BAB 2
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan
PT. Mulia Keramik Indah Raya berkedudukan di Jakarta, didirikan pada tanggal 19 April 1990 dengan nama PT. Mulia Menara Persada berdasarkan akta Nomor 166 dibuat di hadapan Arlanny Lamoon Redjo, Sarjana Hukum, Notaris di Jakarta. Pada tanggal 22 Oktober 1990 diperbaiki dengan akta nomor 93 di hadapan Sinta Setiawaty Widjaja, Sarjana Hukum penganti Notaris di Jakarta dan Nomor 50 pada tanggal 21 Januari 1991 dibuat di hadapan Notaris yang sama, yang telah mendapat persetujuan dari Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan keputusannya Nomor C2 – 394 HT.01.01 TH’91 tanggal 5 Februari 1991, didaftarkan di kantor pengadilan negeri Jakarta Selatan pada tanggal 11 Maret 1991 dibawah nomor 158 / Not / 1991 / PN. JKT. SEL, serta telah diumumkan dalam berita Negara Republik Indonesia tanggal 18 April 1991 Nomor 31.
PT. Mulia Keramik Indah Raya berstatus PMDN seperti dijelaskan pada surat Persetujuan Penanaman Modal Dalam Negeri Nomor 270 / I / PMDN / 1991, pada tanggal 8 April 1990. Ijin BKPM PT. Mulia Keramik Indah Raya diberikan berdasarkan surat Nomor 503 / SK / 44.BKPMD / 1992 tanggal 30 April 1992. Pada awal operasinya, luas lahan yang ditempati 3 hektar untuk Floor Tile (FT1) dengan kapasitas produksi 18.000 m2 / hari. Pada tanggal 29 Mei 1995 dibangun Wall tile (WT1) dengan kapasitas produksi 15.000 m2 / hari dan pada tanggal 29 September
1995 dibangun Floor Tile (FT2) dengan kapasitas produksi 24.000 m2 / hari. Tangal 29 Juli 1996 dibangun lagi Wall tile 2 (WT2) dengan kapasitas produksi 23.00m m2 / hari dan akhir November 1996 dibangun Floor tile 3 (FT3) dengan kapasitas produksi 23.000 m2 / hari dan Floor Tile 4 (FT4) dengan kapasitas produksi 30.000 m2 / hari dan di Floor Tile 4 kapasitas produksi yang paling besar dan dilengkapi peralatan (mesin produksi) yang paling canggih.
Luas lahan yang kini ditempati oleh PT. Mulia Keramik Indah Raya telah mencapai lebih kurang 100 Ha, terdiri dari 7 pabrik yaitu FT1, FT2, FT3, FT4 (memproduksi keramik lantai), WT1, WT2 (memproduksi keramik dinding) dan 1 Pabrik Granite (tidak beroperasi lagi sejak tahun 1998).
Pada tanggal 2 Januari 1992 berdasarkan perjanjian jual beli saham Nomor 093 / JB-MKIR / I-92 pemegang saham Eka Tjanderanegara menjual 200 saham dan Joko Tjandra menjual 150 saham yang mereka miliki di PT. Mulia Keramik Indah Raya kepada PT. Mulia Industrindo. Pada tanggal 2 Januari 1992 berdasarkan perjanjian jual beli saham Nomor 094 / JB-MKIR / I-92 Gunawan Tjandra menjual 100 saham dan Djoko Soegiarto Tjandra menjual 50 saham yang mereka miliki di PT. Mulia Keramik Indah Raya kepada PT. Grahamandala Muliatama.
Lilianti. SH, pengganti dari Rahmat Santoso. SH, Notaris di Jakarta yang telah memperoleh persetujuan Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan keputusannya No. C2 – 972 HT.01.04 Th 93, tanggal 27 September 1993, didaftarkan di kantor Pengadilan Negeri Jakarta Selatan pada tanggal 11 November 1993 di bawah Nomor 1521 / NOT / HKM / 1993 / PN.JAK.SEL.
Selanjutnya dalam waktu 24 bulan setelah penawaran umum ini dilaksanakan, perseroan merencanakan untuk mengambil alih kepemilikan seluruh saham PT. Mulia Keramik Indah Raya untuk pengambilalihan.
PT. Mulia Keramik Indah Raya memperoleh penghargaan ISO 9002 pada
Desember 1995 dan Sertifikat ISO 9001 : 2000 pada bulan Juli 2001 untuk system
kualitas manajemen. Didukung kualitas dan dedikasi tim manajemen kesuksesan dibentuk strategi dan mutu kerjasama dengan distributor, OEM, pembeli (buyer) dan cabang/took (stores). Bekerja sama dengan komitmen akan terus menerus memenuhi kebutuhan keramik di pasaran.
2.2. Badan Usaha Perusahaan
PT. Mulia Industrindo Tbk beserta anak perusahaan PT Mulia Keramik Indah Raya dan PT. Mulia Glass diatas kepemilikan bapak Eka Tjandranegara dengan bentuk badan usaha berupa Perseroan Terbatas (PT) dan bergerak di bidang swasta.
2.2.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi yang diterapkan oleh PT. Mulia Keramik Indah Raya
adalah struktur organisasi yang berbentuk fungsional karena pembagian organisasinya berdasarkan fungsinya masing-masing seperti bagian umum dan personalia, bagian keuangan, dan bagian produksi dimana masing-masing bagian ini saling berkaitan satu dengan yang lain. Hal ini terlihat bahwa wewenang mengalir dari puncak pimpinan ke pimpinan dalam bidang tertentu dibawahnya, dan setiap
pimpinan dalam bidang tertentu ini mempunyai wewenang untuk memberikan perintah kepada semua pekerja bawahannya dan dapat meminta pertanggungjawabannya.
Untuk lebih jelasnya, struktur umum maupun keseluruhan dari PT.Mulia Keramik Indah Raya dapat dilihat pada halaman lampiran.
2.2.2. Tugas dan Tanggung Jawab
Tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian dalam struktur organisasi tersebut dapat dijelaskan secara rinci sebagai berikut:
1. General Manager
Perusahaan ini dikelola oleh seorang General Manager yang secara umum bertanggung jawab atas tercapainya tujuan perusahaan yang telah ditetapkan selaku penanggung jawab kegiatan perusahaan.
2. Manufaturing Manager
Manufacturing Manager secara umum bertanggung jawab kepada General Manager atas tercapainya hasil produksi yang telah ditetapkan dengan memanfaatkan sumber daya pabrik yang tersedia secara optimal.
Untuk itu yang menjadi tugas dan tanggung jawabnya antara lain:
1.1. Berdasarkan pengarahan General Manager, menyusun sasaran, rencana, kebijakan, strategi dan prosedur dibidang produksi dan hal-hal lainnya yang berhubungan dengan pabrik.
1.2. Menganalisa laporan-laporan periodik, mutu produk, pelayanan pabrik, riset dan pengembangan produk serta memberikan evaluasi tentang masalah pabrik, untuk disampaikan kepada General Manager.
3. Production Manager
Production Manager secara umum bertanggung jawab atas pelaksanaan produksi sesuai dengan jadwal produksi dan metode produksi yang telah ditentukan. 4. Laboratorium Manager
Laboratorium Manager bertanggung jawab untuk melakukan percobaan-percobaan pembuatan formula terhadap bahan-bahan mentah, pembuatan body keramik dan glaze keramik.
5. Maintenance Manager
Maintenance Manager bertanggung jawab terhadap segala bentuk pemeliharaan seperti : pemeliharaan mesin dan alat-alat produksi, pemeliharaan gedung, tanah dan sebagainya sehingga dapat menjamin kesinambungan jalannya operasi. 6. Engineering Manager
Engineering Manager bertanggung jawab atas pengoperasian mesin, memperbaharui peralatan-peralatan, suku cadang, dan memperhatikan lingkungan.
7. Warehouse Manager
Warehouse Manager bertanggung jawab atas bahan-baku yang baru datang dari supplier maupun stok bahan baku yang masih tersisa di gudang supaya tidak terjadi kekurangan bahan baku saat proses produksi sedang berlangsung.
8. Purchasing Manager
Purchasing Manager secara umum bertanggung jawab atas pembelian barang-barang yang diperlukan dalam jumlah, mutu, harga dan waktu penyerahan yang tepat.
9. Accounting Manager
Accounting Manager bertanggung jawab atas pengawasan dana yang digunakan untuk pembelian bahan baku maupun pengeluaran-pengeluaran rutin maupun non rutin.
10.Personal dan Administrasi Manager
Personal dan Administrasi Manager bertanggung jawab terhadap kesejahteraan karyawan, pemberian gaji, kenaikan jabatan dan merekrut karyawan baru.
11.Planning Production and Inventory Control Manager
Planning Production and Inventory Control Manager bertanggung jawab terhadap perencanaan dan pengendalian produksi yang dapat menjamin tersedianya bahan baku dan keramik yang selesai diproduksi pada tingkat yang dapat dipertanggung jawabkan.
12.Marketing and Product Design Development Manager
Marketing and Product Design Development Manager bertanggung jawab atas pelaksanaan pengelolaan perusahaan di bidang penjualan dan menciptakan suatu desain produk keramik yang menarik dan sesuai trend.
13.Quality Control Manager
Quality Control Manager bertanggung jawab terhadap mutu nilai dari bahan baku setengah jadi dan jadi.
2.2.3. Waktu Kerja Karyawan
PT. Mulia Keramik Indah Raya menerapkan waktu kerja dengan sistem
shift, non shift dan day shift. Sistem shift dibagi menjadi 3 bagian yaitu shift 1, shift 2 dan shift 3. Untuk hari kerja, seluruh karyawan yang bekerja dengan sistem shift mempunyai hari kerja selama 7 hari dalam seminggu dan berganti shift tiap 2 hari sekali dan dua hari libur. Sedangkan untuk yang non shift bekerja selama 5 hari selama seminggu dan masuk pada hari sabtu tiap 1 kali dalam 1 bulan. Untuk day shift bekerja selama 6 hari dalam seminggu.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 2.1. Waktu Kerja Karyawan
Hari Kerja Waktu Kerja (WIB)
Shift 1 Shift 2 Shift 3 Non Shift Day Shift
Senin - Jumat 07:00 - 15.00 15:00 - 23:00 23:00 - 07:00 08:30 - 17:00 07:00 - 15:30 Sabtu 07:00 - 15.00 15:00 - 23:00 23:00 - 07:00 07:00 - 15:30 Minggu 07:00 - 15.00 15:00 - 23:00 23:00 - 07:00
Untuk menciptakan suasana yang adil bagi seluruh karyawan, PT. Mulia Keramik Indah Raya menerapkan sistem pemutaran shift. Jadi karyawan masuk selama dua hari dengan shift satu lalu dua hari kemudian masuk dengan shift 2 dan dua hari lagi masuk dengan shift 3. Dua hari berikutnya libur dan dua hari kemuadian kembali lagi
ke shift 1 dan begitu seterusnya sehingga seluruh karyawan merasakan sistem shift yang sama. Apabila karyawan yang bersangkutan pada shift tersebut sedang off tetapi dia masuk maka karyawan tersebut akan dianggap lembur dan mendapat tambahan uang lembur sesuai dengan aturan yang berlaku.
Untuk karyawan non shift memiliki waktu kerja lima hari dalam seminggu tetapi dalam satu bulan harus masuk satu kali pada hari sabtu selama setengah hari dan sudah diatur oleh Super Intendent departemen yang bersangkutan.
2.3. Lokasi PT. Mulia Keramik Indah Raya
PT. Mulia Keramik Indah Raya terletak di Jalan Raya Tegal Gede, Kec. Lemah Abang, Kab. Bekasi, Cikarang – Bekasi. Jawa Barat. Luas Tanah PT. Mulia Keramik Indah Raya secara keseluruhan adalah sebesar 100 Ha, yang terdiri dari 6 Plant yaitu 4 Plant Floor Tile (FT) dan 2 Plant Wall Tile (WT). PT. Mulia Keramik Indah Raya terdapat dalam kawasan Mulia Industrindo dimana terdiri dari 4 pabrik antara lain Mulia Keramik yang memproduksi Keramik Lantai dan Keramik Dinding, Mulia Float Division yang memproduksi kaca lembaran, Mulia Container Division, yang memproduksi botol dan Mulia Safety yang memproduksi kaca mobil.
2.4. Proses Produksi
Proses pembuatan keramik di Floor Tile 4 terdiri dari dua macam yaitu proses untuk keramik Single Firing dan Double Firing. Untuk proses produksi Double Firing terdiri dari tujuh proses yaitu : Body Preparation, Pressing, Biscuit Firing,
Glaze Preparation, Glaze Application, Glost Firing, Sorting & Packing. Sedangkan
pada proses Single Firing, proses produksinya tidak melalui proses Biscuit Firing tetapi langsung menuju proses Glaze Application.
2.4.1. Body Preparation
Body Preparation adalah proses paling awal dari proses pembuatan keramik. Dalam proses ini terjadi beberapa proses lagi yang mengolah bahan baku mentah menjadi powder yang merupakan bahan baku dari keramik. Bahan baku mentah disini berupa beberapa material yang kemudian diolah menjadi adonan seperti bubur yang disebut sebagai slip. Dalam proses body preparation ini juga dipakai sejumlah mesin untuk pembuatannya yaitu mesin grinding, miling dan drier. Selain itu dilakukan juga beberapa pengujian laboratorium untuk mendapatkan keadaan sesuai yang diinginkan.
2.4.1.1. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan untuk proses pembuatan keramik di PT. Mulia Keramik Indah Raya antara lain adalah sebagai berikut :
1. Material Plastis (Clay)
Material Plastis berupa clay terdiri dari dua macam yaitu BJ2 dan MG2. Clay merupakan suatu tanah yang berbentuk tanah liat dengan struktur kimia Al2O3.2SiO3. Clay digunakan untuk pembuatan keramik yaitu terdiri dari beberapa macam. Berdasarkan sifatnya dapat dibedakan menjadi :
a. Plasticity
Sifat semacam ini muncul karena adanya perbedaan dasar atau besar dan kecilnya molekul penyusun clay itu sendiri. Sifat ini terdiri dari tiga bagian antara lain :
• Plastis • Semi Plastis • Non Plastis b. Warna Clay
Adanya warna clay ini disebabkan karena adanya perbedaan unsur logam yang terkandung didalamnya, antara lain :
• Merah • Putih • Abu-abu
PT. Mulia Keramik Indah Raya mendatangkan clay dari daerah Bangka Belitung, Bogor, Cikarang. Di Floor Tile 4, clay khusus didatangkan dari Belitung dengan spesifikasi warna putih. Clay dalam industri kermaik juga disebut bahan inti yang berfungsi juga sebagai bahan mayoritas dalam pembuatan keramik.
2. Silica Sand
Silica Sand atau pasir silica sering disebut juga dengan pasir kuarsa yang merupakan bagian untuk penguat keramik agar keramik lebih keras dan kuat. Silica Sand juga berfungsi untuk mengurangi susut dan menurunkan plastisitas.
Silica Sand mempunyai komposisi yang cukup besar dalam pembuatan sebuah badan keramik karena pada pembakaran Silica Sand dengan kapur akan menghasilkan suatu kerangka atau badan yang mempunyai titk lebur yang tinggi. Silica Sand mempunyai struktur kimia SiO2
3. Dolomit
Dolomit merupakan suatu batu-batuan dari pegunungan kapur yang telah mengalami metamorfosis dari segi morfologinya. Dolomit mempunyai struktur kimia CaCo3.Mg.Co3. Dolomit yang ada di Floor Tile 4 didatangkan dari daerah Pati, Jawa Tengah.
4. U5
U5 juga berupa batuan gunung, tetapi jika dihancurkan bentuk serbuknya lebih kasar dibanding dolomit dan warnanya coklat muda. U5 ini berasal dari Pati, Jawa Tengah.
Selain dari bahan-bahan yang disebutkan diatas, terdapat juga bahan baku pembantu yang digunakan dalam pembuatan keramik, antara lain :
• Water Glass (Na2SiO3)
Water Glass merupakan bahan pengencer yang berfungsi untuk mengencerkan clay.
• Air
• Pigmen / Stain
Untuk material Non Plastis (Hard) dihaluskan dengan mesin HMG (Hard Material Grinding), hasilnya ditimbang dan disaring kemudian ditampung di suatu
Silo yang diberi nama PDM yang kemudian diolah dan dihomogenkan di Miling Time Continous (MTC).
Untuk material yang tidak lolos saringan akan dihancurkan kembali, sedangkan untuk material plastis dihancurkan dengan alat yang bernama PMG (Plastic Material Grinding), kemudian ditimbang sesuai dengan formula dan ditampung untuk kemudian diolah di Turbo Blunger.
2.4.1.2. Turbo Blunger
Turbo Blunger adalah suatu mesin untuk mencampurkan material plastis (Clay) dengan bahan baku pembantunya adalah Water Glass dan air. Water Glass berfungsi untuk mengencerkan clay. Pada mesin ini material diaduk dan dicampur rata selama + 2 Jam. Water Glass yang digunakan hanya sekitar 2,23% dari total volume 14 – 20 gram / liter. Hasil dari campuran ini adalah berupa suatu adonan yang disebut clay slip dengan kandungan air + 35%. Clay slip ini disarin terlebih dahulu, dengan saringan MESH 16, sebelum ditampung di Clay Slip Tank yang ada dibawah tanah (kapasitas 18.000 liter). Setelah ditampung di Clay Slip Tank, Clay Slip ini dialirkan melalui pipa dibantu oleh pompa wellden menuju Miling Time Continous, untuk diolah lagi dan menjadi homogen bersama dengan hard material yang sudah dihaluskan.
2.4.1.3. Miling Time Continous (MTC)
Miling Time Continous adalah suatu alat untuk mencampurkan clay slip dengan material hard. Terdapat dua buah alat MTC yang ada di Floor Tile 4.. MTC terdir dari tga ruangan dengan dibatasi oleh ruang diafragma. Tiap-tiap ruangan berisi batu-batu (ballstone) dengan berbagai ukuran, yang digunakan untuk menghancurkan dan mengaduk material dan clay slip dengan air. Ruangan pertama terdapat batu dengan ukuran terbesar dengan diameter 10 cm – 12 cm. Fungsi dari batu-batuan ini adalah untuk menghancurkan material yang lebih besar karena material ini yang masuk pertama. Ruangan yang kedua terdapat batu-batuan dengan ukuran diameter 4 cm – 6 cm, memiliki fungsi yang sama yaitu menghancurkan material-material yang tidak dapat hancur pada ruangan pertama. Kemudian yang terahir adalah ruangan yang ketiga terdapat batu-batuan dengan diameter 2 cm – 4 cm. Pada ruangan ketiga ini fungsi hanya sebagai penghalus sisa-sisa material yang tidak dapat seluruhnya hancur di ruangan pertama dan kedua.
MTC bekerja selama + 2 Jam untuk sekali proses dengan kapasitas maksimum 20 ton / jam. Hasil dari proses ini kemudian disebut dengan body slip. Body slip ini kemudian disaring terlebih dahulu dengan saringan pertama 18 MESH dan saringan yang kedua 80 MESH. Setelah itu hasil saringan ini ditampung kedalam body tank. Untuk saringan 80 MESH terdapat sebanyak 5 buah. Untuk saringan 18 MESH, residu yang ada dibuang, sedangkan untuk saringan 80 MESH, residu yang ada dimasukkan ke MTC untuk diolah kembali.
Body Slip yang telah disaring dan ditampung kemudian ditransfer dengan hydraulic pump untuk ditampung di service tank. Sebelum ditampung, body slip tersebut disaring kembali dengan saringan MESH 80. Body Slip yang telah ditampung di service tank dipompa ke atas dengan hydraulic pump untuk diolah di Spray Drier.
2.4.1.4. Spray Drier
Spray Drier adalah alat yang digunakan untuk mengubah body slip menjadi powder dengan menggunakan proses pengeringan dan pemanasan. Body slip yang telah masuk di spray drier disemprotkan oleh nozzle yang ada di dalam spray drier dengan tekanan 20 – 30 Bar. Body slip tadi kemudian dikeringkan dengan suhu 400 – 600 C dan dengan panas yang merata. Udara panas yang dihasilkan spray drier adalah + 120 C dan dibuang keatas melalui sebuah cerobong. Setelah keluar dari spray drier maka body slip tersebut akan berupa powder. Powder yang dihasilkan ada dua macam yaitu powder satuan besar dan powder satuan kecil. Sebelum sampai ke konveyor belt, keduanya telah tercampur. Powder tersebut akan disaring sebanyak tiga kali melalui konveyor belt lalu ditampung di silo dan siap untuk proses selanjutnya yaitu proses Pressing. Silo yang ada di Body Preparation ini untuk silo powdernya ada 10 buah. Stok maksimum dalam 1 silo adalah 190.000 m2.
2.4.2. Pressing
Proses Pressing merupakan proses yang dilakukan setelah Body Preparation. Pada dasarnya proses Pressing ini adalah proses yang membuat biscuit tile dari powder
yang dihasilkan dari body preparation. Output yang dihasilkan dari proses ini adalah suatu biscuit tile yang disebut green tile. Green Tile ini merupakan bentukan dari suatu powder sehingga kekuatannya pun masih belum sempurna dikarenakan masih banyaknya kadar air yang tersimpan di dalam tile.
Ada tiga tahap dalam Proses Pressing yaitu :
1. Proses transfer powder (dari Body Preparation ke Pressing)
Powder ditransfer dari silo powder yang terdapat pada Body Preparation dengan menggunakan konveyor, menuju proses silo press. Sebelum ditampung dilakukan penyaringan sebanyak satu kali yaitu saringan 50 Mesh. Setelah itu powder akan ditransfer ke plotting grid dan filler box. Plotting grid dan filler box akan bergerak maju mundur untuk mengisi lower die box dengan powder sampai cetakan penuh.
2. Proses pressing pada mesin press.
Proses Pressing pada FT 4 dilakukan 2 kali yaitu :
• Press untuk membentuk kepadatan dan mengeluarkan udara dalam lower die box pada saat punch turun. Besarnya tekanan yang diberikan + 30 Bar.
• Press 2 merupakan press yang sebenarnya, yaitu dilakukan untuk memadatkan green tile yang terbentuk sehingga akan lebih kuat. Tekanan yang diberikan lebih besar dari yang pertama, yaitu sebesar + 280 Bar.
Besarnya tekanan yang diberikan pada press tergantung pada besarnya ukuran tile yang akan dibuat. Cetakan biscuit yang akan digunakan tidak sama dengan ukuran tile yang sebenarnya. Ini dimaksudkan karena akan terjadi shringkage
pada proses pembakaran. Toleransi yang diberlakukan adalah sebesar 2 – 3 cm dari ukuran tile yang sebenarnya.
3. Proses finishing tile.
Setelah pada proses pressing dihasilkan green tile yang kemudian akan dimasukkan ke kompensator, yaitu tempat penampungan sementara sebelum green tile masuk ke kiln.
Dalam perjalanan menuju kompensator, green tile mengalami proses scrapper, yaitu untuk membersihkan sisi-sisi dari green tile yang masih tajam. Kemudian brushing untuk bagian atas dan bawah juga untuk membersihkan dari kotoran. Setelah ketiga proses tersebut dilakukan, kemudian green tile akan di cek terlebih dahulu sebelum masuk ke proses pembakaran. Pengecekan tersebut dilakukan secara visual yaitu dengan cara melihat secara kasat mata apakah green tile tersebut cacat atau tidak. Jenis cacat yang dilihat adalah cacat yang terjadi pada fisik tile dan sudah mempengaruhi bentuk tile. Pengecekan ini dilakukan setiap 2 jam sekali dan dilakukan juga pengecekan terhadap ukuran masing-masing sisi dan ketebalannya. Apabila terjadi penyimpangan yang cukup signifikan dan terjadi terus menerus maka Supervisor Pressing berhak untuk menghentikan proses sementara untuk mengkonfirmasikan ke pihak Body Preparation. Untuk green tile yang dianggap cacat tidak langsung dibuang tetapi akan digunakan lagi sebagai powder untuk dipakai pada Body Preparation.
2.4.3. Biscuit Firing
Proses Biscuit Firing merupakan proses pembakaran Green Tile menjadi biskuit dengan menggunakan mesin kiln. Proses ini juga ditujukan untuk membuat biskuit tile lebih kuat dari green tile, karena dalam pembakaran kadar air yang terdapat dalam green tile terserap sehingga membuat biskuit tile lebih kuat dari green tile. Green Tile tidak boleh mengandung air mekanis > 8% dari berat kering dan moisture contentnya tidak boleh lebih dari 5,5 %. Proses Biskuit Firing ada 4 tahapan yaitu :
- Driying - Pre Heating - Firing - Colding
Di FT 4 terdapat 4 mesin kiln untuk biscuit firing ini. Untuk tile single firing tidak melewati proses ini, namun hanya proses drier saja.
START Green Tile Drier Biscuit Firing Biscuit Tile Pengecekan Loading Chematic Decision Yes
Scrap Turun Pallet No
Storage Biscuit Tile
FINISH
Gambar 2.1. Diagram Alir Proses Biscuit Firing
Pada proses biskuit firing, terdapat beberapa urutan proses sebelum menjadi biskuit tile. Urut-urutan proses pemanasan tersebut adalah :
a. Drying
Proses drying merupakan awal dari proses biscuit firing. Pada proses ini green tile disemprot dengan udara panas pada suhu 200˚ – 250˚ C. Proses ini dilakukan selama + 17 menit dari total proses biscuit firing dengan panjang jalur 35,7 m. Untuk tile dengan single firing tidak melalui proses ini tetapi langsung menuju Glaze Application lalu baru dibakar pada Glost Firing. Diatas drying terdapat burner (bahan bakar dari gas LNG). Disamping burner terdapat recycle fan yang berfungsi menghisap udara luar lalu dialirkan ke burner dan disemburkan ke dalam dryer yang terdapat green tile.
b. Pre Heating
Proses Pre Heating adalah proses dimulainya green tile akan dibakar. Proses pre heating diperlukan karena tidak mungkin green tile langsung diberi suhu yang sangat panas karena akan mengakibatkan green tile patah/pecah. Suhu yang digunakan pada proses ini adalah + 800˚ – 1000˚ C.
c. Firing
Proses selanjutnya adalah firing. Ini merupakan hal utama dari biscuit firing. Disini green tile dibakar dengan suhu yang paling tinggi untuk menyerap kadar air agar berkurang sebanyak mungkin. Pada proses firing ini menggunakan suhu sebesar 1010˚ - 1058˚ C.
d. Colding
Colding merupakan proses kebalikan dari drying. Disini yang disemprotkan adalah udara dingin yang berfungsi untuk menurunkan suhu tinggi
yang ada pada biscuit tile. Udara panas dihisap keluar, sebagai gantinya udara dingin dihembuskan oleh cold air fan. Udara dingin ini akan membuat suhu biscuit tile turun menjadi 650˚ - 450˚ C. Kemudian biscuit tile yang keluar ditaruh di storage untuk kemudian diangkut untuk proses selanjutnya.
2.4.4. Glaze Preparation
Proses Glaze Preparation ini merupakan proses awal sebelum Glaze Application. Proses ini bertujuan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk membuat permukaan depan tile yang bermotif atau memiliki suatu corak tertentu. Bahan-bahan tersebut adalah untuk mempersiapkan engobe, glasur, dan pasta yang akan digunakan pada proses Glaze Application. Formulasi untuk engobe, glasur, dan pasta akan diproses di laboratorium.
ST ART Weiging Miling Pengecekan Decision Yes Stop Proses Storage Biscuit Tile FINISH T ransfer T o GA Density Viscosity Residu Color Storage Powder Formula Glaze
Gambar 2.2. Diagram Alir Glaze Preparation
2.4.4.1. Engobe
Engobe berfungsi untuk menghubungkan dan menyatukan antara body dengan glasur, diletakkan pada lapisan pertama. Selain itu, engobe juga berfungsi untuk penahan air yang datang dari bagian belakang tile sehingga tidak tembus ke bagian depan. Engobe ada juga yang dipakai di bawah tile yang biasa disebut E.U.T
(Engobe Under Tile). E.U.T berfungsi untuk menjaga tile agar tidak lengket pada roller kiln dalam proses pembakaran.
Formula dasar untuk Engobe antara lain : • Sodium Feldspar • Clay • Zircobit • Kaolin • Bentoinite • Silica • Frit 2.4.4.2. Glasur / Glaze
Glasur merupakan bahan yang melapisi keramik dan sebagai warna dasar dari keramik, serta mengatur tingkat kilapan dari keramik. Bahan untuk glasur banyak mengandung frit. Bahan dasar frit adalah silica, sehingga tidak mudah larut dalam air. Untuk memberi warna pada glasur, dapat dilakukan dengan mesin ball mill atau pada tangki.
Formula dasar pada glasur antara lain : • FAB 41704
• FJ 328 • FAT 40477
2.4.4.3. Pasta
Pasta digunakan untuk memberikan warna pada motif yang digunakan. Pasta dibuat dengan mesin mikronet untuk rotocolor + ½ jam. Sedangkan untuk printing + 2 jam.
Formula dasar dalam pembuatan pasta antara lain : • FLT 567 • PS 98 • Kaolin SFF • Bentoinite • Stain / Pigmen • Inkoil / Minyak
Formula dasar tersebut tinggal ditambah zat pewarna dengan komposisi tertentu.
2.4.4.4. Ball Mill
Bagian laboratorium mempersiapkan formula dari glasur / engobe / pasta yang akan dibuat dan memberikannya pada operator produksi untuk ditimbang. Bahan-bahan yang telah ditimbang kemudian dimasukkan ke ball mill untuk digiling selama 10 – 13 jam. Namun proses ini dapat lebih lama bila spesifikasi belum tercapai.
Penggilingan dilakukan dengan batuan alubit seperti yang terdapat pada ball mill, body preparation, dengan kecepatan tertentu. Kemudian dicampur dengan air
sebanyak 32 % dari total berat kering material. Batu alubit berbentuk bola dengan 3 macam ukuran kecil (25 %), sedang (50%), dan besar (75 %).
Pada FT 4 terdapat 23 buah ball mill dengan spesifikasi : • Ball mill 6000 kg = 7 buah
• Ball mill 2000 kg = 6 buah • Ball mill 800 kg = 2 buah • Ball mill 300 kg = 2 buah • Ball mill 200 kg = 2 buah • Ball mill 200 kg = 2 buah • Ball mill 150 kg = 2 buah • Ball mill 100 kg = 2 buah
Jika spesifikasi dari glasur/engobe/pasta dicapai sesuai formula (densitas, viskositas, residu, dan warna untuk pasta), maka ditransfer ke tangki storage menggunakan pompa (wellden pump) yang menggunakan tenaga angin serta selang yang panjang. Ball mill dibersihkan setelah pemakaian. Untuk glasur 2 – 6 kali pemakaian, engobe 4 – 8 kali, dan pasta 6 – 10 kali.
2.4.4.5. Pengecekan
Pengecekan yang dilakukan untuk gkasur, engobe, dan pasta meliputi pengecekan terhadap density, viscosity, residu serta pengecekan secara visual. Pengecekan density menggunakan piknometer 200 cc dengan standar sebagai berikut:
• Untuk Engobe : 1800 – 2000 gram / liter • Untuk E.U.T : 1100 – 1500 gram / liter • Untuk Glasur : 1800 – 2000 gram / liter • Untuk Pasta : 1600 – 2000 gram / liter
Selain pengecekan diatas, dilakukan juga pengecekan yang dilakukan oleh central laboratory yang meliputi : fusin flow, gallenkamp spindle, ∆E, ∆H.
∆E dan ∆H merupakan pengecekan terhadap kecocokan pewarna dari pasta terhadap standar yang telah ditetapkan. Standar < 0,5.
Pada proses kerja Glaze Preparation setelah dimiling di ball mill dilakukan pengecekan, antara lain :
• Color
Pengecekan color dilakukan dengan alat yang bernama chronometer. • Surface
Pengecekan surface atau cacat permukaan dilakukan dengan kasat mata, misalnya cacat pinhole (lubang jarum).
• Glossiness
Pengecekan glossiness/kemengkilapan dilakukan dengan alat glossymeter. • Autoclaf
Pengecekan autoclave (autoclave) adalah pengecekan apakah keramik
tersebut mempunyai ketahanan cuaca yang baik. Ini dilakukan dengan alat autoclave. Alat ini untuk menguji cacat retak rambut (crazing).
2.4.5. Glaze Application
Proses glaze application ini merupakan proses pengaplikasian glasur/engobe/pasta pada biscuit tile. Glasur/engobe/pasta yang digunakan berasal dari glaze preparation. Biscuit tile berasal dari biscuit kiln yang ditampung pada biscuit storage. Pada proses single firing dilakukan secara direct yaitu setelah biscuit tile keluar dari mesin press langsung masuk ke mesin drier lalu keluar daru drier masuk ke glazing line. Itu semua dalam line / jalur yang menggunakan conveyor. Di FT 4 terdapat 12 line untuk aplikasi ini. Line 3, 4, 13, dan 14 digunakan untuk Single Firing, sisanya untuk Double Firing. Line 3 dan 4 terhubung dengan mesin press dan kiln jumbo dengan kapasitas yang lebih banyak. Single firing dipergunakan untuk tile berukuran 30 x 30. Sedangkan Double firing untuk ukuran 40 x 40, 45 x 45, 40 x 60.
START BISCUIT TRANSFER UNLOADING BISCUIT ENGOBE Standard Application Lab Density, Viscosity, Weight PENGECEKAN Sesuai Kriteria No Glazing Ya Pengecekan Glaze Fettling Loading Stored Ya Standard Application Lab Density, Viscosity, Weight Sesuai Kriteria No
Gambar 2.3. Diagram Alir Glaze Application
2.4.6. Gloss Firing / Kiln
Proses gloss firing ini merupakan proses yang paling penting karena pada tahapan inilah proses pembentukan keramik yang sesungguhnya terjadi. Proses gloss
kiln adalah proses pembakaran tile yang telah diaplikasi untuk mematangkan glasur. Temperatur dan lamanya pembakaran akan sangat mempengaruhi kualitas tile yang dihasilkan. Pembakaran terjadi di roller kiln, yang terbagi atas 43 tahap, panjang 90,3 meter, lebar 2,5 meter dengan cycle / lama pembakaran 36 menit. Bahan bakar yang digunakan berupa gas alam cair yang dialirkan melalui pipa, tetapi gas alam itu disaring terlebih dahulu supaya tidak ada kotoran masuk ke dalam kiln. Pembakaran dilakukan dari dua arah yaitu atas dan bawah dari green tile.
START
Glaze Tile Storage
Transfer Car Unloading Firing Checking Decision Loading No Standard Application Lab Temperature, Cycle, Visual Defect
Storage Fired
Tile
Gambar 2.4. Diagram Alir Proses Gloss Firing
2.4.7. Sorting and Packing
Proses ini merupakan proses inspeksi dan kemudian finishing terakhir dari tile sebelum dikirim ke konsumen dan pasar. Disini sudah tidak dilakukan pembenaran produk melainkan hanya pelaporan jika terjadi defect yang terlalu fatal untuk mencegah terjadinya lagi untuk produk selanjutnya.
START
Stored Fired Tile
Unloading Sorting Packing Checking Decision Strapping Yes Visual Defect Shading
No
Gambar 2.5. Diagram Alir Sorting and Packing
2.5. Sistem Informasi Pengendalian Kualitas
PT. Mulia Keramik Indah Raya belum menerapkan sistem informasi untuk melakukan analisa pengendalian kualitas. Di bagian Quality Control sendiri, para staff hanya menggunakan software jenis excel untuk menginput dan mengolah data yang masuk. Sementara untuk kinerja di lapangan sama sekali tidak menggunakan sistem informasi. Semua pencatatan dan kejadian-kejadian selama proses produksi dicatat secara manual oleh operator untuk kemudian diinput oleh staff QC yang bertugas pada hari itu
