub-optimal. Solusi yang dihasilkan hanya mendekati optimal.
Berikut ini adalah beberapa metode heuristik yang umum digunakan beserta langkah pengerjaannya:
Metode Helgeson‐Birnie atau Ranked Positional Weight
1. Gambarkan precedence diagram. 2. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja.
3. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah waktu elemen-elemen pada rantai terpanjang yang dimulai oleh elemen tersebut sampai elemen terakhir. Urutkan elemen-elemen kerja menurut bobot posisi dari besar ke kecil.
4. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja, selama tidak melanggar
precedence constraint dan waktu stasiun tidak melebihi cycle time. Elemen kerja yang telah ditempatkan tidak diperhatikan kembali pada iterasi selanjutnya
7
Berikut adalah contoh perhitungan bobot posisi :
Bobot posisi untuk tiap elemen adalah :
Ele e kerja : ’ + ’ + ’ + ’ = ’ Ele e kerja : ’ + ’ + ’ = ’ Ele e kerja : ’ + ’ = ’ Ele e kerja : ’ + ’ = ’ Ele e kerja : ’ = ’
Metode Region Approach
1. Gambarkan precedence diagram
2. Bagi elemen-elemen kerja dalam diagram tersebut ke dalam kolom-kolom. Kolom I adalah elemen-elemen kerja yang tidak memiliki elemen kerja pendahulu (predecessor). Kolom II adalah elemen-elemen kerja pendahulu di kolom I. Kolom III adalah elemen-elemen kerja dengan elemen kerja pendahulu di kolom II, dan seterusnya.
3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian sehingga total waktu elemen kerja tidak melebihi cycle time. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari daftar elemen kerja
4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu elemen kerja melebihi cycle time, maka elemen kerja tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya.
5. Ulangi langkah 2 dan 3 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan.
8 Metode Largest Candidate Rule
1. Gambarkan precedence diagram
2. Identifikasi elemen kerja pendahulu (predecessor) dari masing-masing elemen kerja.
3. Urutkan elemen-elemen kerja tersebut mulai dari elemen kerja dengan predecessor yang paling sedikit hingga elemen kerja dengan predecessor paling banyak.
4. Jika terdapat elemen-elemen kerja dengan jumlah predecessor yang sama, urutkan elemen-elemen kerja mulai waktu kerja yang terbesar hingga yang terkecil.
5. Memilih elemen-elemen kerja untuk ditempatkan pada stasiun-stasiun kerja mulai dari waktu proses terbesar dengan memperhatikan precedence constraint dan cycle time.
6. Lakukan langkah 4 hingga seluruh elemen kerja telah ditempatkan pada stasiun kerja
Berikut contoh perhitungan predecessor :
Jumlah predecessor untuk masing-masing elemen kerja adalah:
Elemen kerja 1 : 0 predecessor Elemen kerja 2 : 1 predecessor Elemen kerja 3 : 2 predecessor Elemen kerja 4 : 2 predecessor Elemen kerja 5 : 4 predecessor
B. 5 Pembatasan dalam Penyelesaian Lintas Perakitan
Selain precedence constraints, pembatas lain yang perlu diperhatikan ketika menyeimbangkan suatu lintas perakitan adalah :
Pembatas Fasilitas (facility restriction)
Pembatas ini adalah akibat adanya fasilitas/mesin yang tidak dapat dipindahkan (fixed).
Pembatas Posisi (positional restriction)
Pengelompokkan ele e ‐ele e kerja di atasi oleh orie tasi ya terhadap operator tertentu.
Zoning Constraint
Positive Zoning Constraints erarti ahwa ele e ‐ele e terte tu harus dite patka
9
B. 6 Performansi Lintasan Perakitan
Kriteria untuk mengukur performansi suatu lintas perakitan adalah :
Minimum Waktu Menganggur
Minimum Keseimbangan Waktu Senggang
Maksimum Efisiensi
Smoothness Index (SI)
Dimana :
n = Jumlah stasiun kerja
Ws =Waktu stasiun kerja terbesar (waktu siklus) Wi = Waktu sebenarnya pada setiap stasiun kerja
10
C. Prosedur Praktikum
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah :
1. Precedence Diagram (diperoleh dari modul 1). 2. Data peramalan permintaan produk dongkrak.
3. Waktu baku setiap elemen kerja (diperoleh dari modul 4). 4. Stop watch.
La gkah‐la gkah pe golaha data ya g dilakukan pada praktikum ini, antara lain :
1. Siapkan data demand hasil agregat forecasting, precedence diagram, dan waktu baku setiap elemen kerja perakitan dongkrak .
2. Dengan menggunakan data forecasting demand, hitung waktu siklus jika direncanakan perusahaan akan memperkerjakan karyawan dalam 2 shift per hari dimana setiap shift selama 8 jam dan dalam 1 bulan diasumsikan terdapat 25 hari kerja. Waktu siklus dihitung dalam satuan detik.
3. Dengan hasil pada langkah 1 dan 2, rancang sebuah lintas perakitan dengan menggunakan algoritma :
a. Ranked Positional Weight.
b. Region Approach
c. Largest Candidate Rule
4. Buat analisis performansi lintas perakitan pada hasil dari masing-masing algoritma. 5. Pilih satu rancangan terbaik dari ketiga algoritma dan berikan alasannya.
6. Lakukan iterasi perbaikan, minimal 5 kali, pada hasil rancangan terbaik.
7. Pilih satu rancangan terbaik dari semua alternatif yang dihasilkan iterasi dan berikan alasannya.
Referensi
[1] Groover, Mikell P. 2001. Automation, Production System, and Computer•]Integrated Manufacturing 2nd ed. P.514•]556. New Jersey : Prentice•]Hall.
[2] Bedworth, David D. & Bailey, James A. 1987. Integrated Production Control System. P.360•]379. Canada : John Wiley & Sons.
[3] Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994. Analysis & Control of Production System 2nd ed. P.344•]370.New Jersey : Prentice Hall.
11
Struktur Laporan
Lembar Pengesahan
Lembar Asistensi
Daftar Isi
Daftar Gambar
Daftar Tabel
Bab 1 Pendahuluan
Bab 2 Pengolahan Data
Bab 3 Analisis
Bab 4 Kesimpulan & Saran
4.1 Kesimpulan
4.2 Saran
4.2.1. Saran untuk Praktikum
4.2.2. Saran untuk Asisten
Daftar Pustaka
12
Format Laporan
Kertas A4 Print Bolak-balik
Ukuran Margin KIRI – ATAS – KANAN – BAWAH : 3 cm – 2 cm – 2 cm – 2 cm Halaman 1 dimulai dari BAB 1, halaman sebelumnya menggunakan angka romawi. Setiap Awal Bab berada di sebalah kanan halaman
Font:
1. Isi laporan Calibri 10
2. Judul dan sub judul Cambria 11 3. Spasi multiple 1.3
Header kiri : Modul xx : Judul Modul Header kanan : Nama Asisten/NIM
