BAB III PEMBAHASAN
B. Laporan Magang Kerja
1. Pengertian Magang Kerja.
Magang kerja merupakan kegiatan penunjang perkuliahan yang wajib dilakukan oleh mahasiswa dengancara diterjunkan secara langsung ke dunia kerja dengan tujuan agar mahasiswa dapat melihat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang telah dipelajari dalam perkuliahan. Magang kerja ini wajib dilakukan oleh setiap mahasiswa Diploma III Jurusan Manajemen Bisnis pada semester akhir.Lamanya pelaksanaan magang kerja juga membantu mahasiswa dalam menyelesaikan Tugas Akhir.Perusahaan yang menjadi tujuan magang kerja yaitu perusahaan yang bersifat produksi.
commit to user
47 2. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Magang Kerja.
Tempat pelaksanaan magang kerja di CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur yang berlokasi di Jl.KH Agus Salim 36 B, Kelurahan Sondakan, Kecamatan Laweyan, Surakarta.Waktu pelaksanaan magang kerja dimulai dari tanggal 1 Februari-29 Februari 2012.
3. Prosedur Magang Kerja
Selama dalam kegiatan magang kerja, perusahaan memberikan beberapa prosedur atau peraturan yang harus ditaati oleh mahasiswa antara lain sebagai berikut :
a) Mahasiswa wajib mengenakan pakaian sopan dan rapi. b) Magang kerja dilaksanakan mulai jam 08.00-16.00 WIB.
c) Setiap harinya, mahasiswa diharap lapor kepada keamanan pabrik (security) untuk melakukan absensi daftar hadir.
4. Tujuan Magang Kerja.
Membandingkan ilmu-ilmu yang diperoleh selama dibangku perkuliahan dengan aplikasi di lapangan ysng dilaksanakan di CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur, yaitu :
a) Mahasiswa dapat secara langsung aplikasi dari berbagai teori yang telah dipelajari dalam perkuliahan.
b) Mahasiswa mendapatkan pengalaman dan pengetahuan langsung mengenai berbagai aktivitas dalam dunia kerja.
c) Setelah lulus diharapkan mahasiswa mampu mengatasi permasalahan-permasalahan di dunia kerja.
commit to user
48 5. Kegiatan Magang Kerja.
a) Minggu I (Tanggal 1-3 Februari 2012). 1) Pengenalan lingkungan perusahaan.
2) Memonitoring proses kerja karyawan dan mesin. b) Minggu II (Tanggal 6-10 Februari 2012).
1) Mengamati proses produksi dari awal-akhir. 2) Menggunting dan menempel stiker.
3) Memasang seal.
c) Minggu III (Tanggal 13-17 Februari 2012). 1) Membantu bagian produksi cup/gelas.
2) Membantu merekap pengambilan barang dari gudang. 3) Membuat buku penjualan.
d) Minggu IV (Tanggal 20-24 Februari 2012) 1) Membantu produksi bagian botol. 2) Menempel label.
3) Membuat absensi daftar hadir.
e) Minggu V (Tanggal 27-29 Februari 2012). 1) Membantu produksi bagian botol.
2) Mengumpulkan data mengenai sejarah perusahaan, proses produksi, struktur organisasi, jumlah produksi produk jenis cup, dan jumlah kerusakan produk jenis cup per-bulan.
commit to user
49
C. Pembahasan Masalah
1. Analisis C-chart
Analisis ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui apakah kerusakan produk masih dalam batas pengendalian atau tidak. Berikut ini adalah data kerusakan dan produksi produk jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur selama satu periode yaitu dari bulan Januari sampai dengan bulan Desember 2011.
Tabel 3.2
JumlahProduksi dan jumlah kerusakan per bulan Produk Cup Tahun 2011
NO Bulan Jumlah Produksi per unit Jumlah Produk Rusak 1 Januari 122352 2523 2 Februari 175296 1957 3 Maret 203424 2542 4 April 129264 2657 5 Mei 172896 2961 6 Juni 223536 2634 7 Juli 271968 1807 8 Agustus 264240 2685 9 September 287520 2480 10 Oktober 241152 2871 11 November 227952 2562 12 Desember 196128 2431 Jumlah 2515728 30110
commit to user
50 Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan C-chart, langkah perhitungannya adalah :
a) Menentukan rata-rata kerusakan dengan menggunakan rumus :
=
=
=
2509,167b) Mencari standar deviasi :
σc =
=
50,091c) Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian bawah dengan menggunakan rumus :
1. Batas pengendalian atas (UCL) UCL =
+ 3σc
= 2509,167 + 3 (50,091) = 2659,44
commit to user
51 2. Batas pengendalian bawah (LCL)
LCL =
– 3σc
= 2509,167
–
3 (50,091) = 2358,89Batas pengendalian atas (UCL) merupakan batas toleransi maksimum dan batas pengendalian bawah (LCL) merupakan batas toleransi minimum untuk kerusakan produk yang digunakan untuk membatasi kondisi yang ideal untuk kerusakan produk periode 2011. Batas pengendalian atas pada perusahaan sebesar 2659,44 dan batas pengendalian bawah 2358,89. Pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur diharapkan kerusakan jenis cup tidak melebihi UCL sebesar 2659,44 dan LCL sebesar 2358,89. Apabila melebihi UCL dan dibawah LCL maka akan tercipta kondisi out of control dan apabila kerusakan produk tidak melebihi 2659,44 dan tidak kurang dari 2358,89 hal ini dapat dikatakan bahwa kerusakan produk masih dianggap wajar.
Setelah melakukan perhitungan kemudian dapat disusun dengan grafik pengendalian C-chart untuk menampilkan kerusakan produk yang masih berada didalam garis batas pengawasan dan yang masih berada di luar garis pengawasan. Bila digambar akan tampak seperti di bawah ini
commit to user
52
Gambar 3.3
Grafik C-chart Jumlah Kerusakan Cupperbulan
Dari perhitungan di atas dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas(UCL) sebesar 2659,44 dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 2358,89 dengan rata-rata kerusakan sebesar 2509,16 dan standar deviasi sebesar 50,09. Berdasarkan grafik di atas menunjukkan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada di luar batas kendali, yang terjadi pada bulan Februari, Mei, Juli, Agustus, Oktober.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa penerapan pengendalian kualitas CV. AL ABRAR Divisi AMDK belum berjalan dengan baik. Hal tersebut terjadi dikarenakan masih ada kesalahan yang dilakukan pada waktu proses produksi, sehingga perlu dilakukan pengawasan secara terus menerus pada waktu proses produksi. Faktor yang mungkin terjadi adalah sumber daya manusia, misalnya cara pengoperasian mesin yang kurang tepat dan mungkin saja faktor mesin yang sudah tua maupun bahan baku yang tidak memenuhi syarat
commit to user
53 merupakan penyebabnya. Untuk itu perlu adanya pelatihan terhadap karyawan dan pengecekan bahan baku dapat dilakukan secara rutin. 2. Analisis Diagram Pareto
Selama mengamati proses produksi jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur penulis mencatat permasalahan mengenai jenis-jenis penyebab kerusakan produk. Untuk menganalisis permasalahan mengenai jenis-jenis kerusakan produk tersebut, maka penulis menggunakan digram pareto.
Diagram pareto merupakan sebuah metode untuk mencari faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan produk. Langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah :
a) Menentukan presentase kerusakan untuk setiap jenis kerusakan misalnya terdapat kerusakan a, b, atau c yang jumlahnya masing-masing sebesar a%, b%, atau c%.
b) Membuat diagram pareto dengan mengurutkan jenis kerusakan mulai dari jumlah yang paling besar sampai jumlah yang paling kecil yaitu dari kiri ke kanan.
Presentase kerusakan dihitung dengan menggunakan rumus :
commit to user
54
Tabel 3.3
Jenis Kerusakan Cup Tahun 2011
Bulan Jenis Kerusakan Total
Bocor Cup Bocor Lid Menceng Tidak Penuh
Januari 1735 483 260 45 2523 Februari 1402 326 209 20 1957 Maret 1770 541 176 55 2542 April 1878 686 93 0 2657 Mei 2221 563 162 15 2961 Juni 1938 679 17 0 2634 Juli 1405 318 71 13 1807 Agustus 1798 598 289 0 2685 September 1697 582 193 8 2480 Oktober 2269 481 95 26 2871 November 1853 435 241 33 2562 Desember 1932 364 125 10 2431 Total 21898 6056 1931 225 30110 Prosentase 72,73 20,11 6,41 0,75 100%
Sumber : Data yang diolah
Gambar 3.4 Diagram Pareto
commit to user
55 Berdasarkan gambar 3.4 menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan tertinggi pada proses produksi cup periode 2011 adalah bocor cup dengan jumlah kerusakan 21898 dengan presentase 72,73%, frekuensi kerusakan bocor lid dengan jumlah kerusakan 6056 dengan presentase sebesar 20,11%, frekuensi kerusakan menceng dengan jumlah kerusakan 1931 dengan presentase sebesar 6,41%, dan frekuensi kerusakan terkecil adalah tidak penuh dengan jumlah kerusakan 225 dengan presentase sebesar 0,75%.
Jenis kerusakan yang sering terjadi di CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur adalah bocor cup dan bocor lid, hal tersebut dapat terjadi dikarenakan adanya kerusakan dalam komponen mesin misalnya pompa, sensor mesin dan tekanan pemanas yang kurang. Untuk itu perlu adanya perawatan dan penggantian mesin secara berkala agar dapat mengefesienkan proses produksi.
3. Analisis Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan merupakan alat untuk mengidentifikasi masalah kualitas dan mengetahui penyebabnya. Dengan mengetahui penyebabnya maka akan mudah untuk dicari penyelesainnya. Berikut adalah penyebab terjadinya kerusakan produk jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur
commit to user
56
Gambar 3.5 Diagram sebab akibat
Kurang disiplin Kurang bertanggung jawab Kurang pengawasan Mesin Kondisi mesin yang tua Kerusakan mesin produksi Bahan Baku
Air tidak sesuai yang disyaratkan Bahan rusak dari pemasok Penanganan material yang kurang baik Metode kurang tepat Sosialisasi metode yang kurang merata Metode Produk rusak/cacat Manusia
commit to user
57 a. Bahan baku
Bahan baku adalah bahan paling utama dalam proses produksi di perusahaan, dalam proses produksi bahan baku yang kurang baik dapat menyebabkan kecacatan produk. Hal tersebut dapat terjadi karena bahan baku yang kurang memenuhi standar, misalnya air yang terdapat kotoran, bahan yang rusak dari pemasok sehingga akan mengakibatkan kerusakan produk. Dengan adanya kerusakan dari bahan baku, oleh sebab itu diperlukannya pemasok pengganti. Sehingga apabila dipemasok tersebut terdapat bahan baku yang rusak terlalu banyak dapat beralih kepemasok lain. Penanganan bahan baku yang kurang baik juga dapat mempengaruhi awet tidaknya bahan baku tersebut. Misalnya pada saat pengangkutan cup dari ruang produksi ke gudang diletakkan secara tidak hati-hati lama kelamaan akan bocor.
b. Mesin
Mesin merupakan alat pokok penunjang dalam proses produksi, karena dalam proses produksi mesin yang bekerja secara berurutan dan apabila terdapat kerusakan pada salah satu dibagian mesin maka proses produksi akan terhambat. Untuk itu perlu diadakannya servis pada mesin secara rutin agar proses produksi dapat berjalan dengan baik. Kebanyakan kerusakan produk pada saat pengemasan dan secara langsung diperiksa oleh karyawan.
commit to user
58 c. Manusia
Dalam proses produksi tenaga kerja sangat berpengaruh, kurangnya pengawasan dan pelatihan dapat berpengaruh terhadap kinerja karyawan. Selama ini pengawasan tidak dilakukan secara terus menerus melainkan hanya sesekali, dua atau tiga kali sehari dan memberikan pelatihan dalam mengoperasikan mesin secara rutin agar karyawan dapat bekerja lebih terampil dalam menggunakan mesin. Kedisiplinan karyawan juga kurang diperhatikan, ada beberapa karyawan yang bekerja tidak sesuai standar yang telah ditetapkan perusahaan dan tanggung jawab karyawan perlu diperhatikan, misalnya setelah bekerja ruang produksi terkadang tidak dibersikan. d. Metode
Metode yang kurang tepat dapat mempengaruhi kualitas suatu produk. Hal ini disebabkan karena cara penanganan yang salah misalnya pada penanganan dalam penataan cup yang tidak baik atau diletakkan dengan tidak hati-hati. Sosialisasi yang kurang merata bisa disebabkan karena pada saat sosialisasi metode ada beberapa karyawan yang tidak masuk kerja dan tingkat pemahaman karyawan yang berbeda-beda.
commit to user
59
BAB IV PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan analisis yang dilakukan yaitu analisis tentang pengendalian kualitas jenis cup pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan menggunakan metode C-chart dapat diketahui bahwa batas pengendalian atas (UCL) sebesar 2659,44 dan batas pengendalian bawah sebesar 2358,89 dan standar deviasi sebesar 50,09. Berdasarkan analisis dengan menggunakan metode C-chart menunjukkan bahwa masih terjadi kerusakan yang berada dalam kondisi out of control atau berada diluar batas kendali yang terjadi pada bulanFebruari, Mei, Juli, Agustus, Oktober. Dari data kerusakan cup pada tahun 2011 CV. AL ABRAR Divisi AMDK terjadi kerusakan paling besar adalah bocor cup yang menyebabkan kerusakan diluar batas kendali.
2. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan diagram pareto dapat diketahui tingkat kerusakan paling besar yaitubocor cup sebanyak 21.898 unit atau 72,73% dan kerusakan terkecil adalah tidak penuh sebanyak 225 unit atau 0,75%. . Sedangkan kerusakan jenis bocor lid sebanyak 6056 unit atau 20,11%, dan jenis kerusakan menceng sebanyak 1931 unit atau 6,41%.
commit to user
60 3. Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor-faktor
penyebab kerusakan pada CV. AL ABRAR Divisi AMDK yaitu
kurang memperhatikan perawatan, pemeliharaan dan penggantian sparepart pada mesin. Penanganan bahan baku yang kurang baik, kedisiplinan serta tanggung jawab karyawan kurang diperhatikan dan sosialisasi metode kurang merata.
B. Saran
Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan hasil penelitian yang dilakukan, maka penulis memberikan saran yang dapat memberi manfaat bagi perusahaan untuk menentukan langkah lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas :
1. Pengendalian kualitas di CV. AL ABRAR Divisi AMDK perlu adanya perbaikan metode misalnya dengan cara pengecekan terhadap bahan baku yang digunakan lebih teliti, jika terdapat bahan baku yang tidak sesuai pesanan sebaiknya perusahaan tidak menerima atau mereturnya. Perlu adanya pengawasan terhadap kinerja karyawan misalnya dengan memberikan mandor untuk memonitoring kinerja karyawan selama proses produksi.
2. Dari analisis pareto dapat dilihat bahwa CV. AL ABRAR Divisi AMDK Kaafur harus memfokuskan perbaikan pada jenis kerusakan bocor cup karena dapat dilihat dari analisis tersebut merupakan kerusakan yang paling besar yaitu sebanyak 21.898 unit atau sebesar 72,73%. Terjadinya kerusakan tersebut perlu adanya peningkatan pemeliharaan terhadap
commit to user
61 mesin-mesin produksi dengan melakukan pemeriksaan secara rutin dan berkala agar proses produksi berjalan dengan lancar dan tidak terkendala oleh mesin yang tiba-tiba mengalami kerusakan pada saat proses produksi.
3. Perusahaan sebaiknya melampirkan instruksi atau tata cara dalam pengoperasian mesin produksi yang disertai dengan penjelasan secara lisan, sehingga diharapkan dengan adanya instruksi maka pekerja dapat mengoperasikan mesin perusahaan dengan baik.
4. Untuk suplier atau pemasok yang menjual bahan baku dengan kecacatan cup terlalu tinggi perlu dinegosiasi agar mau memberi ganti rugi atau perusahaan dapat mengganti suplier atau pemasok lain.