85
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR PABRIK KAYU DI PT. HADINATA BROTHER’S & CO
HARI MOEKTIWIBOWO DAN ADE KRISNADI
Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma Jakarta
ABSTRACT
PT. Hadinata Brother’s & Co is a company that produces wood furniture that includes marketing export and inside the country. At the process of the end product have a lot of defective products. There are four major defects ; sticky, scratch, peel off hole, porosity and construction that offcourse will take a lot of internal failure cost, that’s why quality control production process take a big part to control cost spended due to the defective products. In making the planned of production process quality control the writer make a calculation based on data from each of end production process which resulting four major defects by using quality control tools, i.e Pareto Diagram, Cause-Effect Diagram and Production Process Control Chart. Base on the result from calculation of Pareto Diagram and Control Chart there is dominant defect on end production process construction with criteria as follow : If the proportion level (p)>0,003(Upper Control Limit) then defects proportion level more than normal limit, so it needs to perform the process repair. If p<0,001 then the process is good, but need a tight control if the proportion near 0,003 (UCL). If p< CL (0,001) then the process very good and need to be kept for the continuity future production.
Key word : quality control, pareto diagram,cause-effect diagram
PENDAHULUAN
Setiap perusahaan selalu berusaha untuk menciptakan produk yang berkualitas guna bersaing dalam pangsa pasar. Perusahaan dituntut menciptakan produk yang berkualitas.
Pengawasan kualitas merupakan suatu kegiatan yang sangat perlu dilakukan oleh setiap kegiatan produksi.
Hal ini disebabkan karena kualitas mutu barang/jasa hasil produksi perusahaan itu merupakan cermin keberhasilan perusahaan dimata masyarakat atau konsumen dalam melakukan usaha produksinya. Apabila kualitas dari barang/jasa itu tidak baik, maka konsumen akan secara langsung tidak percaya terhadap perusahaan yang menghasilkan produk tersebut.
Sebaliknya apabila mutu barang yang dihasilkan itu bagus maka konsumen secara langsung pula dapat mengetahui kebaikan nilai dari perusahaan tersebut.
Keadaan tersebut akan semakin
nampak jelas di dalam masyarakat modern dewasa ini. Dalam masyarakat modern dimana setiap orang akan selalu sadar nilai uang yang dibelanjakannya, maka pelanggan akan selalu menuntut dan mengharapkan adanya barang/jasa yang setimpal dengan uang yang dikeluarkannya. Sisi penyempurnaan produk secara terus- menerus sangat diperlukan terutama dari sisi pengawasan kualitas dari produk yang dikeluarkan perusahaan, sehingga produk yang dihasilkan perusahaan berkualitas dan bermutu di mata masyarakat.
METODE
Kualitas merupakan faktor terpenting
dalam memelihara dan
mengembangkan kesuksesan usaha
perusahaan. Kualitas dikaitkan dalam
setiap kegiatan kerja oleh setiap orang
dalam arti pekerja melakukan sesuatu
86 dengan benar sesuai dengan tugas
kerja yang dilakukan sesuai kebutuhan sistem kerja, kualitas komponen mencerminkan citra pekerja dan perusahaan itu sendiri. Oleh karena itu setiap perusahaan berupaya untuk mengembangkan produk-produknya baik dari segi kualitas dan yang lainnya yang bersumber dari pengalaman, informasi dari pelanggan dan tenaga kerja untuk memenuhi kebutuhan baru, agar dapat mampu bersaing dengan produk-produk saingannya di pasar.
Kualitas didefinisikan sebagai keseluruhan karakter dari suatu jumlah yang muncul pada kelebihannya untuk mencapai titik kepuasan atau kebutuhan yang terpenuhi (Freeman-Bell, Gail, hal.
208). Yang lebih umum dikatakan kualitas mencakup semua aspek dari hubungan pelanggan-penyedia.
Kualitas yang rendah menunjukkan adanya lemahnya pengawasan dari pemprosesan sampai pada produk yang dihasilkan dan ini berarti mungkin akan menyebabkan kemunduran yang cukup drastis dalam persaingan pasar dan menurunkan indeks skala bisnis. Kualitas yang rendah mempengaruhi pertumbuhan perusahaan dan kepercayaan pelanggan.
Kualitas adalah konsep yang berorientasi pada semua aspek dari
hubungan pelanggan dan
penyedia.Faktor yang paling penting yang mencakup kegiatan-kegiatan pengawasan kualitas yang menjamin adanya keseimbangan atas harapan keinginan produsen dan konsumen meliputi dua aspek kegiatan yaitu menentukan intensitas pengawasan kualitas dan melaksanakan kualitas produk (Gitosudarmo and H.Indriyo, 1988, hal. 186).
Pareto
Proses penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah (Dorothea Wahyu Ariani, 2004, hal 19) yaitu : 1) Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
2) Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.
3) Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
4) Merangkum data dan membuat ranking katagori data tersebut dari yang terbesar hingga yang terkecil.
5) Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.
6) Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif
masing-masing masalah.
Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapatkan perhatian.
Peta Kendali
Salah satu alat yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas adalah peta kontrol (control chart). Di mana peta kontrol dapat digunakan untuk:
1) Mengetahui apakah telah terjadi perubahan proses produksi.
2) Mendeteksi adanya penyebab- penyebab yang mempengaruhi proses.
3) Membuat standar suatu proses.
Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram sebab akibat merupakan suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat dari suatu ketidaknormalan.
Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab.
Diagram sering disebut diagram
Ishikawa sesuai dengan penemunya
Prof. Kaoru Ishikawa pada tahun 1953
dari universitas Tokyo, atau diagram
tulang ikan (fish bone diagram) karena
bentuknya seperti kerangka ikan.
87 Pedoman PDCA (Plan, Do, Check,
Action) 8 Langkah Pemecahan Masalah :
a. Menemukan Persoalan
Dengan mengetahui mengapa masalah tersebut harus diselesaikan dan mengetahui persoalan mana yang benar-benar berarti atau yang dominan.
b. Mencari Sebab dari Persoalan Yaitu mencari sebab-sebab yang mungkin terjadi.
c. Mencari Faktor-Faktor Penyebab yang Paling Berpengaruh
Menemukan penyebab utama dari semua penyebab yang mungkin terjadi dari persoalan yang ditemukan kemudian akan mengakibatkan penyelesaian masalah yang paling berarti.
d. Merencanakan Langkah-langkah yang Tepat
Dengan menentukan tindakan yang perlu dilakukan menggunakan 5W + 2H yaitu:
1) WHY (mengapa) keperluan?
2) WHAT (apa) tujuan ?
3) WHERE (dimana) tempat ? 4) WHEN (kapan) batas waktu ? 5) WHO (siapa) yang bertanggung jawab ?
6) HOW (bagaimana) cara atau metode ?
7) HOW MUCH (berapa) biaya ? e. Menerapkan Langkah-Langkah yang Tepat
Menjalankan sesuai dengan rencana.
f. Memeriksa Hasil
Dengan membandingkan hasil terhadap
rencana dan mengetahui
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi.
g. Mencegah Timbulnya Persoalan yang Sama
Bila rencana tercapai dibuat standarisasi, bila ada penyimpangan buat tindakan koreksi.
h. Memperhatikan Persoalan yang Masih Ada
Melihat kembali persoalan yang belum terselesaikan untuk memulai pemecahannya kembali dengan langkah satu.
Gambar 1. Delapan Langkah Pemecahan masalah.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan pada observasi selama 3 bulan yaitu dari bulan April
sampai bulan Juni , maka diperoleh data-data
Mengacu pada data yang diperoleh
tersebut dibuat diagram pareto untuk
menentukan cacat dominan.
88 Tabel 1. Ringkasan Cacat Produk Bulan April.
Jenis Cacat Jumlah Cacat Prosentase dari Total (%)
Lengket 2 0.7
Pori 102 33.7
Gores, Dekok, Rompal 32 10.6
Konstruksi 167 55.1
Total 303 100.0
Tabel 2. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan April.
Jenis Cacat Jumlah Cacat
Jumlah Cacat Kumulatif
Prosentase dari Total
(%)
Prosentase Kumulatif (%)
Konstruksi 167 167 55.1 55.1
Pori 102 269 33.7 88.8
Gores, Dekok, Rompal 32 301 10.6 99.3
Lengket 2 303 0.7 100.0
Total 303 - 100.0 -
167
102
32
2 55.1
88.8
99.3 100.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 50 100 150 200 250 300
Jumlah … Diagram Pareto
Jenis Cacat Proses
Prosentase Kumulatif
Total Cacat Proses
Gambar 2 Diagram Pareto Bulan April.
Tabel 3. Ringkasan Cacat Produk atau Kegagalan Produk dalam Proses Produksi Akhir Bulan Mei.
Jenis Cacat Jumlah Cacat Prosentase dari Total (%)
Lengket 28 7.4
Pori 50 13.2
Gores, Dekok, Rompal 133 35.0
Konstruksi 169 44.5
Total 380 100.0
89 Tabel 4. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan Mei.
Jenis Cacat Jumlah Cacat Jumlah Cacat Kumulatif
Prosentase dari Total (%)
Prosentase Kumulatif (%)
Konstruksi 169 169 44.5 44.5
Gores, Dekok, Rompal 133 302 35.0 79.5
Pori 50 352 13.2 92.6
Lengket 28 380 7.4 100.0
Total 380 - 100.0 -
169
133
50
28 44.5
79.5
92.6
100.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 50 100 150 200 250 300 350
Jumlah Cacat Diagram Pareto
Total Cacat Proses Prosentase Kumulatif (%)
Jenis Cacat Proses
Gambar 3 Diagram Pareto Bulan Mei.
Tabel 5. Ringkasan Cacat Produk atau Kegagalan Produk dalam Proses Produksi Akhir Bulan Juni.
Jenis Cacat Jumlah Cacat Prosentase dari Total (%)
Lengket 3 0.9
Pori 110 31.9
Gores, Dekok, Rompal 93 27.0
Konstruksi 139 40.3
Total 345 100.0
Tabel 6. Data Pembuatan Diagram Pareto Bulan Juni.
Jenis Cacat Proses Jumlah Cacat Proses
Jumlah Cacat Proses Kumulatif
Prosentase dari Total (%)
Prosentase Kumulatif (%)
Konstruksi 139 139 40.3 40.3
Pori 110 249 31.9 72.2
Gores, Dekok, Rompal 93 342 27.0 99.1
Lengket 3 345 0.9 100.0
Total 345 - 100.0 -
139 110 93
3 40.3
72.2
99.1 100.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Jumlah Cacat Proses
Prosentase Kumulatif (%)
Total Cacat Proses
Diagram Pareto
Jenis Cacat Proses
Gambar 4 Diagram Pareto Bulan Juni.
Peta Kendali p
Untuk melihat apakah proses berjalan pada batas kendali statistikal atau tidak, maka dibuat peta kendali
agar dapat ditentukan standar batas
kendali. Karena data yang didapat
merupakan data atribut maka peta
kendali yang digunakan adalah peta
kendali p, adapun data yang digunakan
90 adalah data total cacat proses bulan Mei 2007, sebagai berikut :
Tabel 7 Proporsi Cacat Proses Konstruksi Jumlah
Observasi Ukuran Sampel Cacat Proporsi (p)
1 256 3 0.012
2 516 7 0.014
3 554 0 0
4 70 0 0
5 40 1 0.025
6 64 2 0.031
7 571 11 0.019
8 432 8 0.019
9 499 6 0.012
10 409 17 0.042
11 205 12 0.059
12 240 5 0.021
13 2108 27 0.013
14 303 7 0.023
15 1540 3 0.002
16 430 2 0.005
17 1079 14 0.013
18 1318 3 0.002
19 804 4 0.005
20 341 8 0.023
21 1007 0 0
22 95 2 0.021
23 1266 6 0.005
24 2443 21 0.009
25 501 0 0
Total 17091 169
Keterangan :
Menghitung nilai proporsi (p) dengan menggunakan rumus :
n p x
dimana :
x = Jumlah Unit Cacat n = Jumlah Observasi
Perhitungan untuk observasi pertama :
256
3 p
012 . 0
p
Menghitung nilai rata-rata proporsi dengan menggunakan rumus :
Sampel Jumlah Total
Cacat Unit Jumlah Total
p CL
17091
169 p
010 . 0
p
Menghitung nilai batas kendali untuk Peta Kendali p menggunakan 3 sigma dinilai sesuai untuk penggunaan peta kendali atribut dalam lingkup teknik
industri dengan tingkat keakuratan sebanyak 95 %:
a. Batas Kendali Atas / UCL (upper control limit)
n p p p
UCL
1
3
17091 010 . 0 1 010 . 3 0 010 .
0
UCL
UCL = 0.012
b. Batas Kendali Bawah / LCL (lower control limit)
n p p p
LCL
1
3
17091 010 . 0 1 010 . 3 0 010 .
0
LCL
LCL = 0.008
Setelah nilai proporsi dan nilai batas
atas dan batas bawah didapatkan maka
dapat digambar peta kendali p dengan
nilai-nilai tersebut seperti terlihat pada
gambar 5 berikut ini.
91
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
UCL = 0.012 LCL = 0.008 CL = 0.010 Proporsi (p)
Gambar 5 . Peta Kendali p Proses Konstruksi
Setelah dilakukan penyesuaian terhadap tingkat proporsi setiap
observasi, diperoleh batas kendali untuk proses konstruksi sebagai berikut:
Tabel 8. Proporsi Cacat Proses Konstruksi untuk 6 Observasi
Jumlah
Observasi Ukuran Sampel Cacat Proporsi (p)
1 554 0 0
2 70 0 0
3 1540 3 0.002
4 1318 3 0.002
5 1007 0 0
6 501 0 0
Total 4990 6
Perhitungan untuk observasi pertama :
554
0 p
0 p
Menghitung nilai rata-rata proporsi dengan menggunakan rumus :
Sampel Jumlah Total
Cacat Unit Jumlah Total
p
CL 4990
6
p
001 . 0
p
Menghitung nilai batas kendali untuk Peta Kendali p dengan 6 observasi : a. Batas Kendali Atas / UCL (upper control limit)
n p p p
UCL
1
3
4990 001 . 0 1 001 . 3 0 001 .
0
UCL
UCL = 0.002
b. Batas Kendali Bawah / LCL (lower control limit)
n p p p
LCL
1
3
4990 001 . 0 1 001 . 3 0 001 .
0
LCL
LCL = 0
92
0 0.0005 0.001 0.0015 0.002 0.0025
1 2 3 4 5 6
UCL = 0.002 CL = 0.001 UCL = 0 Proporsi (p)
Gambar 6 Peta Kendali dengan 6 Observasi Dari hasil perhitungan pada di
atas, didapat batas kendali atas (UCL) sebesar 0.002 dengan tingkat kecacatan sebanyak 3 pcs dinilai sesuai untuk penerapan pada proses konstruksi dengan kriteria penilaian sebagai berikut:
a. Jika tingkat proporsi (p) > 0,002 (Upper Control Limit) maka proporsi cacat proses melebihi batas cacat normal, sehingga perlu dilakukan perbaikan proses tersebut.
b. Jika p < 0.001 maka proses dianggap baik, namun perlu dilakukan pengawasan atau pengendalian yang ketat apabila proporsi mendekati 0,002 (UCL).
c. Jika p < CL (0.001) maka proses sangat baik dan perlu dipertahankan untuk kelangsungan produksi kedepan.
Diagram Sebab Akibat (Ishikawa Diagram)
Suatu solusi dari permasalahan akan sangat efektif jika ditemukan
sumber-sumber serta akar penyebab masalah yang ada, sehingga pada akhirnya dapat diambil kesimpulan atau tindakan yang tepat untuk menghilangkan akar penyebab masalah tersebut.
Penyebab masalah tersebut tentulah terlihat atau terdapat pada orang-orang yang terlibat secara langsung dalam proses akhir, untuk itu penulis mengumpulkan data dengan cara melakukan pengamatan dan wawancara dengan pihak karyawan yang terkait di departemen quality control.
Hasil yang didapatkan untuk
jenis kecacatan atau kerusakan
dominan berupa cacat konstruksi
dengan sub cacat seperti grepes, hasil
pengeboran oval, gores dekok rompal,
hasil pengeboran miring, dan tidak siku
penyebabnya dapat digambarkan dalam
diagram Ishikawa sebagai berikut
(gambar 7):
93 Gambar 7 Diagram Ishikawa Cacat Proses Konstruksi
Pembahasan
Dari ketiga alat pengendalian yang digunakan untuk menganalisis cacat proses konstruksi, didapat hasil sebagai berikut :
a. Dari pemprosesan data menggunakan Diagram Pareto dari bulan April sampai dengan bulan Juni 2007 didapat bahwa cacat proses konstruksi merupakan cacat dominan, yang memerlukan perhatian yang khusus dari proses ini.
b. Setelah dilakukan analisis data dengan menggunakan peta kendali p untuk sampel yang bervariasi, diperoleh hasil :
1)
Batas Kendali Atas (BKA) / Upper Control Limit (UCL) = 0,002
2)
Center Line (CL) = 0,001
3)
