PENENTUAN RUTE TRANSPORTASI BAHAN BAKU MENGGUNAKAN METODE SAVING MATRIX DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III KEBUN GUNUNG PARA

(1)

PERKEBUNAN NUSANTARA III KEBUN GUNUNG PARA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

YOHANA PRETYOLA 130403120

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N

(2)

(3)

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana ini merupakan langkah awal bagi penulis untuk mengetahui rute yang optimal dalam kegiatan pengangkutan bahan baku dari kebun menuju ke pabrik PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para, serta menerapkan ilmu yang telah dipelajari dan diperoleh selama perkuliahan serta ditujukan untuk memenuhi syarat dalam mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul untuk tugas sarjana ini adalah “Penentuan Rute Transportasi Bahan Baku Menggunakan Metode Saving Matrix di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para”.

Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran yang membangun dari para pembaca. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri dan juga pembaca lainnya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN, AGUSTUS 2019

(4)

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat kesehatan dan ilmu kepada penulis selama masa kuliah dan dalam penyelesaian laporan Tugas Sarjana ini.

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Orangtua penulis tercinta, Bapak Hasurungan Silitonga dan Ibu Irmawati Simanjuntak serta saudari kandung penulis, Theresia Silitonga dan Dhini Silitonga, yang selalu mendoakan, mendukung dan membantu penulis selama penyelesaian Tugas Sarjana ini.

2. Ibu Dr. Meilita Tryana Sembiring, S.T., M.T., selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan, yang telah banyak membantu penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Erwin Sitorus, S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing atas waktu, bimbingan, arahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

(5)

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring, M.T., yang telah memberikan banyak dukungan dan saran dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

6. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.

7. Seluruh staff dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara Bang Mijo, Bang Nurmansyah, Kak Dina, Kak Rahma, Kak Mia, Ibu Ani, Bang Edi dan Bu Ester yang banyak membantu dalam penyelesaian administrasi untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.

8. Ibu Rini, Pak Ibnu, Bang Darma, Bang Adlin, serta seluruh staff dan karyawan di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para yang telah memberikan informasi dan bantuan kepada penulis selama penelitian.

9. Rekan seperjuangan Tugas Akhir di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para, Esa, Caroline dan Ummu yang telah banyak memberi motivasi, saran dan menemani penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

10. Heasthy, Sania, Sri, Yuni dan Martha yang telah memberikan saran, dukungan, motivasi, masukan dan menghibur penulis.

11. Keluarga Cemana : Sari, Anisa, Bang Jefri dan Harry yang telah memberikan saran, dukungan, motivasi, masukan dan menghibur penulis.

(6)

(REPTIGS) yang telah memberikan dukungan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

13. Teman-teman NHKBP Bethesda yang telah memberikan saran, dukungan, motivasi, masukan dan menghibur penulis.

14. Dan seluruh pihak yang telah membantu penulis dalam bentuk apapun yang tidak sempat disebutkan satu per satu.

(7)

destination locations. The problem of scheduling and determining transportation routes can have several objectives to be achieved such as the goal of minimizing cost, time, or distance. PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para is a company that engaged in the production of Crumb Rubber and RSS (Ribbed Smoke Sheet). The current process of transporting raw materials is ineffective because the trucks that visit each section are still aimed at only one destination.

Meanwhile, the amount of latex that must be sent from the estate to the mill are varies so that the estate that sends latex in a small amount does not meet the capacity of the transportation that used. This has an impact on the high operational costs of transporting raw materials. Therefore, it is necessary to determine the optimal route in order to reduce waste in terms of distance, time, number of fleets, and transportation cost. Determination of transportation routes can be completed using the Saving Matrix method that can minimize transportation distance and cost by considering existing constraints. The results of data analysis and processing with the application of the Saving Matrix method are the initial routes totaling 12 routes merged into 8 routes so that the number of transportation fleets that are used automatically also reduces to 8 units.

Combining these routes makes the travel time of several routes longer, but the total travel time of each proposed route still does not exceed the feasibility of latex to be processed into RSS, so that latex can arrive at the factory in good condition. This study results a distance savings of 9.88%, where the initial route transport distance of 668 km was shortened to 602 km. The average conveyance utility value of the proposed route is 83.08%, an increase from the initial route with an average of 57.88%. Shorter distances make fuel cost for transportation can be saved Rp. 209,088, - / day, from Rp. 2,116,224, - to Rp. 1,907,136,-.

Keywords : Transportation, Distribution, Saving Matrix, Nearest Insert

(8)

tujuan. Masalah penjadwalan dan penentuan rute transportasi bisa memiliki beberapa tujuan yang ingin dicapai seperti tujuan untuk meminimumkan biaya, waktu, atau jarak tempuh. PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Kebun Gunung Para merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi Crumb Rubber dan RSS (Ribbed Smoke Sheet). Proses transportasi bahan baku saat ini dikatakan tidak efektif karena truk yang mengunjungi tiap afdeling masih ditujukan hanya pada satu tujuan saja. Sementara itu, jumlah lateks yang harus dikirimkan dari kebun ke pabrik bervariasi sehingga kebun yang mengirimkan lateks dalam jumlah yang sedikit tidak memenuhi kapasitas alat transportasi yang digunakan.

Hal ini berdampak pada biaya operasional pengangkutan bahan baku yang tinggi.

Oleh karena itu, perlu dilakukan penetapan rute yang optimal agar mengurangi pemborosan dalam segi jarak, waktu, jumlah armada, dan biaya transportasi.

Penentuan rute transportasi dapat diselesaikan dengan metode Saving Matrix yang dapat meminimumkan jarak dan biaya transportasi dengan mempertimbangkan kendala-kendala yang ada. Hasil analisa dan pengolahan data dengan penerapan metode Saving Matrix adalah rute awal yang berjumlah 12 rute dilakukan penggabungan menjadi 8 rute sehingga jumlah armada transportasi yang digunakan otomatis juga berkurang menjadi 8 unit. Penggabungan rute ini membuat waktu tempuh beberapa rute menjadi lebih panjang, tetapi total waktu tempuh setiap rute usulan masih belum melewati batas kelayakan lateks untuk diolah menjadi RSS, sehingga lateks dapat tiba di pabrik dalam keadaan baik.

Penelitian ini menghasilkan penghematan jarak sebesar 9,88%, dimana jarak transportasi rute awal sebesar 668 km diperpendek menjadi 602 km. Nilai utilitas alat angkut rata-rata dari rute usulan adalah 83,08%, meningkat dari rute awal dengan rata-rata 57,88%. Jarak yang lebih pendek membuat biaya bahan bakar untuk transportasi dapat dihemat sebesar Rp. 209.088,- / hari, yaitu dari Rp.

2.116.224,- menjadi Rp. 1.907.136,-.

Kata Kunci: Transportasi, Distribusi, Saving Matrix, Nearest Insert

(9)

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

ABSTRACT ... vii

ABSTRAK ... viii

DAFTAR ISI ... ix

DAFTAR TABEL ... xv

DAFTAR GAMBAR ... xvii

I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-6 1.3. Tujuan Penelitian ... I-6 1.4. Manfaat Penelitian ... I-7 1.5. Batasan dan Asumsi ... I-8 1.6. Sistematika Penulisan Laporan ... I-9

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-5 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-7 2.4. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-7 2.5. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-8 2.5.1. Tenaga Kerja ... II-8 2.5.2. Jam Kerja ... II-9 2.6. Proses Produksi ... II-10 2.6.1. Standar Mutu Produk ... II-10 2.6.2. Bahan yang Digunakan ... II-14 2.6.2.1. Bahan Baku ... II-14 2.6.2.2. Bahan Penolong ... II-14 2.6.2.3. Bahan Tambahan ... II-15 2.6.3. Uraian Proses ... II-15 2.7. Mesin Produksi ... II-22 2.8. Waste Treatment ... II-29

(11)

BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Supply Chain Management ... III-1 3.2. Sistem Transportasi ... III-1 3.3. Manajemen Logistik ... III-3 3.4. Vehicle Routing and Scheduling ... III-5 3.5. Metode Pemilihan Rute... III-5 3.6. Penentuan Rute dan Jadwal Pengiriman ... III-7 3.7. Manajemen Transportasi dan Distribusi ... III-10 3.8. Mode Transportasi serta Keunggulan dan

Kelemahannya ... III-10 3.9. Metode Saving Matrix ... III-13 3.10.Mengidentifikasi Matrik Jarak ... III-13 3.11.Mengidentifikasikan Matrik Penghematan (Saving

Matrix) ... III-15 3.12.Mengalokasikan Toko ke Kendaraan atau Rute .... III-18 3.13.Mengurutkan Toko Tujuan dalam Rute yang

Sudah Terdefenisi ... III-20 3.14.Algoritma Nearest Insert ... III-22

(12)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-1 4.5. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.6. Metode Pengumpulan data ... IV-2 4.7. Metode Pengolahan Data ... IV-3 4.8. Metode Analisis Data ... IV-4 4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-6

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Penerimaan Lateks ... V-1 5.1.2. Data Hasil Panen Latekd SetiapAfdeling .. V-3 5.1.3. Data Jarak Afdeling / Kebun dan Pabrik ... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-6 5.2.1. Metode Saving Matrix ... V-6

(13)

BAB HALAMAN

5.2.1.1. Mengidentifikasi Matrix Jarak ... V-6 5.2.1.2. Mengidentifikasi Matrix

Penghematan ... V-7 5.2.1.3. Mengengalokasikan Hasil Kebun

ke Rute Transportasi ... V-7 5.2.1.4. Mengurutkan Afdeling dalam Rute

yang sudah Terdefinisi ... V-30 5.2.1.5. Perhitungan Utilitas Alat Angkut . V-35 5.2.1.6. Perbandingan Jarak Rute Awal dan

Usulan ... V-36 5.2.1.6. Perhitungan Biaya Bahan Bakar

Rute Awal dan Usulan ... V-38

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis Penentuan Rute Berdasarkan Metode

Saving Matrix ... VI-1 6.2. Analisis Perbandingan Rute Awal dan Usulan ... VI-4

(14)

BAB HALAMAN

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA

(15)

TABEL HALAMAN 1.1. Total Produksi Lateks / Hari ... I-2 2.1. Rincian Tenaga Kerja di PT. Perkebunan Nusantara III

Kebun Gunung Para ... II-9 3.1. Lokasi Tujuan dan Ukuran Order ... III-9 3.2. Evaluasi Umum Berbagai Mode Transportasi... III-12 3.3. Matrik Jarak dari Gudang ke Toko dan Antartoko ... III-14 3.4. Matrik Penghematan Jarak dengan Menggabungkan

Dua Rute yang Berbeda... III-16 3.5. Langkah Awal Semua Toko Memiliki Rute Terpisah .... III-17 3.6. Toko 7 Masuk ke Rute 1 ... III-17 3.7. Toko 5 Masuk ke Rute 4 ... III-18 3.8. Toko 3 Masuk ke Rute 4 ... III-19 5.1. Data Penerimaan Lateks ... V-1 5.2. Rata-rata Penerimaan Lateks ... V-2 5.3. Data Historis Hasil Lateks Setiap Afdeling/ Kebun ... V-3 5.4. Data Jarak dari Afdeling / Kebun ke Pabrik ... V-5 5.5. Data Jarak Antar Afdeling / Kebun (km) ... V-5 5.6. Matriks Jarak Afdeling / Kebun dan Pabrik (km)... V-7 5.8. Matriks Penghematan Jarak ... V-10 5.9. Rute Awal untuk Setiap Afdeling / Kebun ... V-11

(16)

TABEL HALAMAN 5.10. Matriks Penghematan Langkah 1 ... V-12 5.11. Matriks Penghematan Langkah 2 ... V-16 5.12. Matriks Penghematan Langkah 3 ... V-22 5.13. Matriks Penghematan Langkah 4 ... V-25 5.14. Matriks Penghematan Langkah 5 ... V-28 5.15. Hasil Akhir Penghematan Rute ... V-29 5.16. Jarak Antar Afdeling dan Pabrik Rute 2 (km) ... V-30 5.17. Jarak Antar Afdeling dan Pabrik Rute 3 (km) ... V-31 5.18. Jarak Antar Afdeling dan Pabrik Rute 4 (km) ... V-32 5.19. Jarak Antar Afdeling dan Pabrik Rute 8 (km) ... V-33 5.20. Waktu Tempuh Rute Usulan ... V-35 5.21. Urutan Rute Awal ... V-36 5.22. Urutan Rute Usulan ... V-37 6.1. Waktu Tempuh Rute Usulan ... VI-2 6.2. Utilisasi Alat Angkut Rute Aktual ... VI-2 6.3. Utilisasi Alat Angkut Rute Usulan ... VI-3 6.4. Perbandingan Rute Awal dan Usulan ... VI-4

(17)

GAMBAR HALAMAN 1.1. Rute Awal Distribusi PTPN III Kebun Gunung

Para ... I-3 2.1. PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) Kebun

Gunung Para ... II-5 2.2. Bagan Struktur Organisasi PT. Perkebunan

Nusantara III (Persero) Kebun Gunung Para ... II-8 2.3. Latex Murni, Kompo dan Slab ... II-14 2.4. Blok Diagram Pengolahan RSS ... II-16 2.5. Blok Diagram Pengolahan Crumb Rubber ... II-19 2.6. Agigator ... II-22 2.7. Circulation Pump ... II-23 2.8. Gilingan Sheet ... II-23 2.9. Balling Press Sheet ... II-24 2.10. Press Ball Sheet... II-24 2.11. Metal Detector Sheet ... II-25 2.12. Preabreaker ... II-25 2.13. Hammer Mill ... II-26 2.14. Gilingan Crepper... II-26 2.15. Schreader ... II-27 2.16. Dryer ... II-27

(18)

GAMBAR HALAMAN 2.17. Balling Press CR ... II-28 2.18. Mesin Belah Bale ... II-28 2.19. Mesin TOH (Thermal Oil Heater) ... II-29 3.1. Solusi Vehicle Routing Problem ... III-5 3.2. Penggabungan Rute ... III-15 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-4 4.3. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-5 5.1. Peta Afdeling PTPN III Kebun Gunung Para ... V-1

(19)

1.1. Latar Belakang

Keputusan operasional yang sangat penting dalam manajemen distribusi adalah penentuan jadwal serta rute pengiriman dari satu lokasi ke beberapa lokasi tujuan. Keputusan seperti ini sangat penting bagi mereka yang harus mengirimkan barang dari satu lokasi ke berbagai tempat. Keputusan jadwal pengiriman serta rute yang akan ditempuh oleh tiap kendaraan akan sangat berpengaruh terhadap biaya – biaya pengiriman. Secara umum, masalah penjadwalan dan penentuan rute transportasi bisa memiliki beberapa tujuan yang ingin dicapai seperti tujuan untuk meminimumkan biaya pengiriman, meminimumkan waktu, atau meminimumkan jarak tempuh. (Pujawan, 2005).

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi Crumb Rubber dan RSS (Ribbed Smoke Sheet). PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para ini memiliki 5 kebun karet dan 1 kebun kelapa sawit. Untuk kebutuhan produksi RSS (Ribbed Smoke Sheet), perusahaan ini menggunakan bahan baku lateks yang berasal dari 5 afdelling kebun karet milik perusahaan, serta dari supplier tetap kebun lain, yaitu Kebun Gunung Pamela (KGPMA), Kebun Sinar Dunia (KSDUN), Kebun Rambutan (KRBTN), dan Kebun Tanah Raja (KTARA). Pengiriman bahan baku dilakukan dari afdelling/kebun ke pabrik. Data jumlah lateks yang dikirimkan ke

(20)

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para dapat dilihat pada Tabel 1.1.

berikut ini.

Tabel 1.1. Total Produksi Lateks / Hari

No. Kebun Afdeling/

Kebun

Jarak Tempuh

(km)

Kapasitas Alat Angkut

(ton)

Berat Lateks

(ton)

Utilisasi Alat Angkut (%)

1. KGPAR

A1 13 10 5,77 57,70

A2 16 10 2,39 23,90

A3 16 10 4,47 44,70

A4 19 10 5,18 51,80

A5 18 10 7,00 70

2. KGPMA

P1 13 10 10,00 100

P2 13 10 10,00 100

P3 13 10 1,12 11,20

3. KSDUN

S1 66 10 10,00 100

S2 66 10 7,44 74,40

4. KRBTN R 27 10 4,46 44,60

5. KTARA T 54 10 1,63 16,30

Total 334 69,46 X = 57,88

Sumber : PTPN III Kebun Gunung Para

Berdasarkan Tabel 1.1. di atas, proses transportasi bahan baku pada saat ini dikatakan tidak efektif karena truk yang mengunjungi setiap afdelling masih ditujukan hanya untuk satu tujuan saja. Sementara itu, jumlah lateks yang harus dikirimkan dari kebun ke pabrik bervariasi, sehingga kebun yang mengirimkan

(21)

lateks dalam jumlah yang sedikit tidak memenuhi kapasitas alat transportasi yang digunakan. Hal ini berdampak pada biaya operasional pengangkutan bahan baku yang tinggi karena jumlah alat transportasi yang digunakan seharusnya dapat dikurangi dengan melakukan penggabungan rute berdasarkan kapasitas truk yang ada. Proses transportasi bahan baku yang belum efektif juga dapat dilihat dari nilai utilitas penggunaan alat angkut yang masih berada pada angka 57,88% dari kapasitas maksimumnya 10 ton. Nilai utilitas alat angkut dari tabel tersebut dihitung dengan menggunakan rumus :

Utilisasi = x 100 %

Rute awal distribusi dapat dilihat pada Gambar 1.1. berikut ini.

Sumber : PTPN III Kebun Gunung Para

Gambar 1.1. Rute Awal Distribusi PTPN III Kebun Gunung Para

(22)

Berdasarkan permasalahan tersebut, maka perlu dilakukan penelitian dalam menentukan jalur atau rute transportasi secara tepat agar mengurangi pemborosan dalam segi jarak, waktu, alat transportasi (armada), dan biaya transportasi. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut adalah metode Saving Matrix.

Metode Saving Matrix merupakan metode yang digunakan dalam menentukan jalur / rute disribusi produk ke outlet dengan cara menentukan jalur yang harus dilalui dan jumlah alat angkut berdasarkan kapasitas dari alat angkut tersebut. Metode Saving Matrix pada hakikatnya adalah metode untuk meminimumkan jarak atau waktu dan ongkos dengan mempertimbangkan kendala-kendala yang ada (Pujawan, 2005). Tujuan dari metode Saving Matrix adalah untuk meminimisasi total jarak perjalanan semua kendaraan dan untuk meminimisasi secara langsung jumlah kendaraan yang diperlukan untuk melayani semua tempat pemberhentian.

1Salah satu contoh pengaplikasian metode ini adalah dalam penentuan rute distribusi pada perusahaan Angkutan Kayu Gelondongan di Jawa Tengah.

Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan rute pengiriman produk yang paling tepat dan optimal yang dapat meminimalkan biaya distribusi, dan untuk mengetahui besarnya penghematan biaya distribusi. Hasil analisa dengan menggunakan metode Saving Matrix menunjukkan jumlah rute distribusi dapat diturunkan dari 20 rute menjadi 10 rute. Jarak tempuh yang semula sebesar 3890 kilometer dapat direduksi menjadi 2238 kilometer. Biaya transportasi dapat

1 Suparjo, “Metode Saving Matrix Sebagai Metode Alternatif Untuk Efisiensi Biaya Distribusi”, Jurnal Media Ekonomi dan Manajemen Vol. 32 No. 2, 2017.

(23)

dihemat sekitar 44,07%, dari yang semula sebesar Rp 22.952.267,- turun menjadi Rp 12.835.830,-.

2Meode Saving Matrix juga digunakan oleh PT. Kabelindo Murni Tbk.

sebagai dasar keputusan pembelian armada. Saat ini perusahaan menerapkan sistem distribusi yang didasarkan pada kemitraan dengan perusahaan ekspedisi dengan menggunakan tiga jenis transportasi. Sistem ini menghadapi masalah dimana biaya sewa transportasi tinggi untuk setiap pengiriman ke distributor utama. Penelitian ini mengusulkan dua alternatif, yaitu untuk membeli batch transportasi baru atau merencanakan rute dan pengaturan ulang dari order pengiriman sistem saat ini. Penggunaan transportasi perusahaan diatur dengan Saving Matrix. Hasilnya menunjukkan bahwa system transportasi saat ini memiliki biaya sewa lebih rendah dibandingkan dengan alternatif pertama. Sistem yang dipilih adalah alternatif kedua, menggunakan jasa transportasi sewa untuk menyampaikan ke empat distributor di Jakarta, Bekasi, dan Tangerang.

2 Christine Natalia dan Dicky, “Perancangan Progran Aplikasi Sistem Distribusi dengan Metode Saving Matrix Sebagai Dasar Keputusan pembelian Armada (Studi Kasus: PT. Kabelindo Murni

(24)

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut, maka rumusan masalah dalam penelitian ini adalah rute transportasi bahan baku lateks yang belum optimal.

Beban lateks yang diangkut untuk setiap rute bervariasi, sehingga kebun yang mengirimkan lateks dalam jumlah sedikit tidak memenuhi kapasitas alat angkut.

Hal ini berdampak pada biaya transportasi bahan baku yang tinggi.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian adalah menetapkan rute transportasi pengangkutan bahan baku yang optimal agar mengurangi pemborosan dalam segi jarak, waktu, jumlah armada, dan biaya transportasi.

Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Melakukan evaluasi rute transportasi saat ini.

2. Melakukan penggabungan rute dengan mempertimbangkan nilai penghematan jarak, kapasitas alat angkut dan waktu tempuh.

3. Membandingkan nilai utilitas alat angkut awal dan usulan.

4. Mendapatkan rute transportasi yang optimal dalam segi jarak, waktu, jumlah armada, dan biaya transportasi.

(25)

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat dalam penelitian Tugas Akhir ini dapat dilihat sebagai berikut:

1. Bagi Mahasiswa

a. Memperoleh kesempatan untuk mengembangkan potensi diri dan pengetahuan dengan cara menerapkan teori-teori yang telah diperoleh di perkuliahan sehingga dapat menambah wawasan keilmuan.

b. Memperoleh kesempatan untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada dan mencari solusi dengan sudut pandang akademis atas permasalahan yang ditemukan di perusahaan.

c. Kesempatan memperoleh keterampilan, pengalaman, dan wawasan yang diperlukan untuk menghadapi permasalahan di dunia kerja.

2. Bagi Perusahaan

a. Hasil penelitian yang diperoleh dapat dijadikan sebagai masukan bagi perusahaan dalam menentukan rute transportasi bahan baku yang optimal sehingga dapat mengurangi cost yang dikeluarkan dalam proses transportasi bahan baku tersebut.

3. Bagi Universitas

a. Menjalin kerjasama yang erat antara perusahaan tempat pelaksanaan penelitian Tugas Akhir dengan pihak Universitas.

b. Memperluas pengenalan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU kepada perusahaan.

(26)

1.5. Batasan dan Asumsi

Batasan yang digunakan dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Penelitian dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para.

2. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Saving Matrix.

3. Penelitian dilakukan hanya pada jalur / rute transportasi bahan baku dari kebun yang dikelola PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para dan dari kebun supplier tetap sampai ke pabrik kebun Gunung Para .

4. Alat transportasi yang digunakan adalah truk berkapasitas 10 ton milik perusahaan.

5. Perhitungan biaya yang dilakukan adalah biaya bahan bakar.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Kendaraan angkut yang digunakan dalam keadaan baik.

2. Pekerja dalam keadaan sehat dan normal.

3. Kondisi kerja dalam keadaan normal, yaitu tidak terjadi kecelakaan, lalu lintas normal, kondisi jalan baik dan tidak terdapat kerusakan yang mengganggu proses transportasi.

4. Rute distribusi diawali dari pabrik ke kebun.

5. Tidak ada penambahan kebun / supplier bahan baku selama penelitian berlangsung.

(27)

6. Tidak ada penambahan angkutan atau alat transportasi yang baru selama penelitian berlangsung.

7. Selama penelitian berlangsung, proses kerja tidak berubah dan sesuai dengan prosedur yang ada.

1.6. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan tugas sarjana ini dapat dilihat sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan, merupakan bab yang akan menjelaskan secara rinci tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan, serta sistematika penulisan Tugas Akhir.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan tentang sejarah PT.

Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para, ruang lingkup bidang usaha, stuktur organisasi perusahaan, sistem pengupahan dan fasilitas yang digunakan, proses produksi, serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi.

Bab III Landasan Teori, dalam bab ini diuraikan teori-teori yang berkaitan dengan pokok permasalahan yang dikaji dalam penelitian ini, serta rumus, metode dan pendekatan yang digunakan sebagai dasar pemecahan masalah.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, kerangka berpikir identifikasi variabel penelitian, pengumpulan data sekunder, metode pengolahan data, blok diagram

(28)

prosedur penelitian, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, dalam bab ini menjelaskan tentang jenis-jenis data, baik data primer maupun data sekunder yang perlu dikumpulkan, lokasi data dan metode pengumpulan data. Data primer dikumpulkan melalui observasi dan wawancara yang dilakukan secara langsung.

Data sekunder dikumpulkan dengan mencatat data dari laporan yang ada.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, dalam bab ini menjelaskan tentang analisa yang dilakukan terhadap data termasuk pengoperasian konsep ilmiah yang digunakan dalam metode pendekatan serta teori-teori yang dijadikan landasan dalam pemecahan masalah.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

(29)

2.1. Sejarah Perusahaan

Pembentukan perusahaan diawali dengan proses pengambilan perusahaan- perusahaan milik Belanda oleh Pemerintah RI pada tahun 1958 yang dikenal dengan proses nasionalisasi. Perusahaan Perkebunan Asing hasil nasionalisasi selanjutnya berubah menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN), embrio yang turut membentuk perusahaan dari NV. Rubber Cultuur Maatschappij Amsterdam (RcMA) dan NV. Cultuur Mij`de Oekust (CMO) merupakan Perusahaan Perkebunan Belanda yang beroperasi di Indonesia sejak zaman Kolonial Hindia Belanda.

Salah satu perusahaan yang terbentuk diberi nama Perusahaan Perkebunan Negara baru cabang Sumatera Utara (PPN baru). Setelah beberapa kali mengalami perubahan bentuk/status hukum sesuai dengan peraturan perundang-undangan Pemerintah Republik Indonesia. Kemudian pada tahun 1968 PPN oleh Pemerintah di restrukturisasi menjadi beberapa kesatuan Perusahaan Negara Perkebunan (PNP). Selanjutnya pada tahun 1974 status hokum diubah menjadi Perseroan Terbatas (PT) dan diberi nama PT. Perkebunan (Persero).

Dalam rangka peningkatan efisiensi dan efektifitas kegiatan usaha, Perusahaan-perusahaan dalam lingkungan BUMN Sub Sektor Perkebunan melakukan kegiatan penggabungan usaha berdasarkan wilayah eksploitasi. Selain itu, dilakukan perampingan struktur organisasi dari program restrukturisasi

(30)

tersebut telah dilakukan penggabungan 27 BUMN Perkebunan, yaitu PT.

Perkebunan I sampai PT. Perkebunan XXXII dan satu BUMN Peternakan yaitu PT. Bina Mulia Ternak menjadi 14 BUMN Perkebunan baru yang bernama PT.

Perkebunan Nusantara I sampai dengan PT. Perkebunan Nusantara XIV.

Kemudian pada tahun 1994 dilakukan proses penggabungan manajemen.

Tiga BUMN perkebunan terdiri dari PT. Perkebunan III (Persero) dan PT.

Perkebunan IV (Persero) pada tanggal 14 Februari 1996. Ketiga perusahaan tersebut yang wilayah kerjanya di Propinsi Sumatera Utara dilebur menjadi satu yang diberi nama PT. Perkebunan III (Persero) yang berkedudukan di Medan, Sumtera Utara. PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) didirikan dengan Akte Notaris Harun Kamil, SH No. 36 tanggal 11 Maret 1996 yang telah disahkan Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan Surat keputusan No. C2- 8333.HT.01.01 TH.96 Tanggal 08 Agustus 1996 yang dimuat didalam Berita Negara Republik Indonesia No.82 tahun 1996 dan tambahan Berita Negara No.8674 tahun 1996.

Seiring dengan perubahan pola berbisnis paradigma baru PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) telah merancang program transformasi bisnis sejak bulan Agustus 2003 sebagai kata kunci dari kinerja PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) sedang melakukan perubahan terhadap pola Target of strategis of business as usual menjadi pola target of strategic of business untuk mendukung keberhasilan program tersebut PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) secara sistematis dan berkesinambungan melakukan upaya untuk mensosialisasikan program strategic initiative melalui pemahaman dan penyebarluasan buku

(31)

panduan transformasi bisnis unit. Usaha melalui intruksi langsung dari Distrik Manajer / General Manager setempat kepada jajarannya, dan menginformasikan melalui majalah Nusa Tiga Milik PT. Perkebunan Nusantara III (Persero).

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para berlokasi di kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Provinsi Sumatera Utara.

Perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha perkebunan dan pengolahan hasil- hasil perkebunan.

Perusahaan ini awalnya berasal dari milik perusahaan Belanda CMO (Cultur Mycle Ooskut) yang diambil alih oleh pemerintah RI pada tanggal 10 Desember 1957 yang dikenal sebagai proses nasionalisasi perusahaan perkebunan asing menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN).

PT. Perkebunan Nusantara telah mengalami beberapa pergantian nama yaitu :

1. Tahun 1957 - 1960 bernama Perseroan Perkebunan Negara Baru (PPN Baru) 2. Tahun 1961 - 1962 bernama PPN Sumut VII

3. Tahun 1963 - 1968 bernama PPN Karet IV 4. Tahun 1969 - 1976 bernama PNP - IV

5. Tahun 1977 - 1994 bernama PT. Perkebunan IV (PTP – IV) 6. Tahun 1994 - 1996 bernama PTP - III, IV, V

7. Tahun 1996 – sekarang bernama PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para (PTPN - III)

(32)

Sesuai dengan Akte Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT.

Perkebunan Nusantara III Nomor 36 Tanggal 11 Maret 1996 oleh Notaris Harun Kamil, SH No C2-8331 HT.01.01 Tahun 1996 Tanggal 8 Agustus 1996.

Disamping itu melalui Malcolm Baldrige PT. Perkebunan Nusantara III (Persero) telah dan sedang melakukan pelatihan terhadap sejumlah karyawan pimpinan yang telah ditunjuk untuk memberikan pemahaman yang memberikan komprehensif sebelum melakukan assessment terhadap jalannya proses program strategic initiative (CBHRM, OPEX, TQM, CRM, dan QFI) sebagai upaya dalam meningkatkan kinerja perusahaan. Dalam upaya peningkatan kinerja perusahaan dimasa mendatang PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para Medan mempunyai visi dan misi seperti yang tercantum dibawah ini :

1. Visi

Menjadi perusahaan agrobisnis kelas dunia dengan kinerja prima dan melaksanakan tata kelola bisnis terbaik pada tahun-tahun berikutnya.

2. Misi

a. Mengembangkan industri hilir berbasis perkebunan secara berkesinambungan.

b. Menghasilkan produk berkualitas untuk pelanggan.

c. Memperlakukan karyawan sebagai asset strategis dan mengembangkannya secara optimal.

d. Berupaya menjadi perusahaan terpilih yang memberikan imbal hasil terbaik bagi para investor.

e. Menjadikan perusahaan yang paling menarik untuk bermitra bisnis.

(33)

f. Memotivasi karyawan untuk berpartisipasi aktif dalam pengembangan komunitas.

g. Melaksanakan seluruh aktivitas perusahaan yang berwawasan lingkungan.

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para

Gambar 2.1. PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik karet kebun Gunung Para adalah pabrik yang menghasilkan sheet dan Crumb Rubber. Pabrik getah lateks berproduksi menghasilkan sheet atau RSS (Ribbed Smoke Sheet) yang dikelompokkan menjadi beberapa bagian, yaitu:

1. RSS-I

Tiap sheet harus dibungkus supaya bebas dari jamur. Sheet yang berbintik atau bergaris-garis karena oksidasi, lembek karena mengalami pemanasan tinggi, kurang matang, terlampau lama di asap, buram dan hangus tidak diperkenankan. Karet harus kering, bersih, tidak mengandung cacat, bebas dari bahan–bahan yang berkarat kecuali gelembung udara sebesar kepala jarum dapat diterima.

(34)

2. RSS-II

Bila terdapat sedikit bahan–bahan yang bersifat seperti karat dan sedikit jamur pada pembalut akan ditolak. Karet harus kering, bersih, tidak mengandung cacat, bebas dari bahan–bahan yang berkarat kecuali ada gelembung–

gelembung udara kecil dan noda–noda kecil berasal dari kulit kayu.

3. RSS-III

Bila pada waktu penyerahan terdapat sedikit bahan–bahan yang bersifat sepeti karat dan sedikit jamur pada pembalut di permukaan sheet tidak ditolak.

Adanya sedikit cacat warna, gelembung–gelembung udara kecil berasal dari kulit kayu dalam jumlah masih sedikit juga diperkenankan. Karet harus kering, kuat dan tidak mengandung cacat lepuh.

4. Cutting

Cutting adalah bekas-bekas potongan kecil dari lembaran sheet sewaktu pensortiran, ukuran cutting maksimal 15 cm persegi. Bila ditemukan sedikit bahan seperti karat dan jamur pada pembalutan permukaan sheet penyerahan tidak ditolak. Sheet yang mengandung gelembung–gelembung udara dan karet yang lembek mengalami pemanasan tinggi serta cacat warna sheet karena terlalu lama di asap, sheet yang sedikit lengket serta sedikit kurang matang diperkenankan.

Bahan baku latex berasal dari kebun sendiri (kebun milik perusahaan).

Hasil olahan sebagian besar diekspor dan selebihnya dipasarkan di dalam negeri.

Kapasitas olah pabrik = 16.800 kg/hari, kebutuhan air = 20 – 25 m³/ton, kebutuhan kayu asap = 3.5 m³/ton, kebutuhan Formic Acid = 7.5 – 9.00 kg/ton.

(35)

Hasil olahan sebagian besar diekspor dan selebihnya dipasarkan di dalam negeri (lokal). Pengolahan kompo (bahan baku untuk membuat Crumb Rubber) menjadi Crumb Rubber atau Standard Internasional Rubber mulai beroperasi pada tahun 1960 dengan hasil produksi SIR 10 dengan kapasitas olah pabrik = 30 ton/hari.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para terletak di Kecamatan Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Provinsi Sumatera Utara. Letak geografis PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para ini berada pada 03°09’52” LU dan 99°06’27” BT dengan ketinggian ± 114 meter diatas permukaan laut, dengan jenis tanah yellow podsolic, topografi berbukit sampai dengan bergelombang. Sarana transportasi ke kawasan ini cukup baik dengan kondisi jalan yang lebar dan dapat dilalui oleh berbagai jenis transportasi umum maupun milik pribadi. Jarak yang ditempuh dari Kota Medan ke perusahaan ini ± 112 km.

2.4. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi-fungsi yang saling berhubungan dan menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu sasaran secara baik. Struktur organisasi dapat dinyatakan dalam gambar grafik (bagian yang memperlihatkan hubungan antara unit-unit organisasi dan garis-garis wewenang yang ada). Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para dapat dilihat pada Gambar 2.2.

(36)

Manajer

Masinis Kepala

Asisten Kepala

Asisten Teknik Kebun Asisten

Tanaman Asisten Tata

Usaha Asisten

Pengolahan Asisten

Laboratorium Asisten

Teknik PPK

Asisten Personalia

Kebun

KA. PAM

Gambar 2.2. Bagan Struktur Organisasi PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para

Struktur organisasi yang baik adalah pembagian tugas, wewenang, dan tanggung jawab yang jelas, yang memperlancar suatu proses untuk menuju suatu keberhasilan yang maksimum dengan modal yang sekecil-kecilnya dan menggunakan sarana yang tersedia semaksimal mungkin. Dengan adanya struktur organisasi, maka para pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya, darimana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab. Sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih pada perintah dan tanggung jawab.

2.5. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.5.1. Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan orang yang mampu melakukan pekerjaan guna menghasilkan barang atau jasa baik untuk memenuhi kebutuhan sendiri maupun untuk masyarakat. Adapun jumlah karyawan di PT Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para dapat dilihat pada Tabel 2.1. berikut ini.

(37)

Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para

Uraian Karyawan

Pria Wanita Jumlah

Karyawan

Pimpinan 16 - 16

Ka.Pam 1 - 1

Karyawan

Pelaksana 682 101 783

Jumlah 699 101 800

2.5.2. Jam Kerja

Jam kerja di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para terdiri dari dua bagian yaitu jam kerja karyawan kantor dan jam kerja karyawan produksi. Adapun pembagian jam kerja tersebut adalah sebagai berikut :

1. Waktu kerja karyawan pimpinan Senin-Jumat 07.00 - 16.00 Sabtu-Minggu 07.00 - 12.00 2. Waktu kerja karyawan pelaksana

a. Untuk karyawan produksi terbagi atas 3 shift (Senin-Minggu) Shift I : 07.00 - 14.00 WIB

Shift II : 14.00 – 22.00 WIB Shift III : 22.00 – 07.00 WIB b. Untuk karyawan afdeling I-VI

Waktu kerja : 05.00 – 12.00 WIB

(38)

2.6. Proses Produksi 2.6.1. Standar Mutu Produk

Spesifikasi produk Ribbed Smoke Sheet (RSS) pada PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para sesuai dengan jenis mutunya yaitu sebagai berikut :

1. RSS I

a. Tiap bandela harus dibungkus, bebas dari cendawan.

b. Sheet yang berbintik-bintik atau bergaris-garis karena oksidasi, lembek, mengalami pemanasan yang tinggi, kurang matang, terlampau lama diasap, buram dan hangus tidak diperkenankan.

c. Karet harus kering, bersih, kekar, baik keadaannya dan tidak mengandung cacat, bahan-bahan yang bersifat damar (berkarat), pembungkus yang kotor dan benda-benda / bahan-bahan lainnya kecuali noda-noda kecil.

d. Gelembung-gelembung udara sebesar kepala jarum jika letaknya tersebar, dapat diterima.

2. RSS II

a. Bila terdapat sedikit bahan yang bersifat seperti damar (karat) dan sedikit cendawan kering pada pembalut pada permukaan bandela dan pada sheet yang ada didalamnya maksimal berjumlah 5%, pada waktu penyerahan tidak akan ditolak.

b. Gelembung-gelembung kecil dan noda-noda kecil yang berasal dari kulit kayu dalam jumlah sedikit tidak ditolak.

(39)

c. Sheet yang berbintik-bintik atau bergaris-garis karena oksidasi, lembek, mengalami pemanasan yang tinggi, kurang matang, terlampau lama diasap, buram dan hangus tidak diperkenankan.

d. Karet harus kering, bersih, kekar, baik keadaannya dan tidak mengandung cacat, lepuh-lepuh, pasir pembungkus yang kotor dan segala benda-benda / bahan-bahan asing lainnya.

3. RSS III

a. Bila pada waktu penyerahan terdapat sedikit bahan yang bersifat seperti damar (kekarat-karatan) dan sedikit cendawan kering pada pembalut, padapermukaan bandela dan sheet yang ada didalamnya tidak akan ditolak.

b. Bila terdapat karat atau cendawan kering yang berjumlah lebih dari 10%

dari jumlah yang diperiksa, maka karet ditolak.

c. Adanya sedikit cacat warna, gelembung-gelembung udara kecil dan noda- noda kecil yang berasal dari kulit kayu maka karet masih diperkenankan.

d. Sheet yang berbintik-bintik atau bergaris-garis karena oksidasi, lembek, mengalami pemanasan yang tinggi, kurang matang, terlampau lama diasap, buram dan hangus tidak diperkenankan.

e. Karet harus kering, kekar, dan tidak mengandung cacat, lepuh-lepuh, pasir, pembungkus yang kotor serta segala benda-benda / bahan-bahan asing lainnya.

(40)

Spesifikasi produk Crumb Rubber (CR) pada PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para sesuai dengan jenis mutunya sebagai berikut :

1. Dirt content (kadar kotoran)

Penggunaan bahan olah mutu rendah, proses pencucian yang kurang memadai dan pencampuran (komposisi) bahan olah baik dan mutu rendah yang tidak tepat dapat mengakibatkan kadar kotoran Crumb Rubber tinggi. Jumlah maksimal persen dari kadar kotoran yang diizinkan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah 0,1%.

2. Ash content (kadar abu)

Kadar abu yang tinggi disebabkan oleh karet banyak mengandung garam- garam oksida logam seperti kalsium, posfat, sulfat yang berasal dari kontaminan karet seperti kontaminasi oleh tanah, kaolin, penggunaan

penggumpal tawas atau pupuk. Jumlah maksimal persen dari kadar abu yang diizinkan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah 0,75%.

3. Volatile matter (kadar zat menguap)

Standar mutu Crumb Rubber mensyaratkan kadar zat menguap (Volatile Matter) karet maksimum 0,8%. Kegagalan pemenuhan syarat kadar zat

menguap pada produksi Crumb Rubber dapat disebabkan oleh beberapa faktor, antara lain:

(41)

a. Koagulum yang digunakan sebagai bahan baku Crumb Rubber diperoleh dari lateks kebun yang diawetkan dengan amonia dosis tinggi.

b. Kadar karet kering lateks yang tinggi menyebabkan koagulum yang diperoleh lebih keras.

c. Kegagalan lain bisa disebabkan oleh proses pengeringan awal (pre drying) yang kurang sempurna.

4. Plastisity Retention Index (PRI)

PRI menggambarkan ketahanan karet terhadap proses pengusangan. Proses penggumpalan yang tidak tepat, seperti menggunakan bahan penggumpal tawas, pupuk atau asam sulfat dapat mengakibatkan karet tidak tahan proses pengusangan karena panas dan cahaya. Jumlah minimal dari PRI yang

diizinkan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah 60%.

5. Po (plastisitas awal)

Plastisitas awal menggambarkan kekuatan karet. Jumlah minimal dari Po yang diizinkan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah 30.

Kegagalan pemenuhan syarat Po dapat disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu:

a. Bahan baku telah mengalami degredasi akibat perlakuan yang tidak tepat seperti perendaman dalam air dan penggunaan formalin sebagai pengawetan lateks kebun.

b. Umur bahan olah yang sudah terlalu lama.

c. Pengeringan pada suhu yang terlalu tinggi (lebih dari 130⁰C) dalam waktu yang lama.

d. Pengeringan ulang karet yang kurang matang

(42)

2.6.2. Bahan yang Digunakan 2.6.2.1.Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan langsung yang digunakan untuk pembuatan Ribbed Smoked Sheet (RSS) dan Crumb Rubber (CR), yaitu bahan yang membentuk suatu kesatuan yang tidak terpisahkan dari produk akhir. Bahan baku pada produk Ribbed Smoked Sheet (RSS) adalah latex murni, sedangkan bahan baku untuk produk Crumb Rubber (CR) adalah kompo dan slab. Berikut adalah gambar dari bahan baku yang digunakan oleh PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para.

Sumber: PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para

Gambar 2.3. Latex Murni, Kompo dan Slab

2.6.2.2.Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi yang dikenakan langsung terhadap bahan baku yang sifatnya hanya membantu atau mendukung kelancaran proses produksi dan bahan ini bukan bagian dari produk akhir. Bahan penolong pada proses produksi Ribbed Smoked Sheet (RSS) pada perusahaan ini adalah air, kayu, dan NH3. Bahan penolong pada proses produksi Crumb Rubber (CR) pada perusahaan ini adalah air, solar, dan cangkang.

(43)

2.6.2.3.Bahan Tambahan

Bahan tambahan merupakan bahan yang ditambahkan pada produk untuk menambah nilai produk, dan tampak pada produk akhir. Bahan tambahan dalam produksi Ribbed Smoked Sheet (RSS) adalah cat, sedangkan Crumb Rubber (CR) adalah kemasan.

2.6.3. Uraian Proses

Uraian proses produksi Ribbed Smoked Sheet (RSS) di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah sebagai berikut.

(44)

Penerimaan bahan baku

Pengenceran lateks

Bak koagulasi

Penggilingan

Penirisan

Sortasi

Penimbangan dan press

Pengepakan

Gambar 2.4. Blok Diagram Pengolahan RSS

(45)

1. Penerimaan latex

a. Latex ditimbang (bruto/tarra) b. Pengukuran volume tangki latex

c. Pengukuran DRC ( ≥ 28%) dan kadar amonia (0,5 gram/liter) 2. Pengenceran latex

a. Latex disaring menggunakan saringan 20 Mes b. Menggunakan air bersih (tidak berwarna) c. Diaduk merata 1 - 2 menit

3. Pembekuan latex

a. Pembubuhan Formic Acid (Asam Semut) 3,5% dengan dosis 10,20 liter atau 500/650 liter latex (sudah diencerkan)

b. PH latex pada pembekuan 4,5 - 4,7

c. Pengadukan / pendayungan sebanyak 8 - 10 kali didorong dan 8 - 10 kali ditarik

d. Pemasangan plat sekat aluminium pada bak koagulasi e. Waktu koagulasi 2 - 4 jam

4. Penggilingan a. Lembaran

b. Ketebalan lembaran sheet 2 - 4 mm

c. Lembaran digantungkan pada bambu, kemudian digantungkan ke rak penjemuran (lori)

d. Ditiriskan selama 2 - 4 jam

(46)

5. Pengasapan

a. Penyembretan lembaran sheet setalah ditiriskan

b. Menggunakan kayu bahan bakar untuk pengasapan dikamar asap

c. Pengasapan/pengeringan sheet berlangsung selama 5 hari pada temperatur:

1) Hari I temperatur : 40⁰C – 45⁰C 2) Hari II temperatur : 45⁰C – 50⁰C 3) Hari III temperatur : 50⁰C – 55⁰C 4) Hari IV temperatur : 55⁰C – 60⁰C 5) Hari V temperatur : 60⁰C

d. Pencatatan dan pemeriksaan temperatur setiap 1 jam 6. Sortasi

a. RSS I, RSS II, RSS III, Cutting

b. Small bale (33,1/3 kg) dengan Srink Wrapped (SW = 1200 kg) c. Small bale (35 kg) dengan Srink Wrapped (SW = 1260 kg) d. Penimbangan bale

e. Pengepresan bale

f. Pembungkusan bale dengan lembaran sheet g. Pengapuran bale

h. Pengecekan bale dengan alat metal detector 7. Pemberian identitas

a. Pemberian label dilakukan pada 4 sisi bale

b. Melakukan penyusunan ke gudang penyusunan (Gudang Bale)

(47)

Uraian proses produksi Crumb Rubber (CR) di PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para adalah sebagai berikut.

Bahan baku

Timbangan

Gudang bahan

Bak makro

Prebreaker

Bak mikro

Hammer mill

Bak sirkulasi

Crepper

Gudang maturasi

Peremahan

Hydro cyclone

Static separator

Box dryer

Dryer

Timbangan

Metal detector

Press

Sortasi

Pengepakan

Gudang

Gambar 2.5. Blok Diagram Pengolahan Crumb Rubber

(48)

1. Penerimaan bahan baku

a. Pencatatan penimbangan bruto, tarra, dan netto

b. Penyusunan/penimbunan kompo atau slab di loading ramp c. Pensortiran bahan baku

d. Hindarkan kompo/slab terkena langsung sinar matahari e. Hindarkan kompo/slab terendam air dalam bak kompo 2. Penggilingan makro blending

a. Melakukan pencampuran kompo dengan slab

b. Melakukan pencucian hasil cacahan dari mesin-mesin perajang c. Selama penggilingan, penyemprotan air harus cukup

d. Ketebalan lebaran hasil gilingan harus konsisten 4 - 6 mm e. Air pencuci di bak blending diganti setiap hari

3. Maturasi/pemeraman

a. Lembaran blanket digulung dan disimpan dalam ruangan maturasi b. Disusun rapi tidak tertimpa

c. Pemeraman dilakukan minimal selama 11 hari 4. Peremahan

a. Dibutirkan dengan mesin pembutir (scheder, cutter, dan hamer mill) b. Diameter butiran 3 - 4 mm

c. Melakukan pengisian trolly/box dryer d. Penirisan selama 1,4 - 2 jam

5. Pengeringan

a. Memasukkan trolly box ke dalam dryer

(49)

b. Mesin single / twin dryer terdiri dari 14 ruang kamar pemanas c. Suhu/temperatur dalam dryer 124⁰C s/d 140⁰C

6. Pendinginan

a. Mengeluarkan trolly dari dryer

b. Melakukan pendinginan pada coaling fan sampai temperatur ± 40⁰C selama 30 – 40 menit

c. Suhu pendinginan 40⁰C

d. Melakukan pra uji mutu terhadap remahan karet ke laboratorium 7. Pengempaan

a. Melakukan penimbangan karet (35 kg/bale)

b. Melakukan pengecekan dengan alat metal detector c. Melakukan pengepressan ke dalam mesin press bale d. Melakukan pembelahan bale

e. Melakukan pengambilan contoh secara diagonal untuk analisa mutu di laboratorium (140-200 gr)

8. Pengepakan

a. Bandela dibungkus dengan plastik pembungkus untuk di packing

b. Dimasukkan dan disusun ke dalam kemasan kayu (peti palet Shrink Wrapped dan Metal Box)

c. Susunan bandela diberi alas plastik interlayer 0,1 – 0,15 mm

d. Diatas susunan bandela diletakkan tutup papan yang ukurannya sama persis dengan ukuran forming box dan diletakkan batu penindih seberat 2 ton selama 36 – 48 jam

(50)

e. Melakukan pengomporan dengan brander khusus dengan bahan bakar elpiji

9. Pemberian identitas/merek

a. Pemberian label dilakukan dengan 4 sisi bale

b. Melakukan penyusunan ke gudang penyusunan (Gudang Palet)

2.7. Mesin Produksi

Proses pembuatan Ribbed Smoke Sheet (RSS) pada PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para menggunakan mesin-mesin sebagai berikut:

1. Agitator

Mesin agigator berfungsi untuk menghomogenkan air dengan latex murni.

Gambar 2.6. Agitator 2. Circulation Pump

Circulation Pump berfungsi untuk mengalirkan latex dari bak penerimaan menuju ke bak koagulasi.

(51)

Gambar 2.7. Circulation Pump

3. Gilingan Sheet

Mesin gilingan sheet digunakan untuk menggiling lateks yang telah dibekukan, dimana ketebalan lembaran dalam proses penggilingan adalah 2 – 4 mm.

Gambar 2.8. Gilingan Sheet 4. Balling Press Sheet

Balling Press Sheet berfungsi untuk mengepress lembaran-lembaran sheet yang telah dikeringkan dan disortir.

(52)

Gambar 2.9. Balling Press Sheet

5. Press Ball Sheet

Press Ball Sheet berfungsi untuk mengepress lembaran-lembaran sheet yang telah dikeringkan dan disortir.

Gambar 2.10. Press Ball Sheet 6. Metal Detector Sheet

Metal detector sheet berfungsi untuk melakukan memeriksa kontaminasu foreign material seperti besi / logam yang terdapat pada bale.

(53)

Gambar 2.11. Metal Detector Sheet

Proses pembuatan Crumb Rubber pada PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para menggunakan mesin-mesin sebagai berikut:

1. Prebreaker

Mesin prebreaker berfungsi untuk mencacah bahan baku kompo dan slab.

Gambar 2.12. Preabreaker 2. Hammer Mill

Mesin hammer mill berfungsi untuk mencacah bahan baku menjadi ukuran

(54)

Gambar 2.13. Hammer Mill

3. Gilingan Crepper

Mesin ini berfungsi untuk menggiling bahan baku secara homogeny hingga berbentuk blanket.

Gambar 2.14. Gilingan Crepper

4. Schreader

Shredder berfungsi untuk melakukan proses pencacahan / pembutiran blanket setelah pemeraman.

(55)

Gambar 2.15. Schreader

5. Mesin Dryer

Mesin dryer ini berfungsi untuk mengeringkan remahan yang telah dicacah mesin schreader.

Gambar 2.16. Dryer

6. Balling Press CR

Balling Press CR ini berfungsi untuk mengepress remahan hingga menjadi bale dengan bentuk segi empat.

(56)

Gambar 2.17. Balling Press CR

7. Mesin Belah Ball

Mesin ini digunakan untuk melakukan pembelahan bale guna mengetahui ada tidaknya white spot dan kontaminasi lain.

Gambar 2.18. Mesin Belah Bale

8. Mesin TOH (Thermal Oil Heater)

Mesin TOH berfungsi sebagai sumber panas dengan bahan bakar cangkang kelapa sawit.

(57)

Gambar 2.19. Mesin TOH (Thermal Oil Heater)

2.8. Waste Treatment

Limbah yang dihasilkan terdiri dari limbah padat yang berupa sisa-sisa proses dari pengolahan. Limbah dialirkan menuju kolam-kolam pengolahan limbah di dalam saluran yang berbentuk parit, parit tersebut diberi saringan untuk menangkap potongan kecil sisa olahan karet.

1. Limbah padat

Limbah padat berupa sisa-sisa proses dari pengolahan Ribbed Smoked Sheet (RSS) yang berupa latex cair yang menggumpal. Remahan-remahan yang menyangkut pada parit-parit tersebut dikumpulkan lagi dan digunakan untuk bahan baku pembuatan Crumb Rubber. Dan untuk hasil limbah padat yang tidak dapat digunakan lagi baik sebagai pupuk organik ataupun dijual kepada perusahaan lain yang menerima limbah karet.

2. Limbah cair

Limbah cair berupa air yang berasal dari bekas pencucian kompo yang kemudian dialirkan kedalam kolam limbah.

(58)

III-1 BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Supply Chain Management

Pujawan (2005) menyatakan bahwa Supply Chain adalah jaringan perusahaan-perusahaan yang secara bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan pemakai akhir. Perusahaan-perusahaan tersebut biasanya termasuk supplier, pabrik, distributor, toko atau retailer, serta perusahaan-perusahaan pendukung seperti perusahaan jasa logistik.

Pada suatu supply chain biasanya ada 3 macam aliran yang harus dikelola.

Pertama adalah aliran barang yang mengalir dari hulu (upstream) ke hilir (downstream). Contohnya adalah bahan baku yang dikirim dari supplier ke pabrik. Setelah produk selesai diproduksi, mereka dikirim ke distributor, lalu ke retailer, kemudian ke pemakai akhir. Yang kedua adalah aliran uang dan sejenisnya yang mengalir dari hilir ke hulu. Yang ketiga adalah aliran informasi yang bisa terjadi dari hulu ke hilir ataupun sebaliknya. Informasi tentang ketersediaan kapasitas produksi yang dimiliki oleh supplier juga sering dibutuhkan oleh pabrik. Informasi tentang status pengiriman bahan baku sering dibutuhkan oleh perusahaan yang mengirim maupun yang akan menerima.

3.2. Sistem Transportasi

Gitosudarmo (1998) menyatakan Sistem logistik memandang kegiatan transportasi dengan 4 faktor yang memegang peranan penting, yaitu:

(59)

1. Biaya

Biaya transportasi merupakan pembayaran sesunguhnya yang harus dikeluarkan guna mengganti balas jasa pengangkutan barang yang telah dilkeluarkan, jadi bukan berarti metode transportasi yang termurah itu merupakan yang pasti dikehendaki.

2. Kecepatan

Faktor kecepatan merupakan waktu yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu tugas pengangkutan di antara tempat asal barang ke tempat tujuan yang dikehendaki. Faktor kecepatan harus selalu dikaitkan dengan kondisi barang yang dipindahkan agar jangan sampai terjadi kerusakan walau mungkin dari segi waktu lebih cepat dari penggunaan transportasi lainnya. Bisa dikatakan waktu yang paling cepat dalam kegiatan transportasi suatu barang belum menjamin tercapainya kegiatan logistik yang baik.

3. Pelayanan

Faktor pelayanan merupakan suatu kegiatan servis yang diberikan terhadap barang perusahaan selama dalam kegiatan pemindahan barang. Pelayanan atau servis datangnya dari berbagai pihak, baik pengangkutan barang itu dikelola oleh perusahaan sendiri atau dengan cara menyewa dari perusahaan pengangkutan yang resmi. Pelayanan barang datangnya dari para karyawan yang membawa, mengendalikan alat transportasi para petugas yang berhubungan dengan alat transportasi. Pelayanan yang terbaik yang diharapkan tercapai dengan tidak menambah biaya transportasi dari biaya yang normal.

(60)

4. Konsistensi

Konsistensi pelayanan merupakan hal yang cukup penting di bidang transportasi dengan menunjukkan prestasi waktu yang teratur.

Transportasi memberikan manfaat geografis pada sistem logistik dengan menghubungkan fasilitas-fasilitas dengan pasar. Pada banyak perusahaan, pengeluaran untuk transport lebih besar dari pengeluaran untuk unsur lainnya.

Biaya transport industri yang menghasilkan produk bernilai tinggi adalah rendah persentasenya terhadap penjualan. Sebaliknya, biaya transport batu bara, bijih besi, bahan-bahan kimia dasar dan pupuk adalah relatif tinggi. Kebutuhan pelayanan industri sangat berbeda-beda dari industri ke industri. Banyak pilihan transportasi tersedia bagi pengangkutan produk atau bahan mentah dalam sistem logistik. Disamping itu, perusahaan dapat memutuskan untuk mengusahakan transportasi sendiri, atau mengadakan perjanjian dengan spesialis transport.

Sistem yang digunakan untuk mengangkut barang-barang dengan menggunakan alat angkut tertentu dinamakan moda transportasi (mode of transportation). Ada lima cara utama transportasi yang biasa disebut dengan moda transportasi. Lima cara utama tersebut adalah kereta api, jalan raya, jalan air, saluran pipa, dan penerbangan. Masing-masing alat transportasi ini mempunyai kebaikan dan kelemahan terhadap kegiatan logistik di perusahaan.

3.3. Manajemen Logistik

Bowersox (1996) menyatakan manajemen logistik merupakan proses pengelolaan yang strategis terhadap perpindahan dan penyimpanan barang, suku

(61)

cadang dan barang jadi dari para supplier, diantara fasilitas-fasilitas perusahaan, dan kepada para langganan. Tujuan dari logistik adalah menyampaikan barang jadi dan bermacam-macam material dalam jumlah yang tepat pada waktu yang dibutuhkan, dalam keadaan yang dapat dipakai, ke lokasi dimana dia dibutuhkan, dan dengan total biaya terendah.

Logistik dapat juga diartikan sebagai proses perencanaan, implementasi, pengendalian secara efisien, aliran biaya yang efektif, penyimpanan barang mentah, inventori barang dalam proses, barang jadi dan informasi terkait dari titik asal ke titik konsumsi untuk tujuan memenuhi kebutuhan konsumen. Ada lima komponen yang membentuk sistem logistik, yaitu: struktur lokasi fasilitas, transportasi, persediaan (inventory), komunikasi, penanganan (handling) dan penyimpanan (storage). Dalam suatu jaringan, transportasi merupakan suatu rantai penghubung. Manajemen transport dan lalu lintas telah mendapat banyak perhatian dalam tahun-tahun ini. Pada umumnya, suatu perusahaan mempunyai 3 alternatif untuk menetapkan kemampuan transportasinya. Pertama armada peralatan swasta yang dapat dibeli atau disewa atau disebut dengan private. Yang kedua kontrak khusus yang dapat diatur dengan spesialis transport untuk mendapatkan kontrak jasa-jasa pengangkutan. Dan yang ketiga adalah suatu perusahaan dapat memperoleh jasa-jasa dari perusahaan transport berijin yang menawarkan pengangkutan dari suatu tempat ke tempat tertentu dengan biaya tertentu atau disebut dengan angkutan umum. Dilihat dari sudut pandang logistik, terdapat tiga faktor yang memegang peranan penting dalam menentukan kemampuan pelayanan transport, yaitu: biaya, kecepatan, dan konsistensi.

(62)

3.4. Vehicle Routing and Scheduling

H. Ballou (1999) menyatakan Vehicle Routing Problem terkait dengan permasalahan bagaimana mendatangi pelanggan dengan menggunakan peralatan yang ada. Istilah lain untuk masalah ini adalah Vehicle Sceduling Problem, Vehicle Dispathing Problem, Delivery Problem. Vehicle Routing Problem adalah sebuah hard combinatorial optimisation problem. Permasalahan ini erat kaitannya dengan permasalahan Travelling Salesman Problem. Vehicle Routing Problem menjadi Travelling Salesman Problem pada saat hanya terdapat satu alat angkut yang kapasitasnya tak hingga. Dalam permasalahan vehicle routing, jika setiap alat angkut dapat menempuh trip/rute majemuk selama horizon perencanaan maka ini disebut sebagai Multi Trip Vehicle Routing Problem. Contoh solusi dari Vehicle Routing Problem dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Solusi Vehicle Routing Problem

3.5. Metode Pemilihan Rute

Pengembangan rute kendaraan yang baik dapat dilakukan dengan mengaplikasikan delapan prinsip dasar berikut:

1. Mengisi truk sebanyak volume pemberhentian yang akan didatangi dimana titik-titik pemberhentian tersebut letaknya berdekatan satu sama lain. Setelah