RENCANA INDUK PRODUKSI RENCANA INDUK PRODUKSI
(MASTER PRODUCTION SCHEDULE) (MASTER PRODUCTION SCHEDULE)
Pokok Bahasan:
I. MPS
II. Hubungan Production Plan dengan MPS III. Contoh MPS
IV. Available to Promise (ATP)
V. Perubahan MPS & Time Fences
VI. Projected Available Balance (PAB)
Kuliah ke-3: Rabu, 17 Sep 2008
I. Master Production Schedule I. Master Production Schedule
(MPS) (MPS)
Sasaran dari MPS:
“Mengkonversikan rencana produksi
menjadi kebutuhan end item (specific product) dan kapasitas”
Rencana Produksi MPS
Input MPS Input MPS
Input Informasi
MPS
Rencana Produksi
Permintaan untuk setiap item Order aktual dari Customer &
Stock Replenishment Level inventory untuk tiap
item akhir
Keterbatasan Kapasitas
Preliminary MPS
Proses dalam pembuatan MPS, sbb:
On hand = 80 units Lot size 100 units
Hasil dari Preliminary MPS ini harus dicek lagi dengan “Rough- Cut Capacity Planning”.
Period 1 2 3 4 5 6
Forecast 60 60 60 60 60 60
Projected 80 Available
20 - 40 60
0 - 60
40
- 20 80
20
MPS - 100 100 100
Contoh
Contoh MPS MPS
Opening inventory = 50 dozen Lot size 100 dozen.
Period 1 2 3 4 5 6
Forecast 75 50 30 40 70 20
Projected 50 Available
75 25 95 55 85 65
MPS 100 100 100
II. Hubungan Production dengan MPS
Produksi (unit) Permintaan (unit)
Minggu
Persediaan (unit)
160
1 2 3 4 5 6
160 160 160 215 250
205 205 205 205 205 205
545 590 635 680 670 625
Diketahui “Rencana Produksi” (untuk 3 jenis produk A, B & C) :
Lakukan evaluasi dengan merinci Rencana Produksi diatas!
Persediaan awal A, B & C:
Produk A 350 unit Produk B 100 unit Produk C 50 unit
Produk A Permintaan
(unit) Minggu
Produk B
160
1 2 3 4 5 6
160 160 160 215 250
50 50 50 50 50 50
160 160 160 160 215 250
Produk C
70 40
70 40
70 40
70 40
70
1. 1. Permintaan Permintaan /Forecast /Forecast
95
80 120 Total Permintaan
Langkah 1: “Permintaan” produk A, B, dan C!
Produk A
Rencana Produksi (unit)
Minggu
Produk B
205
1 2 3 4 5 6
205 205 205 205 205
205 205
205 205 205 205 205 205
Produk C Total Produksi
205 205 205
2. 2. Rencana Rencana Induk Induk Produksi Produksi (MPS) (MPS)
205 Langkah 2: “Rencana Induk Produksi” (Master Production
Schedule/MPS) produk A, B dan C
III. Contoh Rencana Induk Produksi (MPS)
z
Diketahui permintaan (per minggu) pada item X dan item Y yang masing-masing punya
persediaan awal 60 unit dan 40 unit. Lot produksi item X 90 unit dan Y 50 unit. Ada ketidak pastian untuk permintaan item Y, sehingga disediakan 30 unit ekstra persediaan (safety stock).
z
Buat Rencana Induk dari item X dan item Y!
Diketahui:
Permintaan Item X:
Persediaan awal 60 Lot produksi 90
1 2 3 4 5 6
Forecast pembeli
Pesanan antar pabrik Pesanan pelanggan Pesanan gudang
- - 40 15
5 - 40 10
30 5 30 -
40 - 10
5
50 - 10 -
40 5 5 -
Persediaan awal 40
Lot produksi 50 SS 30
1 2 3 4 5 6
Forecast pembeli Forecast pelayanan Permintaan domestik Permintaan internasional
- - 10 -
- - 15 5
5 5 10 5
10 - 10 -
5 10 - -
5 - - 5
Permintaan Item Y:
Buat MPS Item X dan Item Y!
Perhitungan MPS (lanjutan)
1. Perhitungan Kebutuhan Produksi Item X
Persediaan awal 60 Lot produksi 90
1 2 3 4 5 6
Permintaan
Persediaan awal
Produksi dibutuhkan (MPS) Persediaan akhir
55 60 - 5
55 5 90 40
65 40 90 65
55 65 - 10
60 10 90 40
50 40 90 80 Jawab:
IV. Available To Promise (ATP) IV. Available To Promise (ATP)
• Ketika order diterima, maka yang diambil adalah kapasitas atau persediaan (inventory) yang
tersedia, dan yang direncanakan diproduksi.
Sedangkan bagian yang masih tersisa, merupakan
“available to promise” (ATP)
• What is ATP?
ATP: “…. a portion of a firm’s inventory and
planned production that is not already committed and is available to customer.”
• ATP dihitung dari: …. adding scheduled receipts to the beginning inventory and then subtracting
actual orders scheduled before the next scheduled (MPS) receipt.
Perhitungan
Perhitungan ATP ATP
Formula Perhitungan ATP:
ATP = On hand + (MPS – Customer orders before next MPS)
Contoh ATP:
Perhitungan: (inventori on hand 100 unit)
• ATP 1 = di tangan – order sebelum MPS berikut
= 100 - 80 = 20 unit
• ATP 2 = MPS diterima – order sebelum MPS berikut
= 100 – (10 + 10) = 80 unit
• ATP 4 = 100 – 30 = 70 unit
Period 1 2 3 4 5
Customer orders 80 10 10 30
MPS 100 100
ATP 20 80 70
ATP 2=100-10-10=80
ATP 4=100-30=70 ATP 1=100-80=20
V. V. Perubahan Perubahan MPS & Time Fences MPS & Time Fences Perubahan MPS terjadi karena:
1. Pembeli batal membeli atau merubah pesanan
2. Mesin rusak, penambahan mesin, atau perubahan kapasitas
3. Pemasok bermasalah dan terlambat mengirim
4. Proses menghasilkan banyak skrap
dari yang normal.
Planning Horizon
Akibat perubahan MPS:
Biaya meningkat - untuk rerouting,
rescheduling, extra setups, expediting, dan WIP meningkat
Pelayanan customer menurun - Perubahan delivery merusak jadwal dan order lainnya.
Menurunnya kredibilitas MPS proses
perencanaan.
Time Fences Time Fences
• Frozen zone – Kapasitas dan material komit untuk pesanan yang spesifik. Perubahan akan berakibat biaya tinggi, efisiensi menurun,
layanan pembeli buruk, approval yang dibutuhkan juga berubah.
• Slushy zone – Tradeoffs antara marketing dan manufacturing untuk dinegosiasikan. Pada zone ini reschedule MPS tidak bisa dilakukan.
• Liquid zone – dimana perubahan MPS bisa dilakukan.
Frozen Slushy Liquid
DD Demand Time Fence Planning Time Fence
VI. Projected Available Balance (PAB) VI. Projected Available Balance (PAB)
PAB “before” demand time fence dan “after” demand time fence:
PAB before demand time fence (hanya memperhatikan customer orders):
PAB = prior period PAB or on-hand balance + MPS – customer orders
PAB after demand time fence (memilih greater of forecast or customer orders):
PAB = prior period PAB + MPS – greater of the forecast or customer orders
Contoh “Kombinasi PAB & ATP”
Untuk the demand time fence at the end of 3 weeks:
Week 1 2 3 4 5 6
Forecast Demand 75 50 30 40 70 20
Customer Orders 80 45 40 50 50 5
Projected Available Balance 50 70 25 85 35 65 45
Available To Promise (ATP) 25 10 45
Master Production Schedule (MPS) 100 100 100
