BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Persoalan umum yang sering dihadapi dalam dunia industri adalah adanya, suatu kenyataan hahwa secanggih apapun suatu mesin pasti akan mengalami
gangguan (intelierence), baik gangguan ringan, sedang maupun gangguan berat. Dengan adanya gangguan ini tentunya akan menimbulkan kerugian pada pihak perusahaan tersebut akibat hilangnya waktu produksi (downtime). Untuk itu
sebelum terjadi kerusakan sebaiknya dilakukan suatu perawatan secara tepat supaya peralatan (mesin) tetap dapat beroperasi dengan lancar .
PT. Indojaya Agrinusa adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang produksi pakan ternak. PT. Indojaya Agrinusa terletak di Jl. Tanjung
Morawa-Medan Km 12,8 Deli Serdang. PT. Indojaya Agrinusa memproduksi
pakan ayam, pakan puyuh dan pakan ikan. Proses produksi pakan secara umum terdiri dari proses pengeringan, penimbangan, penggilingan, pencampuran,
crumbling, pemelletan, dan pengemasan.
Proses produksi pakan ternak didukung oleh sejumlah mesin dan peralatan yang saling berinteraksi untuk mencapai produktivitas yang optimal. Mesin-mesin
dan peralatan diupayakan untuk bekerja efektif dan efisien sehingga target perusahaan dapat tercapai. Data downtime mesin pada pembuatan pakan ayam di
persentase kumulatif kerusakan mesin yang diperoleh dengan menggunakan data frekuensi kerusakan mesin di tahun 2015.
Tabel 1.1. Persentase Kumulatif Kerusakan Mesin di PT. Indojaya Agrinusa
Mesin Pakan Ternak
Berdasarkan Tabel 1.1., mesin press mill memiliki presentase frekuensi
kerusakan yang paling tinggi yaitu 21,30% dibandingkan dengan mesin yang lainnya. Mesin press Mill merupakan mesin yang digunakan untuk mencetak pellet.
Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Indojaya Agrinusa bersifat corrective maintenance, yaitu melakukan perbaikan atau
pergantian komponen mesin setelah terjadi kerusakan dan belum ada tindakan untuk mengetahui gejala-gejala dini kerusakan mesin. Sistem perawatan yang berjalan di PT. Indojaya Agrinusa belum bisa mengurangi tingginya downtime
Tabel 1.2. Data Downtime Mesin Press Mill di PT. Indojaya Agrinusa
Sumber: PT. Indojaya Agrinusa
Dari data diatas besarnya nilai total downtime mencapai
472,67 jam/tahun atau mencapai 43,68% dengan rata-rata downtime per bulan adalah 16,99 jam atau 3,62%. Kerusakan yang terjadi pada mesin produksi press
mill mengakibatkan kerugian bagi perusahaan karena jadwal produksi dan
kegiatan produksi perusahaan menjadi tertunda dan mengakibatkan tingkat produktivitas produksi menjadi menurun. Fakta ini berkaitan erat dengan
pengaruh sistem maintenance sekarang, dimana idealnya benchmarking downtime dari industri manufaktur adalah kurang dari 3% (Frampton C., 2001).
Berdasarkan latar belakang tersebut, perlu dilakukan penelitian untuk
perencanaan perawatan pada mesin press mill dengan metode RCM (Reliability
dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan baik sesuai dengan desain dan fungsinya. Metode RCM akan membawa kepada sebuah
maintenance program yang fokus pada pencegahan terjadinya jenis kegagalan
yang sering terjadi. Sehingga pada akhirnya dapat dilakukan pengembangan terhadap kebijakan perawatan terhadap mesin tersebut.
1
1
Evi Febianti, dkk. 2016. Usulan Perencanaan Perawatan Mesin Roughing Stand Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance (Rcm). Banten: Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
Penelitian ini didukung dari penelitian yang dilakukan di PT. XYZ yang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang manufacture pengolahan baja tulangan dan baja profil. Dalam proses produksinya perusahaan
sering produksinya mengalami hambatan berupa permasalahan breakdown mesin yang tinggi. Perusahaan menggunakan metode RCM (Reliability Centered
Maintenance) untuk melakukan perawatan pada mesin produksi. Berdasarkan data
dilapangan pada bagian maintenance, kerusakan mesin yang sering terjadi ketika beroperasi pada tahun 2014, didapatkan mesin yang mengalami waktu downtime
tertinggi yaitu terjadi pada mesin Roughing Stand yaitu sebesar 80% dengan komponen kritis yaitu nillon rontok, selang air yang bocor, collar yang aus,
spindel yang patah, dan tektollite yang aus. Roughing Stand merupakan stasiun
pengerolan baja yang keluar dari pelunakan baja (Furnace) yang telah dipanaskan dengan temperatur tertentu. Rekomendasi tindakan untuk mesin Roughing Stand
adalah dengan Condition Directed yang bertujuan untuk mendeteksi yang dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. Interval waktu
preventive maintenance untuk mempertahankan kehandalan mesin Roughing
setiap 20 hari, komponen collar setiap 60 hari, komponen spindel setiap 60 hari, dan komponen tektollite setiap 35 hari.
2
1.2. Rumusan Masalah
Penelitian menggunakan RCM juga sudah pernah dilakukan pada
PT. Dirgantara Indonesia pada mesin cincinnati merupakan sebuah mesin CNC yang berfungsi untuk membuat profil benda kerja yang terbuat dari logam.
Berdasarkan hasil pengamatan dan melihat pada Data Kerusakan Mesin yang dimiliki oleh Bagian Perawatan Mesin PTDI, diketahui bahwa frekuensi terjadinya kerusakan pada Mesin Cincinnati ini terbilang cukup tinggi. Hal ini
menyebabkan tingginya frekuensi terjadinya downtime yang mengakibatkan semakin seringnya aktivitas produksi terhenti. Untuk mengoptimalkan kinerja
mesin perlu dilakukan analisis kebijakan perawatan mesin yang telah berlaku. Hasil penerapan Metode RCM ini didapatkan adanya perubahan task perawatan yang signifikan, yaitu 2 Time Directed (TD), 14 Condition Directed (CD) dan 22
Task Failure Finding (FF).
Berdasarkan uraian latar belakang maka pokok permasalahan pada
penelitian ini adalah tingginya tingkat downtime mesin press mill yaitu 3,62% dan rata-rata downtime per bulan mencapai 16,99 jam, yang disebabkan oleh sistem
perawatan yang tidak sesuai. Dengan demikian perlu adanya perencanaan
perawatan mesin dengan menggunakan metode RCM (Reliability Centered
Maintenance).
2
Muhammad R. Rasindyo, dkk. 2015. Analisis Kebijakan Perawatan Mesin Cincinnati Dengan
Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Di PT. Dirgantara Indonesia.
1.3. Tujuan Pemecahan Masalah
Tujuan pemecahan masalah terbagi menjadi dua yaitu tujuan umum dan tujuan khusus. Tujuan umum pemecahan masalah adalah untuk perencanaan
jadwal perawatan mesin press mill berdasarkan RCM (Reliability Centered
Maintenance) di PT. Indojaya Agrinusa.
Tujuan khusus pemecahan masalah adalah:
1. Menentukan interval pergantian dari komponen mesin press mill sebagai acuan untuk membuat jadwal perencanaan perawatan mesin press mill
berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). 2. Mendapatkan jadwal perencanaan perawatan pada mesin press mill.
3. Untuk membuat suatu Standard Operating Procedure (SOP) untuk perawatan mesin.
1.4. Batasan Permasalah dan Asumsi
Batasan permasalahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Penelitian dilakukan pada mesin dengan tingkat downtime terbesar pada mesin
press mill di PT. Indojaya Agrinusa.
2. Data kerusakan mesin yang dianalisis adalah data tahun terakhir yaitu tahun
2015 (Januari-Desember).
3. Permasalahan biaya tidak dibahas dalam penelitian ini.
Asumsi-asumsi yang digunakan pada penelitian ini adalah:
2. Operator maintenance yang bekerja adalah operator yang terampil dan mempunyai kompetensi (skill).
3. Tidak ada penambahan jumlah mesin produksi selama penelitian berlangsung.
1.5. Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diperolah dari penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Mahasiswa
Mampu memperkaya wawasan dan mampu mengaplikasikan ilmu-ilmu yang
telah dipelajari dalam perkuliahan ke dalam dunia nyata. 2. Bagi Perusahaan
Manfaat penelitian ini bagi perusahaan yaitu :
a. Memberikan masukan kepada perusahaan dalam menyusun jadwal perawatan sehingga kerusakan mesin dapat dicegah sebelum mesin
tersebut mengalami kerusakan.
b. Memberikan suatu SOP dalam pelaksanaan perawatan mesin.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Mempererat kerja sama antara Fakultas Teknik, Departemen Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara dengan pihak perusahaan sehingga Teknik
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika yang digunakan dalam penulisan laporan hasil penelitian ini adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Pendahuluan merupakan bab pendahuluan yang menguraikan latar
belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan. Pada bab ini juga diuraikan rumusan masalah yang merupakan permasalahan pokok yang akan dicari solusinya. Setelah itu disusun tujuan penelitian secara
umum dan secara khusus. Kemudian ditetapkan batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian. Batasan dan asumsi ini digunakan untuk
menghindari supaya cakupan penelitian tidak meluas, dengan demikian inti pokok permasalahan penelitian dapat dicari. Pada bab ini juga dijelaskan manfaat dilakukannya penelitian serta sistematika penulisan
tugas sarjana.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Gambaran umum perusahaan berisi mengenai sejarah perusahaan, kegiatan operasional perusahaan, struktur organisasi, deskripsi tugas dan tanggung jawab pekerja di PT. Indojaya Agrinusa, jumlah pekerja dan jam kerja di
perusahaan.
BAB III LANDASAN TEORI
mengenai perawatan mesin (maintenance) dengan metode RCM (Realibility Centered Maintenance).
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Bab Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi
penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, kerangka konseptual, identifikasi variabel penelitian, pengumpulan data primer dan sekunder, metode pengolahan data, blok diagram prosedur penelitian, pengolahan
data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab pengumpulan berisi tentang pengumpulan data, yaitu baik data primer maupun data sekunder. Data primer pada umumnya dikumpulkan melalui observasi dan wawancara yang dilakukan secara langsung. Data sekunder
dikumpulkan dengan mencatat data yang sudah tersedia.
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
Pada bab ini diuraikan mengenai analisa yang dilakukan terhadap data termasuk pengoperasian konsep ilmiah yang digunakan dalam metode pendekatan serta teori-teori yang dijadikan landasan dalam pemecahan
masalah.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
