REDUKSI BOTTLENECKDENGAN PENDEKATAN
THEORY OFCONSTRAINT (TOC) PADA BAGIAN KAROSERI MINIBUS DI PT. CAPELLA MEDAN DIVISI KAROSERI BIMA KENCANA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
ADLAN ALBI SIREGAR NIM. 110423001
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
Reduksi
Bottleneck
Dengan Pendekatan
Theory OfConstraint
(TOC) Pada Bagian Karoseri Minibus Di PT. Capella Medan
Divisi Karoseri Bima Kencana
Tugas Sarjana
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
ADLAN ALBI SIREGAR NIM. 110423001
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,
(Ir. Mangara Tambunan, MSc)(Ir. Dini Wahyuni, MT)
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Kuasa karena
atas berkat dan karuniaNya sehingga penulis memperoleh pengetahuan, kesehatan
dan kesempatan untuk bisa menyelesaikan Tugas Akhir ini.
Tugas Akhir merupakan salah satu kurikulumyang harus
diselesaikandiDepartemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera
Utara. Tugas Akhir ini berjudul Reduksi BottleneckDengan Pendekatan Theory
OfConstraint (TOC) Pada Bagian Karoseri Minibus Di PT. Capella Medan Divisi
Karoseri Bima Kencana.
Walaupun penulis sudah berusaha semaksimal mungkin, namun penulis juga
menyadari kemungkinan terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat
mengharapkan saran dan kritik untuk menyempurnakan laporan ini.
Akhir kata penulis mengharapkan laporan ini bermanfaat bagi setiap orang yang membacanya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS.
UCAPAN TERIMA KASIH
Banyak pihak yang telah membantu, memberi dukungan dan doa kepada penulisselama pelaksanaan Tugas Akhir. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua penulis serta saudara-saudarapenulis yang telah banyak mendukung dan mendoakan penulis selama pelaksanaan Tugas Akhir dari awal hingga akhir.
2. BapakIr. Mangara Tambunan, MSc selaku dosen pembimbing I penulis yang telah bersedia meluangkan waktu dan memberikan masukan-masukan yang sangat bermanfaat selama pengerjaan laporan Tugas Akhir.
3. IbuIr. Dini Wahyuni, MT selaku dosen pembimbing II penulis yang telah bersedia meluangkan waktu dan memberikan masukan-masukan yang sangat bermanfaat selama pengerjaan laporan Tugas Akhir.
4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
5. Bapak J. Purba selaku Manager Produksi PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana yang telah membimbing selama penulis melakukan riset.
6. Seleruh Karyawan PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana yang telah meemberi masukan selama penulis melakukan riset.
7. Seluruh mahasiswa Teknik Industri Ekstensi USU 2010 dan 2011.
Terima kasih dan rasa syukur terbesar kepada Tuhan yang telah menghadirkan orang-orang yang luar biasa di hidup penulis.
Medan, Januari 2015
Penulis,
ABSTRAK
PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana merupakan anak perusahaan dari PT. Capella Medan. Perusahaan ini beralamat di jalan Sampali Pasar VI Irian Barat Percut Sei Tuan, merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang karoseri mini bus angkutan umum. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis pick up baru menjadi mobil angkutan umum mini bus.Proses produksi dilakukan berdasarkan make to order.Hasil pengamatan di lantai produksi terlihat penumpukan di beberapa stasiun.Penumpukan tersebut disebabkan karena adanya perbedaan kapasitas antar stasiun (bottleneck) sehingga menjadi masalah yang harus diselesaikan.Pada penelitian ini digunakan metode Theory Of Constraint (TOC) untuk mereduksi
bottleneck. Hasil perhitungan kapasitas dengan metode RCCP diperoleh kapasitas yang dibutuhkan dan kemudian membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia sehingga diperoleh stasiun kerja yang mengalami bottleneckyaitu stasiun III dan stasiun V. Pengolahan data dengan metode TOC dilakukan dengan beberapa langkah yaitu identifikasi kendala yang dilakukan pada hasil perhitungan RCCP.Kemudian melakukan eksploitasi kendala untuk mencari solusi – solusi yang mungkin dilakukan untuk menyelesaikan kendala.Setelah itu melakukan subordinasi sumber daya yaitu dengan melakukan subordinasi solusi dengan setiap elemen sistem untuk meyelesaikan kendala. Hasil penelitian merekomendasikan penambahan jumlah lini produksi sebanyak 2 lini pada stasiun III dan 1 lini pada stasiun V.
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
LEMBAR SERTIFIKAT EVALUASI DRAFT TA ... iii
KATA PENGANTAR ... iv
UCAPAN TERIMAKASIH ... v
ABSTRAK ... vii
DAFTAR ISI ... viii
DAFTAR TABEL ... xiii
DAFTAR GAMBAR ... xv
DAFTAR LAMPIRAN ... xvi
I. PENDAHULUAN ... I-1
1.1. Latar Belakang ... I-1
1.2. Perumusan Masalah ... I-4
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-4
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-4
1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-6
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
2.2. Ruang Lingkup Perusahaan ... II-2
2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2
2.4. Struktur Organisasi ... II-2
2.5. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5
2.6. Tenaga Kerja ... II-5
2.7. Jam Kerja ... II-6
2.8. Bahan Produksi ... II-7
2.8.1. Bahan Standard ... II-7
2.8.2. Bahan Tambahan ... II-9
2.9. Proses Produksi ... II-10
III LANDASAN TEORI ... III-1
3.1. Theory of Constraints (TOC) ... III-1
3.2. Langkah – Langkah Pengolahan Data dengan Metode TOC ... III-3
3.3. Defenisi Kapasitas ... III-4
3.4. Penyusunan Jadwal lnduk Produksi
(Master Production Scheduling) ... III-5
3.5. Metode Peramalan ... III-6
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
3.7. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti
(Stopwatch Time Study) ... III-12
3.8. Rating Factor ... III-15
3.9. Allowance ... III-17
IV
METODOLOGI PENELITIAN
... IV-14.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1
4.2. Kerangka Konseptual ... IV-1
4.3. Objek Penelitian ... IV-2
4.4. Variabel Penelitian ... IV-2
4.5. Instrumen Penelitian ... IV-4
4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-4
4.7. Metode Pengolahan Data ... IV-5
4.8. Analisa Pengolahan Data ... IV-9
V. PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1
5.1. Pengumpulan Data ... V-1
5.2. Pengolahan Data ... V-5
5.2.1. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... V-5
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
5.2.3. Perkiraan Permintaan Produk ... V-11
5.2.4. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ... V-12
5.2.4.1. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan
(Capacity Requirement) ... V-12
5.2.4.2. Perhitungan Kapasitas yang Tersedia
(Capacity Available) ... V-13
5.2.5. Kecukupan Kapasitas ... V-18
5.3. Pemecahan Masalah Dengan Pendekatan
Theory of Constraints (TOC) ... V-22
5.3.1. Identifikasi Kendala – Kendala Perusahaan ... V-22
5.3.2. Mengeksploitasi Kendala- Kendala Yang Mengikat ... V-23
5.3.3. Subordinasi Sumber daya ... V-23
VI. ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... VI-1
6.1. Analisa Perkiraan Permintaan Produk ... VI-1
6.2. Analisa Metode Theory Of Constraint (TOC) ... VI-2
DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VI-1
7.1. Kesimpulan ... VI-1
7.2. Saran ... VI-2
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Jumlah Penumpukandi Stasiun III dan Stasiun V ... I-3 2.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-6 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun
... II-10
3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse... III-16 5.1. Data Produksi Perbulan... V-1 5.2. Jumlah Lini Tiap Stasiundan Jumlah Operator ... V-2 5.3. Waktu Siklus Tiap Stasiun (Jam) ... V-2 5.4. Jumlah Hari Kerja dari Bulan November 2013 – Oktober 2014 .. V-3 5.5. Rating Factor Operator ... V-4 5.6. Allowance Operator ... V-4 5.7. Efisiensi dan Utilitas ... V-5 5.8. Rekapitulasi Perhitungan Rata –Rata WaktuSiklus,
Standard Deviasi, BKA dan BKB (Jam)... V-6 5.9. Rekapitulasi Kecukupan Data ... V-8 5.10. Rekapitulasi Waktu Normal Untuk Masing – Masing Stasiun ... V-10 5.11. Rekapitulasi Waktu Standard Untuk Masing – Masing Stasiun ... V-10 5.12. RekapitualasiKapasitas yangDibutuhkan (CR) Perbulan
Untuk Masing – Masing Stasiun ... V-14
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.14. Rekapitulasi Stasiun Kerja yang Bottleneck ... V-18 5.15. Rekapitulasi Hasil Solusi Over Time ... V-26 5.16. Rekapitulasi Hasil dari Solusi Penambahan Lini Produksi
pada Stasiun III ... V-30 5.17. Rekapitulasi Hasil Penyetaraan Beban pada Stasiun III ... V-33 5.18. Rekapitulasi Hasil dari solusi Penambahan Lini Produksi
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi Proses Produksi PT. Capella Medan Divisi
Karoseri Bima Kencana ... II-4 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-1 4.2. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-8 5.1. Kurva Pengukuran Stasiun I ... V-7 5.2. Grafik Jumlah Produksi Mobil ... V-11 5.3. Profil Beban Stasiun III ... V-23 5.4. Profil Beban Stasiun V... V-24 5.5. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Over Time ... V-28 5.6. Profil Beban Stasiun V Setelah Melakukan Over Time ... V-28 5.7. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Penambahan Lini
Produksi ... V-30 5.8. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Penyetaraan Beban .... V-34 5.9. Profil Beban Stasiun III Setelah Melakukan Penambahan Lini
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Rating Factor Operator ... L-1
2. Allowance Operator ... L-2
3. Kurva Pengukuran Stasiun ... L-3
4. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-4
5. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-5
6. Surat Penjajakan Pabrik... L-6
7. Surat Balasan Pabrik ... L-7
8. Surat Keputusan Tentang Tugas Sarjana Mahasiswa ... L-8
9. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing I ... L-9
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perencanaan produksi sangat menentukan kemampuan perusahaan dalam
penyediaan produk.Dalam melakukan perencanaan produksi, setiap elemen dari lantai
produksi harus dapat memperhitungkan seluruh kemampuan dan keterbatasan sumber
daya yang dimilikinya.Jika perencanaan produksi tidak dapat diatur dengan baik
dapat menyebabkan terjadinya bottleneck.
Bottleneck adalah stasiun kerja yang memiliki kapasitas lebih kecil dari
kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya
keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas. Stasiun kerja
yang bottleneck akan menjadi stasiun kerja yang sibuk, sedangkan satsiun kerja non
bottleneck mengalami idle capacity karena kapasitas yang ada lebih besar daripada
permintaan.
PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana merupakan anak
perusahaan dari PT. Capella Medan. Perusahaan ini beralamat di jalan Sampali Pasar
VI Irian Barat Percut Sei Tuan, merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak
dalam bidang karoseri mini bus angkutan umum. Produk yang dihasilkan berupa hasil
bus. Proses produksi dilakukan berdasarkan make to order. Perusahaan ini melakukan
produksi hanya satu shift/hari dengan waktu delapan jam setiap hari senin sampai
jum’at dan empat jam setiap hari sabtu.
Kegiatan produksi di perusahaan tersebut terdiri dari delapan stasiun kerja
yaitu:
1. Stasiun Persiapan (Stasiun I) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 3 orang pekerja.
2. Stasiun Las (Stasiun II) terdiri terdiri dari 5 Lini kerja dengan 11 orang pekerja.
3. Stasiun Dempul (Stasiun III) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 6 orang pekerja.
4. Stasiun Cat (Stasiun IV) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 1 orang pekerja.
5. Stasiun Lapis Kain dan Pemasangan Jok (Stasiun V) terdiri dari 1 Lini kerja
dengan 3 orang pekerja.
6. Stasiun Pemasangan Wayar dan Lampu (Stasiun VI) terdiri dari 1 Lini kerja
dengan 1 orang pekerja.
7. Stasiun Pemasangan Kaca (Stasiun VII) terdiri dari 1 Lini kerja dengan 1 orang
pekerja.
8. Stasiun Finishing (Stasiun VIII)terdiri dari 1 Lini kerja dengan 3 orang pekerja.
Dari pengamatan di lantai produksi terlihat work in process di Stasiun III dan
Stasiun V seperti ditunjukkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Jumlah Work In Process di Stasiun III dan Stasiun V
Stasiun
Jumlah
Tenaga Kerja
Jumlah Work In Process
(unit)
V 3 3
Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana
Work in processyang terjadi pada Stasiun III dan Stasiun V disebabkan karena
adanya perbedaan kapasitas antar stasiun. Kapasitas pada Stasiun III (Stasiun
Dempul) ialah 1 unit/hari sedangkan kapasitas stasiun sebelumnya yaitu Stasiun II
(Stasiun Las) ialah 4 unit/hari.Kapasitas pada Stasiun V (Stasiun Lapis Dinding &
Pemasangan Jok) ialah 2 unit/hari sedangkan kapasitas stasiun sebelumnya yaitu
Stasiun IV (Stasiun Cat) ialah 5 unit/hari.
Selama ini, cara untuk mengatasi stasiun kerja bottleneck adalah dengan sistem
manpower hire and layoff dimana dilakukan penambahan dan pengurangan tenaga
kerja sesuai dengan kebutuhan produksi. Terkadang perusahaan tersebut tidak
menambah tenaga kerja apabila tejadi bottleneck karena perusaahaan tersebut
terbebani dengan pelatihan pekerja yang baru.
Marta Elissa Sirait (2013) melakukan penelitian pada industri pembuatan
peralatan rumah tangga dan melakukan perencanaan kebutuhan kapasitas produksi
dengan menggunakan metode RCCP dan berbagai usulan alternatif keputusan.
Rencana produksi yang disusun dapat mengatasi kekurangan kapasitas.
Penelitian Jembar Kurnia (2011) pada industri produksi kaos kaki
menggunakan pendekatan TOC dan solusi alternatif dapat mengurangi bottleneck
pada bagian produksi kaos kaki.
Oleh karena itu, pada penelitian ini akan digunakan metode Theory Of
1.2. Perumusan Masalah
Data jumlah work in process pada latar belakang menunjukkan adanya work
in process yang terjadi pada stasiun III dan stasiun V sehingga mengakibatkan
bottleneck dan menjadi masalah yang harus diselesaikan.
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mereduksi bottleneckdengan pendekatan TOCsehingga kendala dapat diatasi. Tujuan khusus dari penelitian ini adalah :
1. Menentukan waktu standard untuk setiap stasiun kerja. 2. Menentukan Jadwal Induk Produksi
3. Menentukan Rough-Cut Capacity Planning (RCCP).
4. Mengidentifikasi stasiun kerja bottleneck dan mereduksinya.
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah : 1. Memberikan pembelajaran kepada mahasiswa dalam mengaplikasikan TOC
dalam mengatasi kendala– kendala yang ada dalam proses pencapaian target perusahaan.
2. Sebagai masukan bagi perusahaan untuk mengatasi kendala yang diakibatkan oleh ketidakseimbangan aliran manufaktur.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
Batasan dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Penggunaan TOCdalam penelitian ini hanya pada pengidentifikasian dan pemanfaatan stasiun kerja bottleneck.
2. Tidak dilakukan perbandingan dengan perusahaan yang sejenis.
3. Data masa lalu yang digunakan dimulai dari bulan November 2013 sampai dengan Oktober 2014.
Asumsi–Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Tidak ada kerusakan mesin selama penelitian berlangsung.
2. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung. 3. Luas area produksi dapat memenuhi produksi yang meningkat.
4. Proses produksi berjalan normal.
1.5. Sistematika Penulisan Laporan
Untuk mempermudah penulisan, penelusuran dan pemahaman tugas sarjana ini, maka didalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dan mengikuti suatu urutan tertentu sehingga tahapan-tahapannya dapat terlihat dengan jelas.
penulisan laporan tugas sarjana yang dapat menjelaskan langkah–langkah penulisan laporan ini.
Bab dua menjelaskan gambaran umum perusahaan seperti sejarah perusahaan, ruang lingkup perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi, uraian tugas dan tangggung jawab, jam kerja, bahan utama dan bahan tambahan yang digunakan, proses produksi yang terdapat pada perusahaan tersebut.
Bab tiga merupakan landasan teori yang digunakan untuk memecahkan permasalahan. Landasan teori yang digunakan adalah Theory Of Constraint
(TOC), teori defenisi kapasitas, teori pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stopwatch time study), teori rating factor, teori allowance, teori penyusunan jadwal induk produksi, teori RCCP.
Bab empat menyusun metodologi penelitian yang sesuai dengan permasalahan yang akan diteliti. Metodologi penelitian menjelaskan tentang tempat dan waktu penelitian, kerangka konseptual penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data dan analisis data.
Bab lima merupakan pengumpulan data dan pengolahan data. Data yang dikumpulkan adalah data hasil produksi, data jumlah lini dan jumlah operator tiap stasiun, data waktu siklius tiap stasiun, data jumlah hari kerja, data rating factor
perhitungan RCCP, melihat kecukupan kapasitas, melakukan pemecahan masalah dengan pendekatan TOC.
Bab enam menganalisa hasil dari pengolahan data dan pemecahan masalah dengan metode TOC. Analisis – analisis yang dilakukan adalah analisa perkiraan permintaan produk, analisa metode TOC dan analisa pemecahan masalah.
Bab tujuh akan ditarik kesimpulan dari pemecahan masalah terhadap
permasalahan penelitian yang dijelaskan pada bab satu. Laporan tugas akhir ini
diakhiri dengan memberikan saran – saran yang berisikan tentang usulan mengenai
berbagai hal tentang kemungkinan aplikasi hasil studi dalam dunia nyata dan juga
saran untuk pengembangan penelitian lebih lanjut untuk temuan masalah yang belum
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Capella Medan berdiri pada 09 oktober 1973. Cikal bakal PT. Capella Medan adalah PT. Capella Motor yang dipercaya oleh ASTRA sebagai dealer sepeda motor Honda. Pada tahun 1974 PT. Capella Motor yang telah berganti nama menjadi PT. Capella Medan mendapat kepercayaan dari ASTRA sebagai dealer mobil merk Daihatsu untuk Sumbagut (Aceh, Sumut, Sumbar, dan Riau) beserta parts penunjangnya seperti Battery GS, Busi Nippondenso, Shock Absorber Keyaba. Kemudian pada tahun berikutnya dipercaya menjadi dealer tractor Kubota.
Seiring dengan perkembangan ASTRA, dimana pada tahun 1988 mendapat kepercayaan dari Isuzu sebagai agen tunggal, begitu pula PT. Capella Medan menjadi main dealer di Sumbagut dengan membentuk perusahaan baru yang khusus menangani Isuzu yaitu PT. Isuindomas Putra. Dengan semakin berkembangnya perusahaan ini dilihat dari penjualan berbagai merk mobil, sepeda motor Honda dan pengadaan spare part, maka perlu membuat spesialisasi masing-masing dengan mendirikan beberapa anak perusahaan.
bidang karoseri mini bus angkutan umum. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis pick upbaru menjadi mobil angkutan umum mini bus.
2.2. Ruang Lingkup Perusahaan
PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang karoseri mini bus angkutan umum. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis
pick up menjadi mobil angkutan umum mini bus.
Produk yang dihasilkan oleh perusahaan sebagian besar dipasarkan untuk wilayah Aceh, Sumatera Utara, Riua dan Sumatera Barat, sedangkan untuk wilayah Indonesia lainnya diproduksi oleh perusahaan sejenis yang berlokasi di daerah lain.
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana beralamat di jalan Sampali Pasar VI Irian Barat Percut Sei Tuan Deli Serdang Sumatera Utara. Perusahaan tersebut berdiri diatas lahan seluas 5 Ha yang terdiri dari bengkel produksi, kantor utama, gudang dan pos satpam.
2.4. Struktur Organisasi
Organisasi adalah sekumpulan orang yang bekerja sama untuk mencapai
orang atau unit yang masing–masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang
tertentu.
Untuk mencapai tujuan organisasi yang diperlukan pemimpin dan yang dipimpin, dimana hubungan antara pemimpin dan yang dipimpin dapat dilihat dalam struktur organisasi yang merupakan gambaran secara skematis tentang hubungan kerja sama dari orang–orang yang menggerakkan organisasi.
Production Manager Ka. Bagaian Cat Ka. Bagian Lapis Kain Ka. Bagian Wayar dan Lampu Ka. Bagian
Persiapan Ka Bagian Las
Ka. Bagian Dempul Ka. Bagain Pemasangan Kaca Ka. Bagain Finishing O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r O p e r a t o r
Gambar 2.1. Struktur Organisasi Proses Produksi PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana
2.5. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Dalam menjalankan suatu organisasi diperlukan personil–personil yang
menduduki jabatan tertentu dalam organisasi tersebut, dimana masing–masing
personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun uraian
tugas dan tanggung jawab pada PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana
adalah sebagai berikut:
1. Production Manager, tugasnya adalah merencanakan produksi serta
mengkoordinasikan dan mengawasi jalannya produksi sesuai dengan jadwal produksi yang telah ditetapkan.
2. Accounting, tugasnya adalah bertanggung jawab terhadap lalu lintas keuangan di perusahaan, mencatat pengeluaran dan pemasukan uang, membuat bukti pemasukan dan pengeluaran uang, membuat laporan keuangan tahunan perusahaan, dan bertanggung jawab langsung kepada Production Manager. 3. Kepala Bagian, tugasnya mengawasi, mengkoordinir dan ikut mengelola
proses produksi yang terjadi padi bagiannya masing–masing.
4. Operator, tugasnya memproses atau mengolah bahan hingga menjadi produk sesuai bidang kerjanya masing–masing.
2.6. Tenaga Kerja
Penggolongan tenaga kerja yang dilakukan oleh PT. Capella Medan Divisi
Karoseri Bima Kencana terbagi atas dua bagian yang terdiri dari :
2. Karyawan hire and layoff (karyawan lepas), karyawan hanya bekerja saat perusahaan melakukan penambahan tenaga kerja untuk memenuhi target produksi.
Secara keseluruhan jumlah tenaga kerja di PT. Capella Medan Divisi Karoseri
Bima Kencana dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja
No Jabatan Jumlah (Orang)
1 Production Manager 1
2 Accounting 1
3 Kepala Bagian 8
4 Operator 27
5 Satpam 3
Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana
2.7. Jam Kerja
Ketentuan jam kerja proses produksi pada PT. Capella Medan Divisi Karoseri
Bima Kencana Perkasa terdiri dari satu shift dan terbagi atas :
1. Senin sampai Kamis
Pukul 08.00 – 12.00 Kerja Aktif Pukul 12.00 – 13.00 Istirahat Pukul 13.00 – 17.00 Kerja Aktif 2. Jum’at
3. Sabtu
Pukul 08.00 – 12.00 Kerja Aktif
2.8. Bahan Produksi
Bahan produksi pada PT. Capella Medan Divisi Karoseri Bima Kencana
terdiri dari bahan utama dan bahan tambahan. Bahan utama dan bahan tambahan yang
digunakan pada proses produksi ialah :
2.8.1. Bahan Utama
Bahan utama yang digunakan pada proses produksi ialah : a. Mobil Pick Up Baru
Mobil pick up baru didatangkan dari PT. Astra
tersebut akan dirakit menjadi mini bus angkutan umum. b. Plat Aluminium
Plat Aluminium digunakan untuk pembentukan body mobil. c. Batangan Sachis
Batangan Sachis digunakan untuk menambah panjang body mobil dengan cara pengelasan.
d. Kawat Las
Kawat las digunakan pada proses pengelasan. e. Dempul
f. Epoxi kuning
Epoxi kuning digunakan untuk melapisi body mobil hasil dari pengelasan agar terhindar dari karat.
g. Epoxi abu – abu
Epoxi abu – abu digunakan sebagai cat dasar mobil. h. Cat
Cat digunakan untuk melapisi mobil hasil dari proses pendempulan agar terlihat rapi dan indah.
i. Kertas Pasir
Kertas pasir digunakan untuk meratakan body mobil hasil dari proses pendempulan.
j. Busa Jok
Busa jok digunkan sebagai alat untuk bantalan kursi belakang mobil. k. Kain Lapis
Kain lapis digunakan untuk melapisi dinding, plafon dan jok mobil. l. Lem Banteng
Lem banteng digunakan sebagai alat perekat kain lapis yang digunakan untuk melapisi dinding, plafon dan jok.
m. Wayar
Wayar digunakan sebagai alat penghantar listrik pada bola lampu. n. Lampu
o. Sarang Plat Nomor
Sarang plat nomor digunkan sebagai sarang untuk meletakkan plat nomor. p. Kotak taxi
Kotak taxi digunakan sebagai penanda angkutan umum. q. Tombol Stop
Tombol stop digunakan sebagai alat untuk memberi tanda kepada supir jika penumpang ingin berhenti.
r. Kaca
Kaca digunakan untuk menutup jendela belakang body mobil. s. Karet Kaca
Karet kaca digunakan sebagai alat perekat kaca pada jendela mobil bagian belakang.
t. Kunci Kaca
Kunci kaca digunakan sebagai alat pengunci kaca agar bisa dibuka tutup. u. Keset Aluminium
Keset aluminium diletakkan pada pintu masuk ke body belakang mobil.
2.8.2. Bahan Tambahan
Bahan Tambahan yang digunakan pada proses produksi ialah : a. Silikon
b. Rabin
Rabin digunakan untuk menghilangkan goresan halus dan noda yang susah dihilangkan jika terdapat pada body mobil.
2.9. Proses Produksi
Kegiatan produksi pada masing – masing stasiun kerja dapat dilihat pada
Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun
Stasiun Tenaga Kerja (Orang)
Jumlah
Lini Kegiatan
Gambar Proses Produksi
Persiapan 2 1
a. Buka kabin bak belakang b. Persiapan bahan – bahan
1) Gunting plat sesuai ukuran mal
2) Persiapan besi siku 3) Persiapan kawat las,
batu gerinda dll
Las 11 5
a. Sambung sachis
belakang
b. Pengelasan pembentukan
Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun (Lanjutan)
Stasiun Tenaga Kerja (Orang)
Jumlah
Lini Kegiatan
Gambar Proses Produksi
Dempul 6 1
a. Cuci/gosok sabun b. Dikeringkan
c. Digosok dengan kertas pasir kasar d. Diepoxi kuning
e. Dikeringkan f. Didempul
g. Digosok dengan kertas pasir kasar h. Diepoxi abu – abu
i. Dikeringkan j. Didempul
k. Digosok dengan kertas pasir menengah
Cat 1 1
a. Cat dasar b. Dikeringkan c. Dempul kutip
d. Digosok dengan kertas pasir halus e. Check seluruh body mobil
Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun (Lanjutan)
Stasiun Tenaga Kerja (Orang)
Jumlah
Lini Kegiatan
Gambar Proses Produksi
Pemasangan Lapis dinding
dan Jok
2 1
a. Persiapan bahan 1) Menyiapkan kain
plafon
2) Menyiapkan kain lapis dinding 3) Menyiapkan kain
lapis jok
4) Menyiapkan kain karpet
5) Menyiapkan busa dan lem untuk plafon, dinding dan jok b. Pasang Plafon c. Pasang lapis dinding d. Pasang karpet
e. Membuat rangka bangku f. Memasang rangka bangku
dan jok bangku
Pemasangan Wayar dan
lampu
1 1
a. Memasang wayar untuk 1) lampu stop belakang 2) lampu tombol bell 3) lampu taxi
4) lampu plat nomor 5) lampu sorot 6) lampu sign
b. Memasang bola lampu untuk
1) lampu stop belakang dan lampu sign
2) lampu tombol bell 3) lampu taxi
Tabel 2.2. Kegiatan dan Kapasitas Produksi pada Masing – Masing Stasiun (Lanjutan)
Stasiun Tenaga Kerja (Orang)
Jumlah
Lini Kegiatan
Gambar Proses Produksi
Pemasangan
Kaca 1 1
a. Persiapan bahan
1) Mebuat bingkai kaca 2) Membuat bingkai
karet anti debu 3) Menyiapkan karet
jepit
4) Meyiapkan karet bingkai
5) Menyiapkan silikon b. Memasang kaca belakang c. Memasang kaca samping d. Memasang silikon untuk
finishing
e. Memasang kunci kaca sorong
Finishing 3 1
a. Plingkut kolong
b. Bersihkan seluruh mobil c. Memasang pintu lipat d. Memasang alas kaki pintu
masuk
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Theory of Constraints (TOC)
Theory of Constraints (TOC) pertama kali diperkenalkan oleh oleh Eliyahu
Moshe Goldratt dalam buku The Goal: A Process of Ongoing Improvement (1985).
Buku The Goal merupakan suatu novel bisnis tentang bagaimana mengatasi hambatan
(barriers) untuk menghasilkan uang (making money). Teori ini menjelaskan
bagaimana memulai secara berhasil dengan menekankan masalah produkstivitas dan
mutu yang kronis.1
1
Amin Widjaja Tunggal, 2003, “Theory Of Constraint (TOC) Dan Throughput Accounting“, TOC merupakan suatu “system management philosophy”. TOC adalah suatu
sistem perbaikan terus-menerus yang fokusnya pada identifikasi atas kendala untuk
pencapaian tujuan perusahaan, yaitu menghasilkan uang saat ini dan dimasa yang
akan datang serta untuk menetapkan suatu proses perbaikan terus-menerus. Dengan
kata lain, TOC memusatkan perhatian pada kendala-kendala atau hambatan yang
dapat memperlambat proses produksi. Menurut TOC jika hendak meningkatkan
profitabilitas perusahaan secara keseluruhan, maka manajer perlu mengidentifikasi
kendala-kendala yang ada, mengeksploitasinya dalam jangka pendek dan dalam
jangka panjang menemukan cara bagaimana mengatasi kendala tersebut.
TOC menantang manajer berpikir kembali beberapa asumsi dasar bagaimana
mencapai tujuan organisasi mereka, tentang apa yang dipertimbangkan manajer
TOC adalah suatu filosofi manajemen yang membantu sebuah perusahaan
dalam meningkatkan keuntungan dengan memaksimalkanproduksinya dan
meminimalisasi semua ongkos atau biaya yang relevan seperti biaya simpan, biaya
langsung, biaya tidak langsung, dan biaya modal.
Keberhasilan penerapan TOC akan ditentukan oleh keberhasilan penerapan 10
prinsip dasar TOC :
1. Seimbangkan aliran produksi, bukan kapasitas produksi.2
2. Tingkat utilitas non bottleneck tidak ditentukan oleh potensi stasiun kerja tersebut tetapi oleh stasiun kerja bottleneck atau sumber kritis lainnya. Hanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yang perlu dijalankan dengan utilitas 100 %.
3. Aktivitas tidak selalu sama dengan utilitas. Menjalankan bottleneck dapat mengakibatkan bertumpuknya work in process (buffer) dalam jumlah yang berlebihan.
4. Satu jam kehilangan pada bottleneck merupakan satu jam kehilangan sistem keseluruhan.
5. Satu jam penghematan pada non bottleneck merupakan suatu khayalan belaka (tidak berarti).
6. Bottleneck mempengaruhi throughput dan inventory.
7. Batch transfer tidak selalu sama jumlahnya dengan batch proses. 8. Batch prosessebaiknya tidak tetap (variabel).
2
Firman Ardiansyah E. 2013. Penjadwalan Produksi Menggunakan Pendekatan Theory Of
9. Penjadwalan (kapasitas & prioritas) dilakukan dengan memperhatikan semua kendala (constraint) yang ada secara simultan.
10.Jumlah optimum lokal tidak sama dengan optimum keseluruhan (total). Pengukuran performansi dilihat sebagai satu kesatuan berdasarkan pemasukan bahan baku dan hasil produk jadi.
3.2. Langkah – Langkah Pengolahan Data dengan Metode TOC
Langkah – langkah pengolahan data dengan metode TOC yaitu:
1. Identifikasi kendala- kendala perusahan
Identifikasi sumber daya kendala (constraints) dalam sistem, yaitu memprioritaskan menurut pengaruh terhadap tujuan.Walaupun mungkin ada banyak kendala dalam suatu waktu, biasanya hanya sedikit kendala yang sesungguhnya dalam sistem itu.3
2. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat
Pada tahap ini diputuskan bagaimana menghilangkan kendala yang telah ditemukan dengan mempertimbangkan perubahan yang paling memungkinkan.
3. Subordinasi Sumber daya
Pada tahap ini dilakukan subordinasi pada setiap elemen sistem untuk mendukung sistem yang mengalami masalah yang telah diidentifikasi pada langkah 1.
4. Evaluasi Kendala
3
Jika langkah ini dilakukan, maka langkah kedua dan ketiga tidak berhasil menangani konstrain. Maka harus ada perubahan besar dalam sistem, seperti reorganisasi, perbaikan modal, atau modifikasi substansi sistem.
5. Mengulangi Proses
Apabila kendala – kendala dalam proses produksi masih menghambat perusahaan
untuk mencapai tujuanmaka kembali ke langkah pertama untuk perbaikan terus
menerus.
3.3. Defenisi Kapasitas
Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) maksimum yang
dapat dihasilkan suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu.4
Kenyataannya kapasitas ialah suatu bilangan acak. Jam kerja dapat dianggap
konstan, misalnya 40 jam per minggu walau tingkat efisiensi dan utilisasi dapat
dianggap acak. Utilisasi merupakan variabel acak karena sebuah mesin dapat saja idle
karena rusak atau karena pekerjanya absen, atau karena tidak ada pekerjaan yang
dilakukan. Efisiensi ialah bilangan acak karena tidak dapat menyamaratakan
kecepatan kerja satu pekerja dengan pekerja lainnya. Tingkat efisiensi akan sangat
tergantung pada keahlian/keterampilan pekerjanya. Jika di suatu departemen terdapat
sedikit pergeseran pekerja efisiensi sedikit berubah.Apabila pekerja baru masuk,
maka efisiensi kerjanya jelas lebih rendah daripada rata-rata rekannya di departemen Rumus
yang biasanya digunakan untuk menghitung ketersediaan kapasitas ialah:
Kapasitas Tersedia: Waktu Tersedia x Efistensi x Utilisasi
4
itu (fenomena kurva belajar).Training pekerja dan kebijaksanaan personalia akan
sangat berpengaruh pada efisiensi pekerja.
Tingkat utilisasi tidak mudah dihitung. Dua variabel yang secara implisit ada
di dalam tingkat utilisasi, yaitu idle akibat kegiatan perawatan dan idle akibat pekerja
absen. Idealnya tingkat absensi dan kerusakan mesin adalah nol, tetapi praktis hal ini
tidak mungkin terjadi.Untuk itu perlu disadari bahwa besaran kapasitas tidak
mungkin dinyatakan dalam satuan absolut/mutlak, tetapi hanya merupakan nilai
perkiraan saja.
3.4. Penyusunan Jadwal lnduk Produksi (Master Production Scheduling)
Jadwal induk produksi ialah suatu pernyataan tentang produk akhir apa atau
item apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa banyak produk atau item
tersebut akan diproduksi pada setiap periode sepanjang rentang waktu perencanaan.
Rencana induk produksi berfungsi sebagai basis dalam penentuan jadwal proses
operasi di lantai pabrik, jadwal pengadaan bahan dari luar perusahaan (boughout
materials) dan jadwal alokasi sumber daya untuk mendukung jadwal pengiriman
produk kepada pelanggan.5
Setiap produk tidak terkecuali bahan kebutuhan pokok selalu mengalami
fluktuasi permintaan. Permintaan terhadap perabot rumah tangga dan peralatan dapur
misalnya akan mencapai puncak pada bulan tertentu misalnya menjelang lebaran dan
tahun baru. Permintaan terhadap peralatan sekolah meningkat tajam pada masa
penerimaan murid baru dan alat – alat pertanian pada musim tanam dan musim panen.
Permintaan pada bulan – bulan lain mungkin relatif merata atau berfluktuasi
5
walaupun tidak mencapai puncak yaitu sebesar permintaan pada periode khusus di
atas.
Permintaan pasar terhadap produk yang berfluktuasi akan menimbulkan
fluktuasi dalam kebutuhan sumber daya produksi seperti bahan baku, kapasitas
produksi dan tenaga operator. Fluktuasi kebutuhan terhadap sumber daya produksi ini
menimbulkan kesulitan tersendiri karena faktor supply yaitu kapasitas produksi dan
jumlah tenaga operator pada umumnya relatif konstan sehingga ada peluang
terjadinya mismatch (ketidaksesuaian) antara jumlah sumber daya yang dibutuhkan
dan jumlah sumber daya yang tersedia. Pada umumnya masalah ini di atasi dengan
pengendalian persediaan baik pada tingkat produk akhir maupun pada tingkat
work-in-progres dan bahan baku. Konsekuensi dari kebijakan pengendalian persediaan ini
ialah biaya produksi akan meningkat. Oleh karena itu suatu trade-off analysis perlu
dilakukan sebelum keputusan dibuat.
3.5. Metode Peramalan
Metode peramalan dapat diklasifikasi atas dua kelompok besar yaitu metode
kualitatif dan kuantitatif.Kedua kelompok tersebut memberikan hasil peramalan yang
kuantitatif. Perbedaannya terletak pada cara peramalan yang dilakukan. Metode
kualitatif didasarkan pada pertimbangan akal sehat (human judgement) dan
pengalaman. Metode kuantitatif adalah sebuah prosedur formal yang menggunakan
model matematik dan data masa lalu untuk memproyeksikan kebutuhan di masa yang
akan datang.6
Metode kuantitatif dapat dibagi lebih lanjut menjadi dua bagian yaitu metode intrinsik
(intrinsic method) dan metode ekstrinsik (extrinsic method).Metode intrinsik
sepenuhnya berdasarkan pada latar belakang riwayat permintaan terhadap item yang
diramalkan sedangkan metode ekstrinsik menggunakan faktor eksternal yang
dikombinasikan dengan permintaan terhadap item yang diramalkan misalnya dalam
hubungan sebab-akibat (causa/ relationship).
Metode peramalan secara umum dapat dibagi dua yaitu :
1. Metode kualitatif
Metode kualitatif pada umumnya digunakan apabila data kuantitatif tentang
permintaan masa lalu tidak tersedia atau akurasinya tidak memadai. Misalnya
peramalan tentang permintaan produk baru yang akan dikembangkan, jelas data masa
lalu tidak tersedia. Walaupun data masa lalu tersedia, kalau kondisi lingkungan masa
yang akan datang sama sekali sudah berbeda dengan kondisi masa lalu maka
keberadaan data masa lalu itu tidak akan menolong peramalan permintaan masa yang
akan datang.
Apabila data masa lalu tidak tersedia atau tidak memadai maka satu-satunya
pilihan metode peramalan yang dapat digunakan ialah metode kuaiitatif.Ada dua
pendekatan yang dapat dilakukan yaitu pertama peramalan berdasarkan penaksiran
secara langsung (direct judgement) dan kedua penaksiran digunakan sebagai dasar
koreksi terhadap hasil peramalan.
2. Metode Kuantitatif
Peramalan berdasarkan metode kuantitatif (intrinsic forecasting) mempunyai
asumsi bahwa data permintaan masa lalu dari produk atau item yang diramalkan
permintaan tersebut mungkin kurang jelas terlihat karena faktor random yang
menghasilkan fluktuasi. Peramalan mencakup analisis data masa lalu untuk
menemukan pola permintaan dan berdasarkan pola ini diproyeksikan besarnya
permintaan pada masa yang akan datang. Karena metode peramalan intrinsik ini
didasarkan pada asumsi bahwa pola permintaan masa lalu akan terus berlanjut ke
masa yang akan datang maka metode ini tidak mampu memproyeksikan titik belok
(turning points) yaitu perubahan permintaan secara tiba-tiba. Untuk peramalan
permintaan jangka pendek masalah yang demikian tidak akan ditemui.
Peramalan kuantitatif didasarkan atas data kuantitatif pada masa lalu. Metode ini
dilakukan jika :
a. Adanya informasi tentang data masa lalu
b. Informasi tersebut dapat dikuantifikasi dalam bentuk data.
c. Pola data yang lalu dapat diasumsikan berkelanjutan pada masa yang akan datang.
Metode ini secara garis besar dibagi menjadi dua kelompok, yaitu metode Seri
Waktu (Time Series) dan Model Kausal.
1. Metode Time Series
Model kuantitatif intrinsik, sering disebut sebagai model-model deret waktu (time
series model). Time series adalah metode yang dipergunakan untuk menganalisis
serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Dengan analisis deret waktu
dapat ditunjukkan bagaimana permintaan terhadap suatu produk tertentu bervariasi
terhadap waktu. Sifat dari perubahan permintaan dari tahun ke tahun dirumuskan
untuk meramalkan penjualan pada masa yang akan datang. Ada empat komponen
a. Kecenderungan (trend)
b. Siklis (cycle)
c. Musiman (seasonal)
d. Kejadian luar biasa (errotic events)
Metode peramalan yang termasuk model time seriesadalah :
a. Metode penghalusan eksponensial (Exponential Smoothing)
Penghalusan eksponensial adalah metode peramalan yang mudah digunakan dan
efisien dilakukan dengan komputer. Penghalusan eksponensial adalah teknik
peramalan rata-rata bergerak yang memberikan bobot secara eksponensial pada data
paling akhir, sehingga akan mendapatkan bobot yang lebih besar secara bertingkat.
Metode ini sering digunakan pada permintaan barang yang perubahannya sangat
cepat, karena itu prakiraan permintaan biasanya dipecah dari permintaan bulanan
menjadi permintaan mingguan.
b. Metode rata-rata bergerak (Moving Average)
Rata-rata bergerak atau moving average bermanfaat jika permintaan diasumsikan
tetap stabil sepanjang waktu.Metode ini cenderung digunakan untuk menghaluskan
ketidakteraturan jangka pendek di dalam seri data. Di dalam rata-rata bergerak,
perhitungan rata-rata dilakukan dengan cara menjumlahkan data tahun terakhir
dengan data beberapa periode sebelumnya.
c. Metode proyeksi tren (Trend Projection) / Least Square
Metode kuadrat terkecil (Least Square) adalah.salah satu metode yang paling
banyak digunakan, karena mampu menarik garis yang bisa mewakili letak data-data
yang ada.Hasilnya, berupa garis tren (kecenderungan) yang bisa dianggap sebagai
3.6. Rought Cut Capacity Planning (RCCP)
Rought Cut Capacity Planning menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar
dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia.7
1. Kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk per produk
Perhitungan secara kasar
yang dimaksud terlihat dalam dua hal yang menjadi karakteristik RCCP yaitu:
2. Tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada.
Perhitungan untuk kapasiatas yang dibutuhkan menggunakan rumus :
Capacity Requirement = ∑��=1���� untuk semua i, k. Keterangan :
aik = waktu standard pengerjaan produk k pada stasiun kerja i
bik = Jumlah produk k yang akan dijadwalkan
Kapasitas yang tersedia atau Capacity Available (CA) dihitung dengan rumus:
CA = Jumlah Hari Kerja x Jam Kerja x Utilitas x Efisiensi x Jumlah Lini
Apabila pada salah satu atau beberapa stasiun kerja dalam bulan tertentu
ditemui keadaan bahwa kebutuhan kapasitas lebih besar dari kapasitas yang tersedia
maka beberapa alternatif keputusan perlu dianalisis sebagai berikut:
1. Alternatif 1
Rencana produksi agregat pada bulan tersebut dikoreksi yaitu diturunkan sampai
kepada jumlah realistik ditinjau dari ketersediaan kapasitas.Resiko terhadap
alternatif ini perlu dikritis karena mengoreksi jumlah produk yang dihasilkan
akan menurunkan pangsa pasar.
2. Alternatif 2
Melakukan penyesuaian (re-adjustment) jumlah unit produk kelompok tertentu
antar time bucket misalnya sebagian dipindahkan ke periode lebih awal atau ke
periode yang di belakangnya.
3. Alternatif 3
Melakukan penambahan kapasitas stasiun kerja dimana defisit terjadi misalnya
penambahan jumlah mesin terkait dan lain-lain.
Keputusan yang diambil haruslah berdasarkan hasil analisis trade-off yang mendalam
dari ketiga alternatif tersebut dengan mempertimbangkan tidak hanya faktor finansial
tetapi juga faktor teknis dan faktor sosial yang terkait dengan kepentingan para
karyawan, pemilik modal, dan tidak terkecuali kepentingan pelanggan.
3.7. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti(Stopwatch Time Study) Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop watch) pertama kali
diperkenalkan oleh Frederick W. Taylor sekitar abad ke-19 yang lalu.8
1. Mendefinisikan pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.
Metoda ini
baik diaplikasikan untuk pekerjaan–pekerjaan yang berlangsung singkat dan
berulang–ulang. Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk
menyelesaikan satu siklus pekerjaan, yang mana itu akan dipergunakan untuk waktu
standard mengerjakan pekerjaan yang sama. Langkah – langkah untuk pelaksanaan
pengukuran waktu kerja dengan jam henti adalah :
2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan.
8
3. Membagi operasi kerja ke dalam elemen elemen kerja sedetil – detilnya. 4. Membagi, mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator. 5. Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.
6. Menetapkan performance rate dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja yang diukur dengan mencatat waktunya.
7. Menyesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang ditunjukkan oleh operator.
8. Menetapkan waktu longgar guna memberikan fleksibilitas.
9. Menetapkan waktu kerja baku yaitu jumlah total antara waktu kerja normal dan waktu kerja longgar.
Setelah langkah – langkah pendahuluan dilakukan, maka dilanjutkan dengan pengukuran waktu. Waktu siklus (Ws) merupakan data waktu sesungguhnya yang terukur oleh pengamat yang diawali dan diakhiri oleh suatu elemen operasi yang sama. Pengukuran waktu siklus haruslah mencakup seluruh elemen operasi (gerakan) yang mungkin muncul pada saat pekerjaan dilakukan: 1. Pengujian Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang kita peroleh menyebar seragam atau tidak. Rumus untuk menghitung keseragaman data adalah:
a. Standar deviasi untuk sampel
(
)
1
2
− −
=
∑
n t t
b. Standar deviasi untuk populasi
(
)
n t ti t∑
− = 2σ
Keterangan:∑
t : Jumlah waktu yang diamatin : Jumlah Pengamatan
i
t : waktu ke-i
t : waktu rata-rata, dimana n
t
t =
∑
σ
t ataus : simpangan baku
2. Pengujian Kecukupan Data
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh dari pengamatan mencukupi untuk dilakukan perhitungan.
(
)
22 2 X X X N s k ' − =
∑
∑
∑
N Keterangan:k : Tingkat ketelitian s : Tingkat kepercayaan N : Jumlah data awal
N’ : Jumlah data minimal yang diperlukan
x : Waktu pengukuran
pengukuran.Waktu normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor
operator. Rumus :
WtxRf WN =
Waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance operator.
All WNx
WS
− =
% 100
% 100
Keterangan:
WN : Waktu Normal Wt : Waktu siklus
WS : Waktu Standar All : Allowanc
3.8. Rating Factor
Rating Factor (faktor penyesuaian) merupakan perbandingan performansi seseorang pekerja atau individual dengan konsep normalnya.9
1. Pekerja normal
Ada beberapa kriteria rating factor(Rf) dari pekerja yaitu:
Rf = 100% =1 (waktu normal). 2. Pekerja terampil
Rf > 1 (kemampuan pekerja diatas pekerja normal). 3. Pekerja lamban
Rf < 1 ( kemampuan pekerja dibawah pekerja normal).
Penentuan rating factor dilakukan dengan cara Westinghouse. Cara
Westinghouse mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan
9
kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja
dan konsistensi. Setiap faktor terbagi ke dalam kelas-kelas dengan nilainya
masing-masing.Penyesuaian menurut Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Keterampilan Superskill A1 +0,15
A2 +0,13
Excellent B1 +0,11
B2 +0,08
Good C1 +0,06
C2 +0,03
Average D 0,00
Fair E1 -0,05
E2 -0,10
Poor F1 -0,16
F2 -0,22
Usaha Excessive A1 +0,13
A2 +0,12
Excellent B1 +0,10
B2 +0,08
Good C1 +0,05
C2 +0,02
Average D 0,00
Fair E1 -0,04
E2 -0,08
Poor F1 -0,12
F2 -0,17
Kondisi Kerja Ideal A +0,06
Excellently B +0,04
Good C +0,02
Average D 0,00
Fair E -0,03
Poor F -0,07
Konsistensi Perfect A +0,04
Excellent B +0,03
Good C +0,01
Average D 0,00
Fair E -0,02
Poor F -0,04
Rating factor = 1 + Westinghouse
3.9. Allowance
Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan
pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama
pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan
kelonggaran.10
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal) Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:
Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal – hal sepeti minum
sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap
dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun
kejenuhan dalam sewaktu bekerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.
Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari
melakukan suatu pekerjaan.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay).
Hambatan – hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar
kekuasaan/kendali pekerja seperti gangguan listrik, bahan terlambat terpenuhi dan
lain – lain.
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana yang merupakan anak perusahaan dari PT. Capella Medan. Perusahaan ini beralamat di jalan Sampali Pasar VI Irian Barat Percut Sei Tuan yang merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang karoseri mini bus angkutan umum. Penelitian dilakukan mulai bulan September 2014 sampai dengan Januari 2015.
4.2. Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Adapun kerangka konseptual ditunjukkan pada Gambar 4.1
Waktu Siklus Stasuin kerja Perkiraan
Permintaan Produk
Jumlah Jam Kerja
Faktor Efisiensi Faktor Utilitas
Kapasitas Dibutuhkan
Kapasitas Tersedia
Identifikasi Stasiun Kerja
Bottleneck
Reduksi Stasiun Kerja Bottleneck
Jumlah Lini Stasiun Kerja
4.3. Objek Penelitian
Objek yag diamati dalam penelitian ini adalah proses produksi pada setiap stasiu kerja (work center) di PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana yang difokuskan pada waktu siklus pada masing–masing stasiun. Produk yang dihasilkan berupa hasil perakitan karoseri dari mobil jenis pick up baru menjadi mobil angkutan umum mini bus.
4.4. Variabel Penelitian
Variabel penelitian ini adalah :
1. Waktu Siklus Stasiun Kerja
Variabel Waktu Siklus menunjukkan jumlah waktu yang dibutuhkan suatu stasiun
kerja untuk menyelesaikan proses. Variabel ini diperoleh dari pengukuran waktu
kerja dengan jam henti.
2. Perkiraan Permintaan Produk
Variabel Perkiraaan Permintaan Produk merupakan data rata–rata permintaan
produk satu tahun kedepan. Variabel ini diperoleh dari kecenderungan data hasil
produksi masa lalu.
3. Jumlah Hari Kerja
Variabel Jumlah Hari Kerja memberikan keterangan mengenai jumlah jam kerja
yang tersedia dalam lantai produksi. Variabel ini diperoleh dari kalender kerja
4. Efisiensi
Variabel Efisiensi menunjukkan seberapa jauh stasiun kerja tertentu mampu
menggunakan kapasitas yang tersedia. Variabel ini diperoleh dari informasi yang
diberikan perusahaan.
5. Utilitas
Variabel Utilitas menunjukkan kemampuan stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas tersedia secara efektif.Variabel ini diperoleh dari informasi yang diberikan perusahaan.
6. Jumlah Lini Stasiun Kerja
Variabel Jumlah Lini Stasiun Kerja dilihat dari jumlah lini masing–masing stasiun kerja yang beroperasi.
7. Kapasitas Dibutuhkan
Variabel Kapasitas dibutuhkan merupakan kapasitas yang dibutuhkan untuk dapat memproduksi semua unit produk.Variabel ini diperoleh dari perhitungan antar variabel–variabel yang mempengaruhinya yaitu variabel Jumlah Perkiraan Permintaan Produk dan Variabel Waktu siklus setiap Stasiun Kerja. 8. Kapasitas Tersedia
Instrumen yang digunakan pada penelitian ini berupa stopwatch untuk menghitung waktu siklus, kamera untuk mengambil gambar proses produksi dan tabel isian untuk data bagian produksi.
4.6. Metode Pengumpulan Data
Langkah–langkah pengumpulan data ialah :
1. Melakukan pengamatan alur kerja pada lantai produksi. 2. Menentukan jumlah stasiun kerja pada lantai produksi.
3. Mengamati kegiatan produksi pada masing–masing stasiun kerja
4. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan. 5. Melakukan pengukuran waktu kerja dengan jam henti.
Metode Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti dapat dilaksanakan dengan langkah – langkah berikut :
10. Mendefenisi pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.
Pada langkah ini melakukan pengamatan alur produksi sehingga dapat diketahui kegiatan-kegiatan pada proses produksi yang kemudian akan diukur waktunya.
11. Membagi operasi kerja ke dalam elemen–elemen kerja sedetil mungkin. Pada langkah ini melakukan pembagian operasi kerja ke dalam elemen-elemen yang telah dijelaskan di bab II pada bagian proses produksi.
Setelah dilakukan pembagian operasi kerja ke dalam elemen-elemennya, maka dapat ditetapkan berapa jumlah stasiun kerja yang harus diukur dan dicatat waktu siklus kerjanya.
13. Mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator.
Pada langkah ini melakukan pengukuran waktu siklus kerja pada masing-masing stasiun kerja dan mencatatnya. Pada stasiun III memiliki lima lini produksi sehingga waktu siklus kerja yang digunakan adalah waktu siklus rata-rata dari lima lini produski tersebut.
4.7. Metode Pengolahan Data
Metode Pengolahan Data dapat dilaksanakan dengan langkah – langkah berikut :
1. Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan bahwa variasi waktu
penyelesaian tiap operasi hasil pengamatan masih berada dalam batas – batas
kewajaran. Tingkat kepercayaan yang digunakan adalah 95% dan tingkat
ketelitian yang digunakan adalah 5% .
2. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data dilakukan untuk menentukan jumlah pengamatan yang
diperlukan sesuai tingkat ketelitian yang disyaratkan.
3. Menghitung Waktu Standar
Waktu standard merupakan waktu yang dibutuhkan oleh pekerja untuk
waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang ditunjukkan oleh
operator dan kelonggaran waktu (allowance time).
4. Pembentukan JIP
Jadwal Induk Produksi (JIP) diperoleh dengan melihat kecenderungan permintaan pada data hasil produksi masa lalu.
5. Perhitungan RCCP
Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) diperoleh dengan menghitung
kapasitas yang dibutuhkan.
6. Menentukan Kecukupan Kapasitas
Kecukupan kapasitas dilakukan dengan cara membandingkan kapasitas tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan. Apabila kapasitas tersedia lebih kecil dari kapasitas yang dibutuhkan maka kapasitas pada stasiun kerja tersebut tidak cukup (bottleneck), sebaliknya apabila kapasitas tersedia lebih besar dari kapasitas yang dibutuhkan maka kapasitas pada stasiun kerja tersebut cukup (non bottleneck).
7. Melakukan Pemecahan Masalah dengan Metode Theory of Constraints (TOC) Pemecahan masalah dengan metodeTheory of Constraints (TOC) dilakukandengan beberapa langkah, yaitu:
a. Identifikasi kendala- kendala perusahan
Identifikasi kendala dilakukan pada hasil perhitungan RCCP. Dari hasil perhitungan RCCP dapat diketahui stasiun kerja mana yang mengalami
b. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat
Pada tahap ini dicarisolusi – solusi yang mungkin dilakukan untuk menyelesaikan kendala pada perusahaan tersebut.
c. Subordinasi Sumber daya
Pada tahap ini dilakukan subordinasi solusi dengan setiap elemen sistem untuk meyelesaikan kendala.
d. Evaluasi Kendala
Jika langkah ini dilakukan, maka langkah kedua dan ketiga tidak berhasil menangani konstrain. Maka harus ada perubahan besar dalam sistem, seperti reorganisasi, perbaikan modal, atau modifikasi substansi sistem.
e. Mengulangi Proses
Apabila masih terdapat kendala dalam proses produksi untuk mencapai tujuanmaka kembali ke langkah pertama (perbaikan terus menerus).
Gambar 4.2.Block Diagram Pengolahan Data Pengukuran waktu siklus tiap stasiun kerja
Uji keseragaman dan kecukupan data
Menghitung Waktu Standar
Pembentukan JIP
Perhitungan RCCP
Perhitungan Capacity Available
Perhitungan Capacity Requirement
Menentukan Kecukupan Kapasitas
Melakukan Pemecahan Masalah dengan Metode TOC dengan langkah-langkah:
1. Identifikasi kendala.
2. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat.
3. Subordinasi Sumber daya. 4. Evaluasi kendala.
5. Mengulangi proses
4.8. Analisa Pengolahan Data
Setelah melakukan pengolahan data, selanjutnya melakukan analisis terhadap
pengolahan data.Analisis yang dilakukan ialah analisa jumlah perkiraan permintaan
BAB V
PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Proses yang diteliti adalah proses perakitan karoseri dari mobil jenis pick upbaru menjadi mobil angkutan umum mini bus. Data yang dikumpulkan dari proses produksi tersebut ialah :
1. Jumlah Produksi
Jumlah Produksi pada perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Data Produksi Perbulan
No Bulan Hasil Produksi
(unit)
1 November 2013 34
2 Desember 2013 32
3 Januari 2014 29
4 Februari 2014 21
5 Maret 2014 45
6 April 2014 43
7 Mei 2014 42
8 Juni 2014 43
9 Juli 2014 35
10 Agustus 2014 45
11 September 2014 43
12 Oktober 2014 33
2. Jumlah Lini Tiap Stasiun dan Jumlah Operator
Jumlah lini tiap stasiun dan jumlah operator dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel 5.2. Jumlah Lini Tiap Stasiun dan Jumlah Operator
Stasiun Jumlah Lini Jumlah Operator
I 1 3
II 5 11
III 1 6
IV 1 1
V 1 3
VI 1 1
VII 1 1
VIII 1 3
Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana
3. Waktu Siklus
[image:65.595.112.516.500.703.2]Waktu Siklus tiap stasiun pada proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Waktu Siklus Tiap Stasiun (Jam)
Pengamatan Stasiun
I II III IV V VI VII VIII
1 2,62 6,52 6,03 1,3 4,28 1,8 0,93 0,68
2 2,7 6,58 6,05 1,28 4,32 1,87 0,9 0,65
3 2,6 6,54 6,02 1,25 4,35 1,85 0,97 0,67
4 2,67 6,52 6 1,32 4,3 1,87 0,95 0,62
5 2,59 6,57 6,05 1,25 4,33 1,82 0,92 0,7 6 2,64 6,51 6,02 1,3 4,32 1,85 0,96 0,68 7 2,66 6,55 6,06 1,28 4,28 1,82 0,93 0,67
8 2,73 6,58 6 1,31 4,27 1,84 0,92 0,64
9 2,75 6,57 6,03 1,27 4,35 1,8 0,9 0,66
10 2,65 6,53 6,05 1,32 4,32 1,86 0,93 0,62
4. Jumlah Hari Kerja
Jumlah Hari Kerja dari Bulan November 2013 sampai dengan Oktober 2014
[image:66.595.138.486.210.490.2]dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Jumlah Hari Kerja dari Bulan November 2013 – Oktober 2014
No Bulan Jumlah Hari Kerja
1 November 2013
22.5
2 Desember 2013
21
3 Januari 2014
20
4 Februari 2014
22
5 Maret 2014
22.5
6 April 2014
22
7 Mei 2014
20.5
8 Juni 2014
23
9 Juli 2014
21
10 Agustus 2014
22
11 September 2014
24
12 Oktober 2014
24.5
Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana
Jumlah jam kerja pada hari Senin sampai Jum’at adalah delapan jam atau satu
hari kerja. Jumlah jam kerja pada hari Sabtu adalah empat jam atau setengah hari
kerja.
5. Rating Factor
Penentuan Rating Factor mengikuti metode westing house yang dipengaruhi oleh
skill, effort, condition dan consistensy. Nilai rating factor setelah dilakukan
Tabel 5.5. Rating Factor Operator
Stasiun Westing House Factor Rating Factor
1 0,12 1,12
2 0,12 1,12
3 0,09 1,09
4 0 1
5 0,09 1,09
6 0 1
7 0 1
8 0,09 1,09
6. Allowance Operator
Pengukuran Allowance dilakukan untuk menentukan kelonggaran yang
dibutuhkan dalam bekerja. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk
kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan – hambatan yang tidak
dapat terhindarkan. Nilai Allowance dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Allowance Operator Stasiun Allowance
(%)
1 13,0
2 15
3 10,5
4 11,5
5 11,5
6 10,5
7 10,5
7. Efisiensi dan Utilitas
Data Efisiensi dan Utilitas dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Efisiensi dan Utilitas Stasiun Efisiensi Utilitas
1 0,95 0,95
2 0,91 0,93
3 0,91 0,95
4 0,83 0,89
5 0,92 0,94
6 0,88 0,89
7 0,89 0,90
8 0,92 0,92
Sumber : PT. Capella Medan divisi Karoseri Bima Kencana
5.2. Pengolahan Data
Pengolahan data yang dialakukan ialah : 5.2.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data
Pada uji keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan
95% dan tingkat ketelitian 5% .
1. Uji Keseragaman
Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan bahwa variasi waktu
penyelesaian tiap operasi hasil pengamatan masih berada dalam batas – batas
kewajaran. Perhitungan uji keseragaman data untuk stasiun 1 adalah sebagai berikut :
a. Rata-rata waktu siklus (X)
X = ΣXi
n
=
26,6110
= 2,661
b. Standard Deviasi
(
)
2− −
=
∑
X Xi
1 10 ) 661 , 2 65 , 2 ( ... ) 661 , 2 62 , 2
( 2 2
− − + + − = σ
=
σ
0.0531c. Menghitung BKA dan BKB
σ
2
+ = X
BKA = 2,661+ 2 (0.0570) = 2,7671
σ
2
− =X
BKB = 2,661− 2 (0.0570) = 2,5549
Rekapitulasi perhitungan rata – rata waktu siklus, standard deviasi dan BKA dan
[image:69.595.54.581.316.625.2]B
