1
BAB I
PENDAHULUAN
Teknologi metalurgi serbuk (
Powder Metallurgy
) adalah suatu teknologi
pengerjaan logam yang telah banyak digunakan dan dikembangkan di dalam dunia
manufaktur saat ini, baik untuk membuat komponen – komponen dari bahan fero
maupun non fero. Metode pembuatan serbuk logam ini antara lain dengan reaksi
kimia, fabrikasi mekanik dan metode atomisasi. Penggunaan metalurgi serbuk untuk
logam banyak diapliasikan pada pembuatan komponen untuk produksi missal guna
menghemat biaya produksi. Pembuatan roda gigi, cutting tools, dan komponen yang
rumit dapat diatasi dengan metode metalurgi serbutk tanpa harus melalui proses
finishing.
Secara umum proses dalam metalurgi serbuk yaitu, sejumlah serbuk dari
bahan murni atau bahan paduan dipadatkan didalam cetakan, kemudian disinter atau
dipanaskan di dalam tungku
(furnace)
pada temperatur tertentu hingga terjadi ikatan
antar partikel serbuk tersebut. Beberapa keuntungan dari teknologi metalurgi serbuk
yaitu menghilangkan atau meminimalisasi proses permesinan, tidak ada material yang
terbuang, ketelitian dan kehalusan permukaan tinggi, kekuatan dan ketahanan aus
meningkat, serta bentuk produk yang kompleks.
Salah satu faktor yang berpengaruh terhadap kualitas produk hasil proses
metalurgi serbuk adalah karakteristik dari
raw
material, yaitu serbuk. Karakteristik
serbuk meliputi ukuran partikel, bentuk partikel, luas permukaan partikel, gesekan
antar partikel. Sifat dan karakteristik serbuk sangat ditentukan oleh metode pembuatan
serbuk tersebut. (German, 1994)
dari proses ini relatif masih rendah yaitu rata-rata 4,12% dengan laju produksinya
rata-rata 0,0628 gram/menit (Ridlwan, 2005) .
42
DAFTAR PUSTAKA
German, M.R,. 1984,
Powder Metallurgy Science,
Metal Powder Industries
Federation. New Jersey
Harsono,W., Okumura, T., 1996.
Teknologi Pengelasan Logam
. PT. Pradyna
Paramita. Jakarta
Jones, H., 2001.
Gas-Atomization Aluminium Alloy Powder and Their Product.
Journal of Industrial Technology.
Kumar M., Naidu S.V., 2004,
X-ray characterization of inert gas atomization low
carbon astroloy powder
, Materials Science and Engineering A, Vol 385 pp.
1-5
Lagutkin S., Acheiles L., Sheikhali S., Uhlenweikel, Srivastava,
Atomization Process
fo Metal Powder
, Material Science and Engineering A, vol 383 pp. 1-6
Minagawa K., Kakisawa H., Ozawa Y. Takamori S., Halada, 2005,
Production of fine
spherical lead free solder powders y hybid atomization
, Science and
Technology of Advance Materials, Vol 6, pp 325-329
Ridlwan, M., 2005.
Pengaruh Sudut Serang Terhadap Efisiensi Dan Produktivitas
Proses Pembuatan Serbuk Logam Dengan Metoda Atomisasi Las Oksi-Asitilen,
Prosiding seminar Nasional TEKNOIN Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.
Ting J. Peretti M.W., Eisen W.B., 2002,
The Effect of Wake – Closure phenomenon
on gas Atomization performance
, Materials Science and Engineering A, Vol
326 pp. 110-121
Uhlenwinkel, Volker., 2004.
Atomization Proses for Metel Powder.
Journal of
Industrial Technology.
RINGKASAN
PENGARUH PENAMBAHAN ROTATING DISK PADA PROSES GAS
ATOMISASI BAJA TERHADAP EFISIENSI DAN KARAKTERISTIK SERBUK
BAJA
Bambang Waluyo Febriantoko, Agus Hariyanto
Jurusan Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta
Email : [email protected]
2
penambahan rotating disk terhadap efisiensi proses pembuatan serbuk baja beserta
dengan karakteristik serbuk yang dihasilkan
Proses ini pertama dimulai dengan merangkai beberapa peralatan, seperti
pemasangan las oksi-asitilen, corong (
chamber
) ,
rotating disk
dan menyiapkan pencatat
waktu (
stopwatch
). Setelah semuanya terangkai, besi disiapkan menurut ukuran
diameternya lalu proses atomisasi dapat mulai dilakukan. Baja dibakar dengan las
oksi-asitilen dengan nyala oksigen agar didapatkan nyala yang tidak terlalu besar, tetapi dapat
membuat besi karbon menjadi serbuk besi. Suhu yang dihasilkan dari nyala oksigen
adalah kerucut Asetilen 2090
oC. Setelah serbuk besi didapat, lalu dilakukan proses
penimbangan dengan menggunakan timbangan digital kemudian dilakukan pengayakan
(
sieving
). Cara pengayakan dimulai dengan menyusun ayakan dari ukuran yang paling
besar sampai ukuran yang paling kecil, setelah itu ayakan diletakkan diatas alat
penggerak ayakan (
sieve shaker
) selama 1 menit dan akan akan didapatkan hasil serbuk
untuk setiap ukuran (
mesh size
). Setelah proses pengayakan selesai lalu serbuk ditimbang
lagi, dan dari hasil penimbangan tersebut diketahui nilai effisiensinya.
