SKRIPSI
STUDI GERAK DAN WAKTU PADA PROSES SORTASI UDANG DI PT. KELOLA MINA LAUT GRESIK, JAWA TIMUR
OLEH : DIAH ANGGRAINI
F14102012
2006
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
STUDI GERAK DAN WAKTU PADA PROSES SORTASI UDANG DI PT. KELOLA MINA LAUT GRESIK, JAWA TIMUR
Oleh :
DIAH ANGGRAINI F14102012
Skripsi
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
STUDI GERAK DAN WAKTU PADA PROSES SORTASI UDANG DI PT. KELOLA MINA LAUT GRESIK, JAWA TIMUR
Skripsi
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh :
DIAH ANGGRAINI F14102012
Dilahirkan tanggal : 27 Maret 1984 di Batang
Tanggal Lulus : Mei 2006
Bogor, Mei 2006 Disetujui oleh:
Dr. Ir. Sam Herodian, MS. Dosen Pembimbing
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kepada Allah SWT, yang telah melimpahkan segala rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknologi Pertanian dengan judulskripsi“Studi Gerak Dan Waktu Pada Proses Sortasi Udang” diPT. Kelola Mina Laut Gresik, Jawa Timur.
Penulis mengucapkan terima kasih atas tersusunnya makalah sidang ini kepada :
1. Dr. Ir. Sam Herodian, MS., selaku pembimbing akademik yang selalu memberikan bimbingan dan pengarahan.
2. Pak Zainul selaku manager bisnis, Pak Hadi selaku manajer pabrik, Pak Dwi Putra, Pak Iqbal, Nurma, seluruh staf bagian produksi dan seluruh karyawan di PT. Kelola Mina Laut.
3. Bapak dan ibu serta saudara-saudaraku tercinta yang terus memberikan dorongan baik moril maupun materil kepada penulis.
4. Wahyu Hidayat yang selalu memberikan bantuan dan semangat, TEP’ers 39 dan Blobo’ers, Ryan, mas Agus, Ika, Dian, Yanti”Agungk”,Yanti,Endang,Veniataspersahabatan,dukungan dan bantuannya.
5. Semua pihak yang telah membantu namun tidak dapat penulis sebutkan satu demi satu disini.
Akhirnya penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun diharapkan oleh penulis.
DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR... 4 DAFTAR ISI... 5 DAFTAR TABEL ... 7 DAFTAR GAMBAR ... 8 DAFTAR LAMPIRAN... 9 I. PENDAHULUAN... 11 A. Latar Belakang... 11 B. Tujuan... 12
II. TINJAUAN PUSTAKA... 13
A. Udang ... 13
B. Studi Gerak ... 13
C. Studi Waktu ... 16
III. METODE PENELITIAN... 17
A. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ... 17
B. Alat dan Bahan ... 17
C. Prosedur Penelitian ... 17 1. Pengambilan Data ... 17 2. Tahapan Penelitian ... 19 a. Tahap Pendahuluan... 19 b. Tahap Pengukuran ... 19 c. Analisis Data ... 20
1) Uji Keseragaman Data ... 20
2) Uji Kecukupan Data ... 21
3) Perhitungan Waktu Standar ... 21
Halaman
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 24
A. Proses Produksi... 24
B. Waktu standar ... 28
C. Analisis Metode Kerja... 35
V. KESIMPULAN DAN SARAN... 42
A. Kesimpulan... 42
B. Saran... 42
DAFTAR PUSTAKA... 44
DARTAR TABEL
Halaman
1. Data hasil pengukuran kebisingan, pencahayaan dan suhu ruangan... 28
2. Kecukupan data dari setiap kegiatan ... 31
3. Sortasi udang HL dengan size medium (31-40 dan 41-50) setiap 100 kg udang. ... 32
4. Sortasi udang ukuran Small (61-70 dan 71-90) setiap 100 kg udang... 33
5. Sortasi warna udang setelah dikupas setiap 100 kg udang ... 34
6. Peta aliran proses pemisahan udang menggpunakan mesin ... 36
7. Peta aliran proses pemisahan udang oleh pekerja borongan... 38
DARTAR GAMBAR
Halaman
1. Diagaram alir untuk menentukan waktu standar ... 18
2. Diagram alir perbaikan sistem kerja ... 23
3. Udang HO (Head On) ... 25
4. Udang HL (HeadLess) ... 26
5. Udang setelah dikupas (Peeled) ... 27
6. Kegiatan mengangkat... 37
7. Kegiatan sortasi udang ... 37
8. Kegiatan mengaduk ... 41
DARTAR LAMPIRAN
Halaman 1. Denah titik pengukuran pada ruangan Sortasi di PT. Kelola Mina Laut,
Gresik. .. ... 46
2. Faktor penyesuaian menurut Westinghouse ... 47
3. Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor –faktor yang berpengaruh. 48 4. Keterangan untuk menentukan faktor penyesuaian Westinghouse... 51
5. Tahapan persiapan mengambil es dalam box kontainer... 52
6. Tahapan persiapan meletakkan box es dalam palet ... 53
7. Tansportasi dari potong kepala ke sortasi ... 54
8. Menuangkan keranjang udang HL ke mesin Grader... 55
9. Menunggu box kontainer (50kg) penuh untuk disortasi ... 56
10. Transportasi dari mesin Grader menuju meja... 57
11. Menuangkan udang dari box kontainer ke meja sortasi... 58
12. Proses sortasi berdasarkan ukuran besar kecilnya udang setelah dari mesin Grader... 59
13. Menimbang untuk menentukan ukuran... 62
14. Memilih udang terbesar dan terkecil... 63
15. Penimbangan untuk standar Uniformity... 64
16. Memindahkan keranjang setelah ditimbang... 65
17. Menimbang akhir udang sortasi setelah Uniformity ... 66
18. Mengangkat keranjang udang setelah ditimbang ... 67
19. Transportasi akhir setelah di timbang menuju CPTO/PDTO... 68
20. Waktu yang diperlukan untuk memenuhi satu box kontainer pada sortasi warna... 69
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Batang, 27 Maret 1984 dari Ayah Djoko Sumadiyono dan Ibu Sri Supadmi. Penulis adalah anak kelima dari enam bersaudara.
Pada tahun 2002 penulis menyelesaikan pendidikan di sekolah Menengah Umum Negeri 1 Batang. Kemudian tahun 2002 penulis diterima sebagai mahasiswa di Departemen Teknik Pertanian, Institut Pertanian Bogor melalui jalur USMI.
Selama kuliah di Institut Pertanian Bogor, penulis aktif mengikuti organisasi, yaitu Himpunan Mahasiswa Teknik Pertanian (HIMATETA) periode 2004-2005 dan periode 2005-2006 dengan jabatan sebagai Bendahara. Penulis aktif di kegiatan- kegiatan yang dilaksanakan oleh HIMATETA. Kemudian pada tahun 2004 penulis menjadi Kepala Bagian Administrasi dan Keuangan di Buletin Fateta Kita, tahun 2005-2006 menjadi Ketua Forum Bendahara Fateta. Pada tahun 2004/2005 penulis menjadi asisten mata kuliah yaitu Pengukuran Lingkungan, Menggambar teknik dan Mata kuliah Motor Bakar pada tahun ajaran 2005/2006.
Penulis melakukan praktek lapang di PT. Suba Indah Tbk Cilegon, Banten dengan judul“MempelajariAspek Ergonomika padaprosesPengolahan Lembaga Jagung Menjadi Minyak Jagung di PT. Suba Indah Tbk Cilegon, Banten” dan melakukan penyusunan skripsi dengan judul “Studi Gerak Dan Waktu Pada Proses Sortasi Udang Di PT. Kelola Mina Laut Gresik, Jawa Timur” untuk menyelesaikan studi sebagai Sarjana Teknologi Pertanian di IPB.
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Tujuan dari perusahaan ataupun sebuah bisnis salah satunya adalah untuk meningkatkan dan menumbuhkan keuntungan dengan meningkatkan produktivitas. Peningkatan produktivitas dapat terlihat dari meningkatnya hasil keluaran kerja per jam ataupun waktu yang telah dihabiskan. Perangkat yang digunakan dalam peningkatan produktivitas adalah metode atau cara kerja, studi terhadap waktu (time study) dan gaji atau upah.
Pekerjaan dikatakan efektif dan tepat waktu apabila kita tinjau dengan adanya gerakan yang membentuk kerja tersebut. Gerakan–gerakan yang dilakukan seorang pekerja adakalanya sudah tepat atau sesuai dengan gerakan yang diperlukan, tetapi adakalanya pula seorang pekerja melakukan gerakan yang tidak efektif atau tidak diperlukan. Sehingga kita dapat merancang suatu sistem atau metode kerja yang sedapat mungkin mengefektifkan semua gerakan sehingga produktivitas dapat tercapai.
Dalam sistem kerja diperlukan pengukuran terhadap waktu untuk menentukan produktivitas. Unsur manusia, mesin dan peralatan, dan lingkungan fisik pekerjaan harus diperhatikan baik secara individual maupun dalam kaitannya satu sama lainnya. Karena dari semua unsur ini adalah bagian dari sistem kerja. Sistem kerja terbaik dapat kita dapatkan dengan pengukuran kerja yang mencakup pengukuran waktu, tenaga, akibat psikologis dan sosiologis.
Proses produksi dilakukan untuk menghasilkan produk dengan spesifikasi, jumlah, ukuran, warna dan kualitas yang sama. Karena itu diperlukan suatu metode kerja yang baku dalam proses sortasi udang ini, sehingga produktivitas perusahaan akan meningkat. Unit proses produksi udang adalah salah satu bagian dari unit usaha dibawah PT. Kelola Mina Laut. Tidak kurang dari 300 ton udang beku setiap bulan diproses diunit pabrik ini, berbagai jenis dan size udang diproses, jenis udang tersebut antara lain Black
kulit. Selanjutnya dilakukan sortasi udang untuk pemisahan ukuran, kualitas dan kesegaran. Semua udang yang diproses sesuai dengan standar operasional prosedur dan standar sanitasi serta higinitas, kemudian dibekukan dalam
Contact Plate Freezer. Dalam proses produksinya PT. Kelola Mina Laut
menggunakan mesin IQF (Individual Quick Frozen) agar bisa menghasilkan produk udang cook.
Perbaikan pada setiap bagian kerja akan mempermudah pekerja dalam mengefisienkan gerakan agar kelelahan kerja dapat dikurangi sehingga waktu yang diperlukan untuk menghasilkan suatu produk menjadi semakin singkat. Penentuan waktu standar dari setiap bagian kerja akan menghasilkan suatu metode kerja yang baik.
B. Tujuan
Studi gerak dan waktu dilakukan pada proses sortasi udang pada PT. Kelola Mina Laut ini bertujuan untuk :
1. Menentukan waktu standar kerja pada sejumlah komponen kerja yang terlibat dalam proses sortasi udang.
2. Membangun sistem dan metode yang lebih baik dengan indikasi beban kerja yang lebih ringan dan waktu yang lebih cepat.
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Udang
Perikanan merupakan sub sektor ekonomi yang sangat penting di negara–negara Asia Tenggara, jika diukur dari sumbangsihnya pada indikator ekonomi seperti Produk Nasional Bruto atau Produk Domestik Bruto (Bruto
Domestic Product) dari kesempatan kerja, dari pendapatan devisa dan dari
penggantian impor (Marahudin, 1987).
Menurut Soeseno (1977), di antara binatang–binatang selain ikan yang hidup dalam air, yang memegang peranan penting karena diusahakan secara komersil adalah udang, kodok dan kerang–kerangan. Udang biasanya diusahakan di tambak air payau. Keberhasilan usaha itu terutama disebabkan oleh pengetahuan biologi dan ekologi jenis–jenis binatang bersangkutan, yang mendasari tindakan teknis pengelolaan.
Udang dipilih dan ditetapkan sebagai primadona diantara komoditas pertanian setelah kelapa sawit. Oleh sebab itu produksi udang akan ditingkatkan secara besar–besaran baik melalui usaha penangkapan di laut maupun melalui usaha budidaya di tambak guna menggalakkan ekspor non migas untuk meningkatkan devisa ( Anonim, 1990).
B. Studi Gerak
Semua aktifitas tubuh manusia diatur dan dikendalikan oleh sistem susunan syaraf. Oleh karenanya para ergonom harus mempunyai pengetahuan tentang sistem syaraf manusia untuk pengenalan waktu reaksi dan umpan balik dari indera yang bersifat motorik pada kecepatan pengoperasian sistem manusia dengan mesin (Nurmianto, 1996). Gerakan motorik inilah yang nantinya menghasilkan gerakan untuk mendapatkan hasil pekerjaan yang lebih baik dan untuk meningkatkan produktivitas kerja. Menurut Bridger (1995), kemampuan dari setiap manusia untuk melakukan pekerjaannya dipengaruhi
mendesain sistem sehingga dapat mempengaruhi unjuk kerja dan pengetahuan tentang sifat manusia yang bisa digunakan untuk meningkatkan sebuah sistem. Studi Gerak adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian badan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Sehingga gerakan yang kurang efektif dapat dikurangi atau bahkan dapat dihilangkan sehingga diperoleh penghematan dalam waktu kerja, selanjutnya dapat pula menghemat pemakaian fasilitas yang tersedia untuk pekerjaan tersebut ( Sutalaksana, dkk., 2004). Oleh karena itu menurut Dieter (1991), industri harus lebih memperhatikan kebutuhan untuk menyelesaikan masalah yang berkaitan dengan ergonomika dan mengurangi jenis pekerjaan yang berbahaya, sakit punggung adalah masalah umum yang sering diderita.
Setiap proses dalam operasi analisis yang dibutuhkan untuk memproduksi dalam sebuah pabrik dengan tujuan meningkatkan efisiensi harus dipelajari tiap menit dan dianalisa dengan tujuan untuk menghilangkan gerakan yang tidak diperlukan1. Studi gerak dan waktu perlu digunakan untuk mengurangi banyaknya gerakan dalam melakukan tugas di dalam tujuan untuk meningkatkan produktivitas. Penelitian yang terbaik adalah pada tukang batu. Gilberth mengurangi dari 18 gerakan menjadi 5 gerakan. Disini terjadi pengefisienan dan peningkatan produktivitas dan mengurangi kelelahan (Robbins, 2003).
Studi gerak merupakan analisis dari gerakan pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Tujuan dari studi gerak adalah untuk menghilangkan atau mengurangi gerakan yan kurang efektif untuk mendapatkan gerakan yang cepat dan efektif (Niebel,1988). Prinsip-prinsip ekonomi gerakan digunakan untuk menganalisis dan memperbaiki gerakan. Prinsip ini dibagi atas tiga bagian yaitu :
1. Prinsip-prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan tubuh manusia dan gerakan-gerakannnya.
a. Kedua tangan sebaiknya memulai dan mengakhiri gerakan pada saat yang sama.
b. Gerakan kedua tangan akan lebih mudah jika satu terhadap lainnya simetris dan berlainan arah.
c. Gerakan tangan, badan, dan mata diusahakan sesedikit mungkin. d. Sebaiknya pekerja dapat memanfaatkan untuk membantu
pekerjaannya.
e. Gerakan yang patah-patah dan banyak perubahan gerak akan memperlambat gerakan tersebut.
f. Gerakan balistik akan lebih cepat menyenangkan dari pada gerakan yang dikendalikan.
2. Prinsip-prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan tata letak tempat kerja.
a. Bahan dan peralatan sebaiknya memiliki tempat yang tetap, diletakkan pada tempat yang mudah, enak dan cepat untuk dicapai.
b. Tempat penyiapan bahan sebaiknya memanfaatkan prinsip gaya berat.
c. Sebaiknya dirancang untuk mekanisme yang baik untuk menyalurkan objek yang sudah dikerjakan.
d. Tata letak peralatan dan pencahayaan diatur dengan baik.
e. Tipe, tinggi kursi dan tempat kerja diatur dengan baik sehingga pekerja memiliki postur yang baik dan bekerja dalam keadaan menyenangkan.
3. Prinsip-prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan perancangan peralatan.
a. Sejauh mungkin digunakan alat yang dapat digerakkan dengan kaki.
b. Peralatan sebaiknya dirancang supaya mempunyai lebih dari satu kegunaan, mudah dalam pemegangan dan penyimpanan. c. Beban yang didistribusikan pada jari harus sesuai dengan
Menurut Dieter (1991), aspek Ergonomika terhadap ketepatan gerak manusia sangat penting di dalam desain. Hal ini berkaitan dengan biomekanik yang erat hubungannya dalam desain. Pada gerakan dengan menggunakan bahu sangat dibutuhkan kontrol untuk mendapatkan gerakan yang tepat dibandingkan dengan menggunakan siku. Kontrol yang sedikit diperlukan terletak pada ruas–ruas jari. Faktor manusia di dalam teknik desain mempunyai peranan yang penting dalam mengurangi kesalahan operator. Hal ini jelas diperlihatkan ketika terdapat rangsangan fisik dan psikologi ketika melakukan pekerjaan dalam keadaan normal .
Metode kerja lebih mudah dilakukan pernaikan dengan menggunakan studi yang seksama terhadap suatu peta kerja. Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja sistematis dan jelas. Semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dapat diamati dari mulai masuk kepabrik (berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap (Sutalaksana, 2004). Empat hal yang perlu diperhatikan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisis peta proses pertama adalah analisa terhadap bahan-bahan sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi, realitas, pelayanan dan waktunya, kedua adalah operasi yang harus mempertimbangkan mengenai semua alternatif yang mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau metode perakitannya beserta alat-alat yang digunakan, ketiga adalah pemeriksaan yang sesuai dengan standar kualitas dan keempat adalah waktu.
Dalam Barnes (1976), American Society of mechanical Engineers telah menetapkan lima standar simbol. Simbol ini telah telah dimodifikasi dengan menyingkat simol dari Gilbreth yaitu panah digantikan dengan lingkaran kecil dan tambahan simbol baru untuk menandai waktu menunggu. Berikut ini adalah kelima simbol tersebut :
Operasi. Operasi terjadi ketika objek dirubah dari sifat atau karakteristik aslinya
Transportasi. Terjadi ketika benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari operasi.
Pemeriksaan. Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik segi kualitas atau kuantitas.
Menunggu. Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu.
Penyimpanan. Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang lama.
C. Studi Waktu
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat–alat penghitung waktu (Sutalaksana, dkk., 2004).
Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja, yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja dengan mempehatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk menetapkan sebuah standar yaitu dengan cara studi waktu menggunakan
stopwatch, pengolahan data dengan menggunakan komputerisasi, data standar,
dasar mengenai data gerakan, pengambilan contoh kerja, dan penghitungan berdasarkan masa lalu. Setiap teknik mempunyai penerapan tersendiri pada setiap kondisi. Studi analisis waktu harus dapat diketahui ketika hal ini harus menggunakan teknik tertentu dan kemudian menggunakan teknik tersebut secara benar (Neibel, 1988).
Menurut Woodson (1992), waktu terkadang menjadi salah satu faktor yang mendesak dalam analisis usaha manusia di dalam teknik sebelum produk tersebut dipasarkan. Disamping itu waktu yang mendesak tersebut sering digunakan sebagai pendahuluan, bukan untuk menunjukkan unjuk kerja dari analisis yang diperlukan. Hasil dari studi waktu ini adalah waktu standar atau waktu baku yang merupakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik (Sutalaksana, 2004).
III. METODE PENELITIAN
A. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kegiatan Penelitian ini akan dilaksanakan selama bulan Maret hingga bulan Mei 2006 bertempat di PT. Kelola Mina Laut Jl. KIG. Raya Selatan Kav. C-5 Gresik 61121 Surabaya Indonesia dan Laboratorium Ergonomika dan Elektronika Institut Pertanian Bogor.
B. Alat dan Bahan
Alat yang dibutuhkan dalam penelitian ini adalah Lembaran –lembaran pengamatan
Stopwatch
Pena dan Pinsil
Digital Video Camera Sony DCR-PC3E
Seperangkat Komputer meteran
illuminance meter
YF-2 Sound Level Meter termometer
C. Prosedur Penelitian
1. Pengambilan data
Data yang diperlukan adalah proses produksi, metode kerja, lama waktu penyelesaian setiap kegiatan dan jumlah tenaga kerja. Pengambilan data dilakukan dengan cara pengamatan langsung dan pencatatan data.
Dalam metode ini juga diamati mengenai tingkat kenyamanan untuk mengetahui keadaan pekerja yang dipengaruhi oleh lingkungan dan juga tingkat kelelahan serta faktor ergonomika yang lainnya.
Berikut ini adalah diagram alir dalam pengukuran untuk mendapatkan waktu standar :
Gambar 1. Diagram alir dalam pengukuran untuk mendapatkan waktu standar. Mempelajari Perusahaan secara umum, proses produksi,
sketsa tempat kerja
Mempelajari metode kerja dan memecahkan masalah operasi ke dalam elemen kerja
Mencatat waktu kerja dan pola kerja Memilih operator dan memberikan penjelasan
Waktu Normal Kelonggaran
Pribadi Hambatan yang tak terhindarkan
Waktu Standar
Selesai Mulai
2. Tahapan Penelitian a. Tahap Pendahuluan
Dalam tahap pendahuluan didapatkan pengukuran waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Terlebih dahulu dilakukan pemilihan pekerjaan yang akan diukur, kemudian dilakukan penentuan terhadap elemen-elemen kerja dari setiap tahap proses produksi agar dapat ditentukan tititk awal dan titik patah dari setiap elemen. Ada beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukan penguraian pekerjaan atas elemen–elemennya, pertama adalah untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan, kedua adalah untuk memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiap elemen karena keterampilan bekerja operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan–gerakan kerjanya, ketiga adalah untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin saja dilakukan pekerja. Dan alasan keempat adalah untuk memungkinkan dikembangkannnya data waktu standar di pabrik atau tempat kerja yang bersangkutan. b. Tahap Pengukuran
Tujuannya adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat–tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Alat yang digunakan adalah digital Digital Video
Camera, stopwatch, meteran, illuminance meter, Digital Sound Level dan termometer. Pencatatan dilakukan terhadap waktu
kegiatan baik secara kontinyu atau berulang. Kondisi kerja, lingkungan, dan tata letak tempat pekerjaan dicatat selama terjadi pengukuran kerja untuk keperluan menentukan waktu penyesuaian dan kelonggaran.
c. Analisis Data
Menurut Sutalaksana (2004) analisis waktu standar dengan data waktu yang didapatkan dapat diuji dengan beberapa uji statistik :
Uji keseragaman data
Data dikelompokkan ke dalam subgrup yang berisi empat buah data dan diuji dengan rumus :
k x x k i i
0 ... (1) 1 2 0
N x x k i j ... (2) N x ... (3)Batas kontrol atas = x3x Batas kontrol bawah = x3x
Keterangan : x= Harga rata–rata dari subgrup xi= Harga rata–rata dari subgrup ke-i
xj= Waktu penyelesaian selama pengukuran pendahuluan
σ = Simpangan baku dari data waktu pendahuluan
σx = Simpangan baku dari distribusi harga rata–rata sub grup
Uji kecukupan data
Jumlah pengamatan yang harus dilakukan agar mendapat ketelitian 5% dengan tingkat keyakinan 95% ditentukan dengan menggunakan rumus :
2 2 2 2 ' 40
i i i x x x N N ...(4)Keterangan :N’= Jumlah pengukuran pendahuluan x = waktu penyelesaian yang diamati
dimana jikaN’>N,dilakukan pengukuran kembalihingga data mencukupi
Perhitungan Waktu Standar
Perhitungan waktu siklus rata–rata (Ws), waktu normal (WN), dan waktu standar (Wb) dihitung dengan rumus :
N x
WS
j ...(5)WN= Wsx p ... (6)
Wb= WN+ i ... (7)
Keterangan : xj= data hasil pengukuran ke-i N = jumlah data hasil pengukuran p = faktor penyesuaian
d. Perbaikan Sistem Kerja
Perbaikan yang mungkin dilakukan adalah menghilangkan operasi–operasi yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya, menemukan suatu urutan–urutan proses produksi yang lebih baik, menentukan mesin yang lebih ekonomis, menghilangkan waktu menunggu antara operasi (Sutalaksana, 2004). Setelah didapatkan pengukuran waktu standar, maka tahap yang dilakukan adalah menganalisa apakah sistem kerja yang sebelumnya sudah baik atau belum. Hal ini dilakukan dalam rangka meningkatkan produktivitas serta tujuan paling utama adalah kenyamanan kerja yang dapat meningkatkan motivasi dari pekerja.
Perbaikan sistem kerja diharapkan dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan karena kebersihan terjamin, pekerja bekerja secara teratur dan waktu menunggu berkurang. Dengan meningkatkan kualitas ini diharapkan produk dapat dipasarkan lebih luas sehingga meningkatkan keuntungan (Alwi, 1991).
Berikut ini adalah diagram alir dalam analisis dan perbaikan sistem kerja :
N
Gambar 2. Diagram alir dalam perbaikan sistem kerja. Mulai
Analisis Sistem Kerja keseluruhan Pengukuran waktu
Sesuai
Perbaikan Sistem Kerja Peralatan dan Perlengkapan Kerja
Tata Letak Tempat Kerja Metode Kerja Lingkungan Kerja
Layak
Selesai
Evaluasi Lingkungan Kerja Lingkungan fisik
Peralatan dan Perlengkapan kerja
Y
N
Sistem Kerja yang sudah diperbarui
Y
N
Analisis sistem kerja setempat Pengukuran Langsung Pengukuran waktu metode
V. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Proses Produksi
Proses produksi diawali pada bagian pengadaan. Di bagian pengadaan ini dilakukan bongkar muatan bahan baku yang diterima dari para suplayer. Udang diangkut dalam kemasan berupa fiber box dengan menggunakan truk atau mobil pick up. Untuk menjaga kesegaran udang, maka digunakan air dingin dan es selama transportasi. Kemudian udang dibongkar untuk di sortasi.
Proses pencucian udang menggunakan larutan khlor 100 ppm pada suhu 5oC yang dilakukan setelah udang dibongkar. Pencucian bertujuan untuk mengurangi kontaminasi bakteri patogen yang terdapat dalam udang. Setelah dilakukan pencucian, selanjutnya dilakukan proses sortasi. Sortasi dilakukan dengan memisahkan udang sesuai dengan tingkatan mutu. Tingkatan mutu yang ada pada bagian pengadaan yaitu udang dengan mutu segar (fresh), udang semi segar (semi fresh), udang biasa, udang sisa atau broken. Udang termasuk dalam kelas mutu pertama memiliki ciri badan yang utuh dan bersih, kulit keras dan melekat kuat pada daging, bau tidak berubah, warna cemerlang. Udang kelas mutu kedua memiliki ciri warna agak pudar, kulit lunak, terdapat bintik hitam pada kulit, memiliki daging dan ekor yang utuh. Sedangkan udang dengan mutu broken memiliki ciri udang dengan kulit tipis (moulting) dan terkelupas, warna kulit merah atau hitam gelap, bau busuk serta udang tidak utuh lagi.
Setelah disortasi, udang dimasukkan ke dalam keranjang plastik (berat @ keranjang = 1.5 kg) yang berkapasitas ± 30 kg yang kemudian ditimbang dengan menggunakan timbangan gantung yang berkapasitas 100 kg. Berat udang tiap kelas mutu dan hasil chek size dicatat oleh teller, yang dijadikan dasar penentuan uang yang akan dibayar kepada pemasok.
potongan sehingga dapat memaksimumkan rendemen. PK yang baik menghasilkan badan udang tanpa menghilangkan bagian daging yang melekat pada kepala dan tidak menghilangkan genjer (selaput berwarna gelap pada kepala udang).
Gambar 3. Udang HO (Head On).
Proses timbang 2 ini dilakukan dengan menggunakan timbangan digital dengan kapasitas penimbangan dilakukan dengan menggunakan timbangan digital duduk dengan kapasitas 60 kg x 0.01 kg sehingga menghasilkan tingkat ketelitian yang lebih tinggi. Jika hasil timbangan dua lebih sedikit dari timbangan satu maka keranjang akan dikembalikan ke bagian pengadaan untuk disesuaikan lagi.
Udang yang diperiksa ukurannya, dipisahkan berdasarkan kelas mutu dan dihitung persentasenya. Hasil perhitungan ini merupakan bentuk pengawasan terhadap pembelian bahan baku. Pencatat memasang stiker pada tiap keranjang yang sudah ditimbang. Stiker ini mencantumkan jenis ukuran (L/S), tanggal penerimaan, serta chek size dan mutunya.
Meja pekerja didesain menggunakan konveyor agar para pekerja mudah untuk melakukan proses PK. Udang diberikan kepada pekerja dengan menggunakan keranjang kecil yang diangkut dengan mengunakan konveyor sehingga akan memudahkan pekerja untuk mendapatkan udang. Pada bagian bawah terdapat penampungan limbah potongan kepala. Limbah ini akan dibawa oleh pekerja menuju penampungan limbah padat.
keranjang dan siap dibawa ke bagian timbang. Penimbangan ini dilakukan dengan menggunakan timbangan digital, penimbangan ini untuk menghitung hasil borongan PK sekaligus untuk mementau hasil produksi. Nilai rendeman berkisar antara 62 % sampai 71 %.
Setelah ditimbang, udang HL dicuci pada bak pencucian yang dilengkapi dengan aerator. Aerator ini berfungsi untuk meningkatkan kontak permukaan cairan pencucian lebih efektif. Cairan pencucian menggunakan air dingin dengan konsentrasi khlor 30 ppm.
Gambar 4. Udang HL (HeadLess).
Sortasi Awal
Udang HL yang sudah dicuci masuk ke bagian sortasi. Ukuran udang ini masih tercampur sehingga perlu disortasi pada rentang ukuran tertentu. Pemeriksaan ukuran menggunakan basis 0.454 kg yang dilakukan di meja
checker. Bila chek size menunjukkan jumlah yang tidak sesuai, maka akan
dilakukan sortasi ulang. Setelah dilakukan chek size maka dilakukan chek final untuk mengetahui keseragaman udang. Udang hasil sortasi kemudian akan di distribusikan ke proses selanjutnya. Sortasi juga dilakukan dengan menggunakan mesin. Penggunaan mesin ini hanya mampu memisahkan udang sesuai rentang size tertentu sehingga perlu dilakukan sortasi ulang agar diperoleh nilai chek tertentu.
Gambar 5. Udang setelah dikupas (Peeled).
Udang yang telah dikupas ditimbang agar dapat dikontrol hasilnya sekaligus dapat mengetahui hasil borongan pekerja. Rendemen yang dihasilkan pada bagian kupas 85 %. Setelah ditimbang udang dicuci dengan air dingin dengan konsentrasi khlor 30 %. Setelah dicuci, udang ada yang disortasi ulang atau langsung ke tahap soaking.
Teknik pengupasan akan menghasilkan produk yang berbeda-beda. Limbah padat hasil pengupasan kulit udang dikumpulkan dalam bak plastik yang berada di samping meja, setelah penuh akan di pindah keruangan limbah padat.
Sortasi Akhir
Sortasi akhir dilakukan untuk memisahkan udang sesuai dengan warnanya, selain untuk memisahkan udang sesuai dengan ukuran dan tingkat mutu yang lebih spesifik untuk produk skewer.
Pembekuan
Proses pembekuan dilakukan dengan menggunakan contact plate freeze (CPF) dan air Air Blast Freezer (ABF). Produk blok dibekuan dengan contact
Plate dengan suhu –40oC selama ± 4 jam untuk CPF. Yang digunakan PT. Kelola Mina Laut untuk pembekuan adalah contact plate freeze dan mesin
Pengemasan
Produk yang telah keluar dari proses pembekuan kemudian dikemas. Bahan kemasan yang digunakan antara lain plastik polietilen, inner carton,
master carton.
Produk yang dihasilkan
Macam-macam produk yang dihasilkan meliputi :
HeadLess (HL) adalah udang yang telah mengalami proses potong kepala.
Peeled and Deveined (PND) adalah udang tanpa kepala yang dikupas kulitnya secara keseluruhan dan dilakukan pembuangan usus dengan. Peeled and Deveined Tail On (PDTO) adalah udang yang dikupas
kulitnya pada ruas 1 sampai ruas ke 5 dan disisakan kulitnya pada ruas ke 6 serta dilakukan pembuangan usus.
Cook Peeled Tail On (CPTO) adalah udang yang dikupas kulitnya pada ruas 1 sampai ruas ke 5 dan disisakan kulitnya pada ruas ke 6 serta dilakukan pembuangan usus dan dilakukan pemasakan dengan menggunakan steam yang siap untuk dibekukan.
Easy Peel adalah udang tanpa dikupas tetapi digunting dari ruas ke 1 sampai ruas ke 5 dan dilakukan pembuangan usus.
Peeled Undeveined skw adalah udang yang dikupas habis dan dilakukan cus untuk mengambil ususnya hasilnya udang akan dibentuk seperti sate.. Cook Peeled Deveined (CPD) adalah udang yang dikupas habis tanpa
dicuci kemudian di masak dan dibekukan.
Peeled Deveined Raw (PD raw) adalah udang yang dikupas habis dengan punggung dibelah.
B. Waktu Standar Kerja
Prosedur yang digunakan untuk mendapatkan waktu standar dari pelaksanaan tugas adalah diamati secara langsung dan terus menerus pada
penilaian standar untuk memberikan dasar penentuan faktor penyesuaian yang berlaku untuk semua kegiatan dalam rangkaian kerja, (2) merekam metode kerja yang ada, yaitu menggambarkan unit kerja dan hubungannya dengan kerja sesudahnya, (3) meneliti dan mencatat waktu kerja dari operator, (4) melakukan penyesuaian terhadap waktu kerja terukur, (5) menerapkan kelonggaran.
Tahap pertama dilakukan untuk mendapatkan kondisi lingkungan seperti, kebisingan, pencahayaan dan suhu ruangan. Faktor lingkungan ini dapat mempengaruhi efektifitas dan efisiensi pekerjaan termasuk pemanfaatan waktu sebaik–baiknya.
Berikut adalah data mengenai faktor lingkungan dari ruangan sortasi pada setiap titik ruangan seperti pada Lampiran 1.
Tabel 1. Data Hasil pengukuran kebisingan, pencahayaan dan suhu ruangan Tingkat kebisingan (dBA)
Titik Maksimum Minimum Penerangan (lux) Suhu Ruang (0C) 1 85.2 75.2 280 25.9 2 81.4 76.7 260 25.0 3 92.3 76.2 300 24.7 4 92.3 76.2 220 24.8 5 83.3 77.8 210 24.1 6 77.0 75.1 300 24.4 7 84.1 81.2 240 24.4 8 92.3 77.1 220 24.7
Lingkungan fisik tidak hanya berpengaruh terhadap pekerja tetapi juga mempengaruhi ketahanan dari produk. Faktor lingkungan yang berpengaruh tersebut adalah pencahayaan, kebisingan, getaran, kelembapan, suhu dan debu. Besarnya cahaya yang dibutuhkan tergantung dari beberapa faktor seperti, kontras antara objek yang dilihat dengan lingkungan, pantulan, ukuran benda yang dilihat dan jarak. Warna putih mempunyai reflektansi sebesar 85% (Neibel, 1988). Kebisingan adalah suara yang tidak diinginkan, gelombang suara dapat dihasilkan dari getaran mesin yang merambat melalui udara. Tiga
terhadap manusia adalah lama, intensitas dan frekuensi. Semakin lama telinga mendengarkan kebisingan, semakin buruk akibatnya bagi kita. Kebisingan dapat menyebabkan gangguan pendengaran, tingkat kerja menurun dan gangguan komunikasi. Suhu yang berlebih dari ruangan kerja dapat mempengaruhi keadaan pekerja. Suhu tubuh normal adalah sekitar 37oC, jika suhu tubuh meningkat hingga 38oC maka dapat menyebabkan gangguan fisik dari pekerja.
Hasil pengukuran kebisingan dengan lama terjadinya ambang kebisingan masih termasuk ke dalam ambang batas kebisingan untuk setiap unit usaha. Pada titik 3, 4 dan 8 terdapat mesin grader, sehingga kebisingan di titik ini adalah yang paling tinggi. Menurut Menteri perburuhan no. 7 tahun 1964 dibutuhkan minimal 300 lux untuk kegiatan membedakan barang kecil yang dilakukan agak teliti, kegiatan memilih udang berdasarkan ukuran adalah termasuk kegiatan yang agak teliti. Dengan menggunakan lampu yang mempunyai penerangan sebesar 300 lux dengan jumlah 40 lampu, ruangan sortasi dapat dikatakan sudah memenuhi persyaratan tersebut. Suhu optimal untuk ruangan kerja adalah 20oC tetapi pada pengukuran didapatkan suhu ruangan adalah 24 hingga 26oC. Kelembapan udara dapat dijaga dengan menggunakan exhaust fan dan juga untuk membantu sirkulasi udara. Suhu ruangan diperlukan untuk membantu rantai dingin pada proses sortasi supaya bahan tidak cepat rusak dan terkena mikroorganisme.
Pada tahap kedua yaitu menggambarkan setiap unit kerja digunakan kamera video untuk menentukan gerakan dan batas unit kerja terutama bagi kegiatan yang memiliki kecepatan yang cukup tinggi. Tahap ketiga yaitu pengukuran waktu, alat yang digunakan adalah stopwatch. Stopwatch digunakan untuk mengukur waktu kerja dengan sistem kontinyu, terputus atau akumulatif. Pengukuran dilakukan dengan jumlah ulangan tertentu sehingga jumlah data pengambilan harus lebih besar daripada jumlah data perhitungan, hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan kecukupan dan keseragaman data.
Tabel 2. Kecukupan data dari setiap kegiatan Proses Jumlah data pengambilan N Jumlah data perhitungan N’ Keterangan Seragam jika N>N’ Transportasi dari ruang
Potong Kepala 36 17 Seragam
Menuang 35 19 Seragam
Menunggu mesin grader
untuk 90 kg udang 35 29 Seragam
Transportasi menuju
Meja Sortasi 30 25 Seragam
Menuang udang ke meja
sortasi 50 kg 35 24 Seragam Mensortasi udang ukuran medium 30 24 Seragam Mensortasi udang ukuran small 30 22 Seragam Mensortasi udang
berdasarkan warna 30 22 Seragam
Cek ukuran 35 18 Seragam
Memilih udang 30 22 Seragam
Menimbang untuk
menentukan uniformity 35 19 Seragam
Timbang akhir produk 30 25 Seragam
Mengangkat ke troli
pengangkut 30 26 Seragam
Transportasi akhir 35 29 Seragam
Setelah diperoleh data waktu kerja, dilakukan tahap keempat yaitu penyesuaian. Penyesuaian ini ditujukan untuk menghilangkan faktor ketidakwajaran cara kerja terukur dari operator yang dipilih. Adanya penyesuaian dengan menggunakan cara Westinghouse ini diharapkan dapat mengurangi kesalahan dalam penilaian. Waktu hasil penyesuaian ini disebut dengan waktu normal. Setiap kegiatan memiliki faktor yang berbeda sesuai dengan penyesuaian menurut Westinghouse pada Lampiran 2, maka didapatkan keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi yang berbeda. Hal ini mempengaruhi waktu normal, jika semakin bagus atau semakin besar nilai konsistensinya maka waktu normal yang didapatkan semakin kecil, namun sebaliknya jika nilai penyesuaian yang diberikan bernilai negatif maka
Waktu normal yang dihasilkan kemudian diberi kelonggaran seperti pada Lampiran 3 sebagai langkah kelima dari membuat waktu standar. Berikut ini adalah waktu standar setiap 100 kg udang dari proses sortasi udang
HeadLess dengan ukuran medium (31-40 dan 41-50), Sortasi udang HeadLess
dengan ukuran Small (61-70 dan 71-90) dan sortasi warna udang setelah dikupas. Ukuran udang medium atau small ditentukan oleh jumlah udang setiap 0.454±0.02 kg.
Tabel 3. Sortasi udang HL dengan ukuran medium (31-40 dan 41-50) setiap 100 kg udang Proses Operator (orang) Berat (Kg) Waktu(dtk) Waktu proses (dtk.org) Mengambil es flakes 2 250 555.46 444.37
Menarauh box es pada
pallet 2 250 55.76 44.61
Transportasi dari ruang
Potong Kepala 2 200 48.42 48.42 Menuang 2 25 6.47 51.76 Menunggu mesin grader untuk 50kg udang 1 50 272.62 545.24 Transportasi menuju Meja Sortasi 1 50 35.29 70.58 Menuang udang ke meja sortasi 50kg 4 50 18.16 145.28 Menyortasi udang ukuran medium 2 50 2408.55 9634.20 Cek ukuran 1 10 35.16 351.60 Memilih udang 1 10 58.76 587.60 Menimbang untuk menentukan uniformity 1 10 9.67 96.70
Timbang akhir produk 1 10 8.10 81.00
Mengangkat ke troli
pengangkut 1 10 9.92 99.20
Transportasi akhir 2 24 x 10 232.93 194.11
JUMLAH 12394.66
Tabel 4. Sortasi udang ukuran Small (61-70 dan 71-90) setiap 100 kg udang
Proses Operator(orang) Berat
(kg) Waktu(dtk) Waktu proses (dtk.org) Mengambil es flakes 2 250 555.46 444.37 Menarauh box es pada pallet 2 250 55.76 44.61 Transportasi dari ruang Potong Kepala 2 200 48.42 48.42 Menuang 2 25 6.47 51.76 Menunggu mesin grader untuk 1 50 272.62 605.82 Transportasi menuju Meja Sortasi 1 50 35.29 78.42 Menuang udang ke meja sortasi 4 50 18.16 161.42 Menyortasi udang ukuran small 2 50 5253.80 11675.11 Cek ukuran 1 10 35.16 351.60 Memilih udang 1 10 58.76 587.60 Menimbang untuk menentukan uniformity 1 10 9.67 96.70 Timbang akhir produk 1 10 8.10 81.00 Mengangkat ke troli pengangkut 1 10 9.92 99.20 Transportasi akhir 2 24 x 10 232.93 107.84 JUMLAH 14433.87 Produktivitas (kg/jam.org) 24.94
Tabel 5. Sortasi warna udang setelah dikupas setiap 100 kg udang
Proses Operator(orang) Berat
(Kg) Waktu(dtk) Waktu proses (dtk.org) Transportasi dari ruang Kupas 2 150 77.30 103.07 Mengambil udang dari box kontainer besar 1 50 80.40 536.00 Transportasi menuju Meja Sortasi 1 50 35.29 70.58 Menuang udang ke meja sortasi 30 kg 2 50 36.32 145.28 Sortasi warna udang medium 2 30 757.53 5050.20 Menimbang 1 10 9.67 81.00 Mengangkat ke troli pengangkut 1 10 9.92 99.20 Transportasi akhir 2 10 8.45 169.00 JUMLAH 6254.33 Produktivitas (kg/jam.org) 57.56
Waktu proses yang didapatkan untuk setiap 100 kg udang dengan ukuran medium adalah 3.44 jam.orang, ukuran small adalah 4.0 jam.orang dan untuk sortasi warna adalah 1.74 jam.orang. Perhitungan waktu dilakukan dengan asumsi bahwa tidak ada waktu antrian yang terjadi ketika berlangsungnya proses sortasi. Produktivitas dari pekerja mengalami peningkatan setelah adanya mesin grader. Sortasi udang medium berdasarkan keterangan dari PT. Kelola Mina Laut sebelum adanya penelitian ini adalah sebesar 26 kg/jam.orang, sedangkan untuk sortasi udang ukuran small adalah 24 kg/jam.orang. Dapat kita lihat dari tabel 3. bahawa produktivitas meningkat menjadi 29.04 kg/jam.orang untuk ukuran medium dan 24.94 kg/jam.orang untuk ukuran udang small. Dapat terlihat dengan adanya bantuan mesin maka pekerjaan menjadi lebih cepat sehingga produktivitas
C. Analisis Metode Kerja
Sortasi udang adalah proses untuk memisahkan udang sesuai dengan ukuran serta warnanya berdasarkan dari permintaan pembeli. Proses sortasi dimulai ketika udang dari ruang potong kepala memasuki ruangan sortasi menggunakan troli yang memuat 5 hingga 10 keranjang dengan rata–rata berat satu keranjang adalah 25 kg.
Analisis metode kerja yang penulis amati dalam proses sortasi dapat dikategorikan menjadi tiga bagian, pertama adalah mulai penerimaan udang dari ruangan potong kepala hingga udang sampai ke meja sortasi dimana para pekerja borongan lebih mudah memisahkan ukuran udang karena sebelumnya telah dilakukan oleh mesin grader tipe rol. Selanjutnya bagian kedua adalah proses sortasi yang dilakukan diatas meja, sortasi ini dibedakan menjadi ukuran medium (31-40 dan 41-50), small (61-70 dan 71-90) dan sortasi warna (netral, coklat dan semi). Kemudian bagian ketiga adalah pengecekkan terhadap ukuran hingga menimbang hasil pemisahan ukuran tiap keranjang.
Tahapan persiapan dalam proses ini adalah meliputi pengambilan es, mengisi air, menata meja yang dilakukan sebelum udang dari ruang potong kepala datang, selama penulis amati proses di ruangan potong kepala akan dapat memberikan input setelah setengah jam. Jadi selama setengah jam ini para pekerja menunggu dan mempersiapkan kegiatan seperti disebutkan diatas.
Peta aliran proses pemisahan udang menggunakan mesin pada Tabel 6 dapat dilihat terdapat 5 operasi. Satu operasi dapat dikurangi yaitu menuang keranjang udang ke box kontainer yang berkapasitas 50 kg udang. Kegiatan ini dapat digantikan dengan menaruh box kontainer dibawah mesin secara langsung. Walaupun tidak berpengaruh terhadap waktu kerja kegiatan namun pengurangan kegiatan ini dapat mengurangi beban kerja operator menuangkan keranjang yang berisi udang ke box kontainer. Untuk menjaga rantai dingin dari proses ini maka dapat digantikan dengan memberikan es flakes ke dalam
dalam efisiensi perusahaan. Ketika jumlah operator berlebih maka biaya produksi akan meningkat, oleh karena itu jumlah operator dan beban kerja dari setiap operator harus sesuai. Terlihat pada proses sortasi mengunakan mesin, berdasarkan pengamatan maka jumlah operator dapat dikurangi. Operator dapat dikurangi dengan pertimbangan bahwa satu orang saja cukup.
Peta aliran proses pemisahan udang oleh pekerja borongan dapat dilihat pada Tabel 7, dimana para pekerja memisahkan udang berdasarkan ukuran maupun berdasarkan warna. Ketika pekerja membawa keranjang ke meja checker dapat terlihat adanya antrian. Hal ini sebenarnya dapat dihindari apabila para pekerja langsung kembali ke meja sortasi atau menghilangkan waktu menunggu di meja checker. Waktu menunggu ini adalah 5.72 detik setiap keranjang dan setiap satu proses sortasi 50 kg udang terdapat 5 kali pekerja membawa keranjang ke meja checker. Sehingga jika waktu menunggu ini dihilangkan maka waktu baku untuk kegiatan sortasi udang berkurang menjadi 1.19 %. Karena jika terdapat antrian maka akan menghambat jalannya proses.
Gambar 6. Kegiatan mengangkat.
Peta aliran proses pengecekan ukuran dan uniformity dapat dilihat pada Tabel 8. Adanya kegiatan yang tidak diperlukan dalam pengecekan adalah kegiatan mengaduk udang sebelum diambil untuk ditimbang, karena terdapat dua kali pengadukan yaitu sebelum pengambilan udang untuk ditimbang dan pengadukan kembali sewaktu mengambil udang. Begitu juga ketika memilih udang yang terbesar dan terkecil terjadi pengadukan dua kali. Dapat dilihat pada tabel untuk mengefisienkan waktu maka kegiatan pengadukan disatukan pada waktu mengambil udang baik untuk di timbang maupun ketika akan ditentukan unformity. Ketika mengambil udang secara reflek maka tangan kita juga akan mengaduknya.
Faktor lain yang mempengaruhi metode kerja adalah tata letak dari ruangan kerja. Di dalam perencanaan kegiatan produksi mengatur tata letak merupakan faktor yang mempengaruhi hasil produksi (Sutalaksana, 2004). Tinggi meja dan penataan meja serta mesin pada ruangan sortasi dapat mempengaruhi aliran bahan dan mempengaruhi waktu kerja.
Meja kerja adalah peralatan utama yang sering digunakan oleh para pekerja. Tinggi meja kerja pada ruangan sortasi adalah 850 mm. Suatu studi telah dilakukan oleh Joan S. Ward (“Ergonomics techniques in the
determination of optimum work surface height”,Applied Ergonomics, 1971,
V2, no. 3) yang ditujukan untuk mengetahui ketinggian permukaan kerja yang optimum untuk permukaan meja kerja (Work top) adalah 914 –990 mm.
Gambar 8. Kegiatan mengaduk
Gambar 9. Meja sortasi. 2500 mm
980 mm
110 mm 850 mm
VI. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
1. Waktu standar yang didapatkan untuk satu proses sortasi setiap 100 kg udang adalah 3.44 jam.orang untuk ukuran medium (31-40 dan 41-50), sedangkan ukuran small (61- 70 dan 71-90) adalah 4.0 jam.orang.
2. Waktu standar yang dibutuhkan dalam sortasi udang kupas untuk produk
skewer sesuai dengan warnanya (netral, coklat dan semi) adalah 1.74 jam.orang tiap 100 kg atau setengah box kontainer.
3. Produktifitas kerja dari pekerja borongan untuk sortasi udang ukuran medium adalah 29.04 kg/jam.orang, ukuran small adalah 24.94 kg/jam.orang, dan sortasi warna adalah 57.56 kg/jam.orang.
4. Waktu operasi pada pemisahan 50 kg udang menggunakan mesin dapat dikurangi dengan menghilangkan kegiatan operasi menuang udang dari keranjang ke box kontainer sebesar 6.4 %, dan juga mengurangi beban kerja untuk operasi menuang.
5. Pengurangan kegiatan menunggu setelah menyerahkan keranjang ke meja
checker dapat mengurangi waktu kegiatan sortasi 1.21 % serta
mengurangi terjadinya antrian.
6. Penggabungan kegiatan mengaduk untuk memilih dengan memilih pada proses pengecekan dan uniformity dapat menghemat waktu kegiatan operasi dari 15 kegiatan menjadi 13 kegiatan sebanyak 5.6%.
B. Saran
1. Tata letak mesin grader hendaknya lebih dekat dengan box timbunan serta mengurangi frekuensi terjadinya tabrakan antar troli pengangkut untuk memungkinkan adanya penambahan meja sortasi dengan pengaturan yang lebih baik.
2. Penambahan timbangan pada meja checker untuk menentukan uniformity, supaya tidak terjadi penumpukan keranjang terlalu banyak.
3. Tempat udang yang akan masuk ke dalam mesin grader hendaknya diperhatikan suhu air dan udangnya (harus dibawah 5 oC) untuk menjaga kualitas udang.
4. Pembersihan mesin grader pada bagian bawah tidak hanya disemprot saja tetapi juga menggunakan sikat.
5. Memperbaiki keranjang udang yang sudah rusak, karena dapat menyebabkan jatuhnya udang ketika transportasi.
6. Para pekerja harus berhati –hati ketika menyortasi udang supaya udang tidak banyak yang terjatuh ke lantai.
VII. DAFTAR PUSTAKA
Alwi, J. R. 1991. Desain Sistem Kerja dan Analisa Kebutuhan Tenaga Kerja Optimal pada Lini Proses Pengalengan Jagung Muda PT. NAI, Sukabumi. Skripsi. Departemen Teknologi Industri Pertanian, IPB, Bogor.
Anggraini, D. 2005. Penentuan Waktu Standar Kerja Dan Analisis Keseimbangan Lini Produksi Pada Industri Pengolahan Udang Beku. Skripsi. Departemen Teknologi Industri Pertanian, IPB, Bogor.
Anonim. 1990. Pemeliharaan Udang Windu. Balai Informasi Pertanian, Departemen Pertanian. Ungaran, Semarang.
Bridger, R.S. 1995. Introduction to Ergonomics. Mc Graw-Hill, Inc, USA. Dieter, G.E. 1991. Engineering Design. Mc Graw-Hill, Inc, USA.
http//en.wikipedia.org/wiki/Time_and_Motion_Study (diakses tanggal 12 Desember 2005)
http://www.encyclopedia.com/htm/ti/timeNImotn.asp ( diakses tanggal 12 Desember 2005)
Indayanti, Y. 1992. Evaluasi Sistem Kerja pada Lini Produksi Selai Nanas Kemasan Botol di PT. Astaguna Wisesa, Jakarta. Skripsi. Departemen Teknologi Industri Pertanian, IPB, Bogor.
Marahudin, Firial dan Ian R. Smith. 1987. Ekonomi Perikanan. PT Gramedia, Jakarta.
Niebel B. W., 1988. Motion and Time Study. Irwin. Homewood, Illionis.
Nurmianto, E., 1996. Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya. Prima Printing, Surabaya
Prawira, S. Y., 1998. Studi Gerak dan Waktu Pembuatan Kerupuk putih dan Kerupuk Merah di Perusahaan Doa Ibu, Darmaga. Skripsi. Departemen Teknik Pertanian, IPB, Bogor.
Singleton W. T., 1972. Introduction To Ergonomics. World Health Organization, Geneva.
Lampiran 1. Denah titik pengukuran pada ruangan Sortasi di PT. Kelola Mina Laut, Gresik.
Keterangan :
Lampiran 2. Faktor penyesuaian menurut Westinghouse
FAKTOR KELAS LAMBANG PENYESUAIAN
A1 +0,15 Superskill A2 +0,13 B1 +0,11 Excellent B2 +0,08 C1 +0,06 Good C2 +0,03 Average D 0,00 E1 -0,05 Fair E2 -0,10 F1 -0,16 KETRAMPILAN Poor F2 -0,22 A1 +0,13 Superskill A2 +0,12 B1 +0,10 Excellent B2 +,08 C1 +0,05 Good C2 +0,02 Average D 0,00 E1 -0,04 Fair E2 -0,08 F1 -0,12 USAHA Poor F2 -0,17 Ideal A +0,06 Excellenty B +0,04 Good C +0,02 Average D 0,00 Fair E -0,03 KONDISI KERJA Poor F -0,07 Perfect A +0,04 Excellenty B +0,03 Good C +0,01 Average D 0,00 Fair E -0,02 KONSISTENSI Poor F -0,04
Lampiran 3. Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor –faktor yang berpengaruh
FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN(%)
A, TENAGA YANG DIKELUARKAN Ekuivalen beban pria wanita
1 Dapat diabaikan bekerja dimeja, duduk tanpa beban 0,0 - 6,0 0,0 - 6,0
2 Sangat ringan bekerja dimeja, berdiri 0,00 - 2,25 kg 6,0 - 7,5 6,0 - 7,5
3 Ringan menyekop, ringan 2,25 - 9,00 7,5 - 12,0 7,5 - 16,0
4 Sedang mencangkul 9,00 - 18,00 12,0 - 19,0
16,0 -30,0
5 Berat mengayun palu yang berta 18,00 - 27,00 19,0 - 30,0
6 Sangat berat memanggul beban 27,00 - 50,00 30,0 - 50,0
7 Luar biasa berat memanggul karung berat di atas 50 kg
B. SIKAP KERJA
1 Duduk Bekerja duduk, ringan 0,0 - 1,0
2 Berdiri di atas dua kaki badan tegak, ditumpu dua kaki 1,0 - 2,5
3 Berdiri di atas satu kaki satu kaki mengerjakan alat kontrol 2,5 - 4,0
4 Berbaring pada bagian sisi, belakang atau depan badan 2,5 - 4,0
5 Membungkuk badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki 4,0 - 10,0
C. GERAKAN KERJA
1 Normal Ayunan bebas dari palu 0
2 Agak terbatas Ayuna n terbatas dari palu 0 - 5
FAKTOR CONTOH PEKERJAAN KELONGGARAN(%)
D. KELELAHAN MATA*) Pencahayaan baik buruk
1 Pandangan yang terputus-putus membaca alat ukur 0 1
2
Pandangan yang hampir terus
menerus pekerjaan - pekerjaan yang teliti 2 2
3
Pandangan terus menerus dengan
fokus berubah - rubah memeriksa cacat - cacat pada kain 2 5
4
Pandangan terus menerus dengan
fokus tetap pemeriksaan yang sangat teliti 4 8
E. KEADAAN TEMPERATUR
TEMPAT KERJA**) Temperatur (o) Kelemahan normal berlebihan
1 Beku di bawah 0 diatas 10 diatas 12
2 Rendah 0 –13 10 - 0 12 - 5
3 Sedang 13 - 22 5 - 0 8 - 0
4 Normal 22 - 28 0 - 5 0 - 8
5 Tinggi 28 - 38 5 - 40 8 - 100
6 Sangat tinggi diatas 38 di atas 40 diatas 100
F. KEADAAN ATMOSFIR ***)
1 Baik ruangan yang berventilasi baik; udara segar 0
2 Cukup ventilasi kurang baik, ada bau - bauan (tidak berbahaya) 0 - 5
3 Kurang baik ada debu beracun atau tidak beracun tapi banyak 5 - 10
4 Buruk
ada bau berbahaya yang mengharuskan menggunakan alat
FAKTOR KELONGGARAN(%) G. KEADAAN LINGKUNGAN YANG BAIK
1 Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0
2 Siklus kerja berulang - ulang antara 5 - 10 detik 0 - 1
3 Siklus kerja berulang - ulang antara 0 - 5 detik 1 - 3
4 Sangat bising 0 - 5
5 Jika faktor - faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 0 - 5
6 Terasa adanya getaran lantai 5 - 10
7 Keadaan - keadaan yang luar biasa (bunyi,kebersihan dll) 5 - 15
*) kontras antar warna hendaknya diperhatikan **) tergantung juga pada keadaan ventilasi
***) dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan iklim
Catatan pelengkap :
Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi Pria = 0 - 2,5 % Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi bagi Wanita = 2 - 5,0 %
Lampiran 4. Keterangan untuk menentukan faktor penyesuaian Westinghouse secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaan, sempurna dan terlatih dengan baik kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan mesin
perpindahan dari satu elemen ke elemen pekerjaan tidak terlampau terlihat karena lancarnya Super skill
tidak terkesan adanya tindakan-tindakan berpikir dan merencana (sudah otomatis) tampak cocok dengan pekerjaannya, terlatih dengan baik, berirama dan terkoordinasi bekerjanya teliti dan tidak terlalu banyak melakukan pengukuran atau pemeriksaan gerakan kerjanya dilakukan tanpa kesalahan, percaya pada diri sendiri
bekerjanya tampak lebih baik daripada pekerja pada umumnya, kualitas keja baik dapat memberi petunjuk pada pekerja lain yang ketrampilannya lebih rendah tidak memerlukan banyak pengawasan, tiada keragu-raguan, stabil, cepat
tampak adanya kepercayaan pada diri sendir, pekerja yang cakap, cepat tapi tidak lambat terlihat pekerjaan - pekerjaan yang perencanaan
mengkoordinasikan tangan dan pikirannya dengan cukup baik Average skill
tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaan, teliti, memuaskan Tampak terlatih tapi belum cukup baik
mengenal peralatan dan perlengkapan secukupnya, kurang percaya diri
tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan dipekerjaan itu sudah cukup lama
mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak selalu tidak yakin Fair skill
sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikirannya
tidak yakin pada urutan gerakan, kaku, sering melakukan kesalahan, tidak percaya diri Seperti tidak terlatih untuk pekerjaan tersebut, tidak bisa mengambil inisiatif sendiri KETRAMPILAN
Poor Skill
tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaan tersebut kecepatan sangat berlebihan
excessive effort
usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi
gerakan -gerakan lebih ekonomis daripada operator-operator yang biasa penuh perhatian pada pekerjaannya
tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari, bangga atas kelebihannya, jarang kesalahannya, sistematis
Exellent effort
karena lancarnya, perpindahan dari satu elemen ke elemen lainnya tidak terlihat bekerja berirama dan terkoordinasi
saat-saat menganggur tidak sangat sedikit bahkan terkadang tidak ada penuh perhatia pada pekerjaannya
kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari, senang pada pekerjaannya menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik
good effort
memelihara dengan baik kondisi peralatan
tidak sebaik good, tapi lebih baik dari poor, bekerja dengan stabil menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannnya
set up dilaksanakan dengan baik average effort
melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan
saran-saran perbaikan diterima dengan kesal, kurang sungguh - sungguh kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya, gerakannya terencana terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannya
Fair effort
sistematika kerjanya sedang-sedang saja, terlampau hati - hati, banyak membuang waktu tidak memperhatikan adanya minat bekerja, tidak mau menerima saran, malas dan lambat, rapi melakukan pekerjaan-pekerjaan yang tidak perlu untuk mengambil alat dan bahan-bahan tempat kerjanya tidak diatur dengan baik dan rapi
tidak perduli pada cocok atau tidaknya alat yang dipakai USAHA
Poor Effort
mengubah-ubah tata letak yang telah diatur KONDISI
Lampiran 5. Tahapan persiapan mengambil es dalam box kontainer N WAKTU(DTK) XJ(DTK) XJ^2 X (Xj-X)^2 1 08:00.0 480.00 230400.00 5717.88 2 08:30.7 510.70 260814.49 11303.23 3 06:48.4 408.40 166790.56 16.13 4 01:56.0 116.00 13456.00 83164.95 5 05:35.0 335.00 112225.00 370.02 4814.05 6 04:32.1 272.10 74038.41 17498.88 7 06:39.0 399.00 159201.00 28.98 8 08:44.1 524.10 274680.81 14332.08 9 06:37.1 397.10 157688.41 53.05 10 03:17.5 197.50 39006.25 357.96 42800.71 11 08:24.7 504.70 254722.09 10063.43 12 08:24.7 504.70 254722.09 10063.43 13 04:31.4 271.40 73657.96 17684.57 14 05:55.1 355.00 126025.00 2438.71 15 01:53.9 113.90 12973.21 349.94 84380.57 16 02:20.6 140.60 19768.36 69581.65 17 02:42.1 162.10 26276.41 58701.21 18 14:54.9 894.90 800846.01 240606.60 19 14:06.9 846.90 717239.61 195821.00 20 14:52.6 892.60 796734.76 587.42 238355.51 21 03:45.4 225.40 50805.16 32035.03 22 05:06.6 306.60 94003.56 9561.58 23 01:09.4 69.40 4816.36 112213.83 24 04:59.0 299.00 89401.00 11105.65 25 08:11.0 491.00 241081.00 278.28 7502.45 26 10:22.0 622.00 386884.00 47357.01 27 09:28.0 568.00 322624.00 26770.41 28 08:24.0 504.00 254016.00 9923.48 29 06:30.8 390.80 152724.64 184.51 30 05:28.6 328.60 107977.96 482.68 5743.11 jumlah 12131.50 6275600.11 1369823.70 RATAAN 404.38 217.34 stdv 97.20 BKA 695.97 BKB 112.80 N' 26.29 N>N'
WAKTU Detik Faktor Nilai SERAGAM
Ws=Rataan 404.38 ketrampilan 0.00 usaha 0.05 kondisi kerja -0.04 konsistensi -0.02 jumlah -0.01 Wn=Ws*p 408.43 p 1.01 tenaga 20.00 sikap 4.00 gerakan 5.00 mata 0.00 suhu 5.00 atmosfer 0.00 lingkungan 1.00 pribadi 1.00 jumlah/100 0.36 Wb=Wn+i 555.46 i 147.03
Lampiran 6. Tahapan persiapan meletakkan box es dalam palet NO WAKTU(DTK) XJ(DTK) XJ^2 X (Xj-X)^2 1 00:50.0 50 2500 47.151111 2 00:44.1 44.1 1944.81 0.9344444 3 00:44.4 44.4 1971.36 1.6044444 4 00:42.0 42 1764 1.2844444 5 00:54.5 54.5 2970.25 47.00 129.20111 6 01:00.5 60.5 3660.25 301.60111 7 01:00.6 60 3600 284.48444 8 00:39.9 39.9 1592.01 10.454444 9 00:53.2 53.2 2830.24 101.33778 10 00:40.4 40.4 1632.16 50.80 7.4711111 11 01:08.5 68.5 4692.25 643.46778 12 01:13.0 73 5329 892.01778 13 00:30.4 30.4 924.16 162.13778 14 00:40.0 40 1600 9.8177778 15 01:01.2 61.2 3745.44 54.62 326.40444 16 01:14.2 74.2 5505.64 965.13778 17 00:54.9 54.9 3014.01 138.45444 18 00:38.0 38 1444 26.351111 19 00:28.0 28 784 229.01778 20 01:15.3 75.3 5670.09 54.08 1034.6944 21 00:43.0 43 1849 0.0177778 22 00:51.0 51 2601 61.884444 23 01:07.0 67 4489 569.61778 24 01:00.6 60.6 3672.36 305.08444 25 00:39.9 39.9 1592.01 52.30 10.454444 26 00:51.0 51 2601 61.884444 27 00:46.5 46.5 2162.25 11.334444 28 00:39.7 39.7 1576.09 11.787778 29 00:52.8 52.8 2787.84 93.444444 30 01:02.4 62.4 3893.76 371.20444 jumlah 1546.4 84397.98 6809.74 RATAAN 43.13 stdv 7.5331158 BKA 65.732681 BKB 20.533986 N' 21.587509 N>N' SERAGAM
Waktu Detik Faktor Nilai
Ws=Rataan 43.13 ketrampilan 0.00 usaha 0.05 kondisi kerja -0.04 konsistensi -0.02 jumlah -0.01 Wn=Ws*p 43.56 p 1.01 tenaga 10.00 sikap 6.00 gerakan 5.00 mata 0.00 suhu 5.00 atmosfer 0.00 lingkungan 1.00 pribadi 1.00 jumlah/100 0.28 Wb=Wn+i 55.76 i 12.20
Lampiran 7. Trasportasi dari potong kepala ke Sortasi
N JUMLAH BOX BERAT WAKTU XJ(DTK) XJ^2 X (Xj-X)^2
1 6 150 00:28.1 28.1 789.61 68.57 2 7 168 00:25.0 25 625 58.67 3 7 189 00:42.8 42.8 1831.84 2.95 4 6 155.28 00:38.3 38.3 1466.89 7.75 5 6 155.28 00:53.1 53.1 2819.61 44.40 6 7 181.16 00:46.9 46.9 2199.61 39.0333 33.83 7 6 155.28 00:40.9 40.9 1672.81 0.03 8 10 258.8 00:39.4 39.4 1552.36 2.83 9 8 207.04 00:41.9 41.9 1755.61 0.67 10 7 181.16 00:34.1 34.1 1162.81 48.77 11 8 207.04 00:39.4 39.4 1552.36 2.83 12 6 155.28 00:23.4 23.4 547.56 36.5167 12.70 13 8 207.04 00:36.9 36.9 1361.61 17.50 14 8 207.04 00:40.0 40 1600 1.17 15 9 232.92 00:48.8 48.8 2381.44 59.55 16 8 207.04 00:54.2 54.2 2937.64 72.05 17 10 258.8 00:45.8 45.8 2097.64 22.25 18 11 284.68 00:43.3 43.3 1874.89 44.8333 4.91 19 12 310.56 00:42.3 42.3 1789.29 1.48 20 9 232.92 00:43.2 43.2 1866.24 4.48 21 9 232.92 00:38.8 38.8 1505.44 5.21 22 9 232.92 00:43.6 43.6 1900.96 6.33 23 9 232.92 00:44.2 44.2 1953.64 9.71 24 9 232.92 00:36.3 36.3 1317.69 41.4 22.88 25 9 232.92 00:41.0 41 1681 0.01 26 9 232.92 00:58.2 58.2 3387.24 92.98 27 9 232.92 00:43.3 43.2 1866.24 4.48 28 9 232.92 00:37.7 37.7 1421.29 11.45 29 9 232.92 00:34.8 34.8 1211.04 39.48 30 9 232.92 00:38.2 38.2 1459.24 42.1833 8.31 31 9 232.92 00:40.9 40.9 1672.81 0.03 32 9 232.92 00:35.4 35.4 1253.16 32.30 33 9 232.92 00:44.8 44.8 2007.04 13.81 34 10 258.8 00:47.1 47.1 2218.41 36.20 35 9 232.92 00:34.9 34.9 1218.01 38.23 36 9 232.92 00:52.1 52.1 2714.41 42.5333 21.37 JUM 304 7856.92 24:39.0 1479 62672.44 1,910.19 RATA 8.44 41.0833 6.825686779 STDV 2.786574959 BKA 47.95972488 BKB 31.24027512
Waktu Detik Faktor Nilai N' 17.33665987
Ws=Rataan 41.08 N>N' ketrampilan 0 SERAGAM usaha 0.05 kondisi kerja -0.03 konsistensi 0.01 jumlah 0.03 Wn=Ws*p 39.85 p 0.97 tenaga 7 sikap 1 gerakan 5 mata 0 suhu 5
Lampiran 8. Menuangkan Keranjang Udang HL ke mesin Grader N BERAT WAKTU(DTK) XJ(DTK) XJ^2 X (Xj-X)^2 1 26 00:03.9 3.90 15.21 1.73 2 25 00:06.4 6.40 40.96 1.40 3 28 00:06.5 6.50 42.25 1.65 4 6 00:03.1 3.10 9.61 4.48 5 27 00:02.3 2.30 5.29 8.51 6 26 00:04.6 4.60 21.16 0.38 7 25 00:04.6 4.60 21.16 4.49 0.38 8 25 00:03.6 3.60 12.96 2.62 9 26 00:08.0 8.00 64.00 7.74 10 27 00:02.8 2.80 7.84 5.84 11 25 00:04.9 4.90 24.01 0.10 12 26 00:07.6 7.60 57.76 5.68 13 25 00:04.1 4.10 16.81 1.25 14 26 00:04.2 4.20 17.64 5.03 1.03 15 26 00:05.1 5.10 26.01 0.01 16 26 00:05.1 5.10 26.01 0.01 17 27 00:05.1 5.10 26.01 0.01 18 28 00:04.0 4.00 16.00 1.48 19 27 00:03.1 3.10 9.61 4.48 20 28 00:05.0 5.00 25.00 0.05 21 26 00:04.7 4.70 22.09 4.59 0.27 22 27 00:07.0 7.00 49.00 3.18 23 27 00:07.6 7.60 57.76 5.68 24 27 00:08.1 8.10 65.61 8.31 25 26 00:03.7 3.70 13.69 2.30 26 27 00:05.1 5.10 26.01 0.01 27 26 00:04.9 4.90 24.01 0.10 28 28 00:07.3 7.30 53.29 6.24 4.34 29 27 00:03.9 3.90 15.21 1.73 30 26 00:07.7 7.70 59.29 6.16 31 28 00:06.0 6.00 36.00 0.61 32 26 00:07.5 7.50 56.25 5.21 33 27 00:03.7 3.70 13.69 2.30 34 26 00:06.4 6.40 40.96 1.40 35 27 00:05.0 5.00 25.00 5.74 0.05 JUM 25.88571429 182.60 1043.16 90.51 RATA 5.22 1.631579119 Waktu Detik Faktor Nilai STDV 0.616678942
Ws=Rataan 5.22 BKA 7.067179682
Wn=Ws*p 4.96 ketrampilan 0 BKB 3.367106032 usaha 0.05 N' 19.02300949 N>N'
kondisi kerja 0.02 SERAGAM
konsistensi -0.02 jumlah 0.05 p 0.95 tenaga 15 sikap 3 gerakan 5 mata 0 suhu 5 atmosfer 0 lingkungan 1 pribadi 2 Wb=Wn+i 6.49
Lampiran 9. Menunggu Box kontainer (50 KG) penuh untuk disortasi N WAKTU XJ(DTK) XJ^2 X (Xj-X)^2 1 02:53.1 173.1 29963.61 4733.05 2 01:23.8 83.8 7022.44 24994.71 3 01:23.3 83.3 6938.89 25153.05 4 03:25.1 205.1 42066.01 1354.03 5 03:10.2 190.2 36176.04 147.10 2672.59 6 02:58.8 178.8 31969.44 3981.25 7 03:51.0 231 53361 118.75 8 03:42.2 222.2 49372.84 387.98 9 03:05.4 185.4 34373.16 3191.93 10 03:00.0 180 32400 199.48 3831.26 11 03:05.1 185.1 34262.01 3225.92 12 02:44.2 164.2 26961.64 6036.85 13 02:51.5 171.5 29412.25 4955.76 14 03:03.8 183.8 33782.44 3375.28 15 03:23.8 203.8 41534.44 181.68 1451.39 16 03:21.1 201.1 40441.21 1664.41 17 06:26.9 386.9 149691.61 21025.83 18 03:27.8 207.8 43180.84 1162.62 19 03:49.8 229.8 52808.04 146.34 20 09:17.8 557.8 311140.84 316.68 99794.62 21 07:36.7 456.7 208574.89 46140.27 22 15:17.7 917.7 842173.29 456709.50 23 03:51.9 231.9 53777.61 99.94 24 03:12.4 192.4 37017.76 2449.97 25 03:33.4 213.4 45539.56 402.42 812.09 26 03:21.3 201.3 40521.69 1648.13 27 03:44.7 224.7 50490.09 295.74 28 02:36.2 156.2 24398.44 7344.00 29 03:29.2 209.2 43764.64 1069.10 30 03:01.6 181.6 32978.56 194.60 3635.75 31 03:32.4 212.4 45113.76 870.08 32 04:14.9 254.9 64974.01 169.07 33 03:21.1 201.1 40441.21 1664.41 34 06:26.9 386.9 149691.61 21025.83 35 03:21.3 201.3 40521.69 251.32 1648.13 jumlah 7209.8 2466095.28 733462.07 RATAAN 241.90 159.03 stdv 71.12 BKA 455.26 BKB 28.53 N' 29.36 N>N' SERAGAM Waktu Detik Faktor Nilai
Ws=Rataan 241.90 ketrampilan 0.00 usaha 0.05 kondisi kerja 0.02 konsistensi 0.01 jumlah 0.08 Wn=Ws*p 222.55 p 0.92 tenaga 7.50 sikap 2.00 gerakan 5.00 mata 0.00
Lampiran 10. Transportasi dari mesin Grader menuju meja sortasi berat satu box kontainer kecil kurang lebih 50 kg
N XJ(DTK) XJ^2 X1 (Xj-X)^2 1 42.7 1823.29 106.71 2 37.5 1406.25 26.32 3 40.1 1608.01 59.75 4 50.1 2510.01 314.35 5 25.1 630.01 39.1 52.85 6 36.2 1310.44 14.67 7 26.2 686.44 38.07 8 48.1 2313.61 247.43 9 86.2 7430.44 2897.67 10 37.5 1406.25 46.84 26.32 11 40.9 1672.81 72.76 12 29.6 876.16 7.67 13 26.4 696.96 35.64 14 36.7 1346.89 18.75 15 33.4 1115.56 33.4 1.06 16 38.1 1451.61 32.83 17 27.7 767.29 21.81 18 18.4 338.56 195.16 19 37.4 1398.76 25.30 20 57.8 3340.84 35.88 646.68 21 19.8 392.04 158.00 22 15.6 243.36 281.23 23 15.1 228.01 298.25 24 19.4 376.36 168.22 25 34.8 1211.04 20.94 5.90 26 29.7 882.09 7.13 27 14.2 201.64 330.15 28 15.5 240.25 284.60 29 15.6 243.36 281.23 30 15.3 234.09 18.06 291.38 jml 971.1 38382.43 6947.92 rata 32.37 15.48 stdv 6.92 BKA 53.14 BKB 11.60 N' 25.05 N>N'
Waktu Detik Faktor Nilai
Ws=Rataan 32.37 ketrampilan 0.03 usaha 0.05 kondisi kerja 0.02 konsistensi 0.01 jumlah 0.11 Wn=Ws*p 28.81 p 0.89 tenaga 7.50 sikap 2.00 gerakan 5.00 mata 0.00 suhu 5.00 atmosfer 0.00 lingkungan 1.00 pribadi 2.00 0.23 Wb=Wn+i 35.29
Lampiran 11. Menuangkan udang dari box kontainer ke meja sortasi NO XJ(DTK) XJ^2 X1 (Xj-X)^2 1 16.4 268.96 0.50 2 17.5 306.25 3.27 3 37 1369 454.02 4 25.2 635.04 90.40 5 11.7 136.89 21.56 15.94 6 14.3 204.49 1.94 7 8.5 72.25 51.73 8 13.1 171.61 6.72 9 16.5 272.25 0.65 10 10.4 108.16 28.01 11 10.3 106.09 11.76 29.08 12 12 144 13.63 13 12 144 13.63 14 14.9 222.01 0.63 15 18.9 357.21 10.29 16 10.9 118.81 13.74 22.97 17 10.9 118.81 22.97 18 20.6 424.36 24.09 19 9.3 86.49 40.86 20 16.7 278.89 13.68 1.02 21 6 36 93.94 22 10.4 108.16 28.01 23 10.6 112.36 25.93 24 17.2 295.84 2.27 25 15.5 240.25 11.94 0.04 26 8.4 70.56 53.18 27 16 256 0.09 28 59 3481 1875.56 29 13.9 193.21 3.21 30 15.1 228.01 22.48 0.35 31 11.8 139.24 15.15 32 25 625 86.63 33 10.9 118.81 22.97 34 5.53 30.5809 103.27 35 20.2 408.04 14.686 20.32 jum 552.63 11888.6309 3163.25 rata 15.69228571 9.65 STDV 4.31 BKA 28.63 BKB 2.75 N' 23.91 N>N' SERAGAM
Waktu Detik Faktor Nilai
Ws=Rataan 15.69 ketrampilan 0.03 usaha 0.05 kondisi kerja 0.02 konsistensi 0.01 jumlah 0.11 Wn=Ws*p 13.97 p 0.89 tenaga 15.00 sikap 3.00 gerakan 5.00 mata 0.00 suhu 5.00 Wb=Wn*i 18.16
Lampiran 12. Proses sortasi berdasarkan ukuran besra kecilnya udang setelah dari mesin Grader
N Size/50Kg WAKTU(MNT) XJ(MNT) XJ^2 X (Xj-X)^2 Waktu Detik Menit Faktor Nilai
1 M 25:08.8 25.15 632.35 67.69 Ws=Rataan 2002.45 33.37 2 M 16:16.0 16.27 264.60 292.67 ketrampilan 0.03 3 M 44:17.4 44.29 1961.60 28.57 119.15 usaha 0.05 4 M 23:43.7 23.73 563.03 93.04 kondisi kerja -0.03 5 M 26:51.5 26.86 721.37 42.46 konsistensi -0.02 6 M 24:02.5 24.04 578.00 24.88 87.10 jumlah 0.03 7 M 43:37.8 43.63 1903.58 105.18 Wn=Ws*p 1942.38 32.37 p 0.97 8 M 41:30.1 41.50 1722.39 66.06 tenaga 5.00 9 M 54:25.0 54.42 2961.17 46.52 442.78 sikap 2.50 10 M 58:34.4 58.57 3430.84 635.00 gerakan 0.00 11 M 50:51.0 50.85 2585.72 305.40 mata 7.50 12 M 57:44.6 57.74 3334.29 55.72 593.85 suhu 5.00 13 M 42:49.7 42.83 1834.27 89.38 atmosfer 0.00 14 M 50:18.3 50.31 2530.59 286.65 lingkungan 1.00 15 M 26:02.4 26.04 678.08 39.72 53.79 pribadi 3.00 16 M 30:23.8 30.40 923.96 8.87 jumlah/100 0.24 17 M 15:07.0 15.12 228.51 333.34 Wb=Wn+i 2408.55 40.14 i 466.17 18 M 23:19.0 23.32 543.67 22.94 101.15 19 M 16:11.2 16.19 262.01 295.41 20 M 23:14.2 23.24 539.94 102.77 21 M 34:20.6 34.33 1178.78 24.59 0.92 22 M 08:50.4 8.84 78.15 601.93 23 M 09:17.3 9.29 86.27 580.13 24 M 43:28.9 43.48 1890.66 20.54 102.16 25 M 30:36.8 30.61 937.18 7.62 26 M 46:48.8 46.81 2191.49 180.61 27 M 36:34.2 36.57 1337.36 38.00 10.21 28 M 45:43.1 45.72 2090.17 152.38 29 M 14:53.0 14.88 221.51 341.91 30 M 36:12.7 36.21 1311.28 32.27 8.05 JUMLAH 16:41:14 1001.23 39522.83 6107.67 RATAAN 33.37
Tabel 12. Lanjutan untuk Sortasi Warna
N SIZE/50Kg WAKTU(MNT) XJ(MNT) XJ^2 X (Xj-X)^2 Waktu Detik Menit Faktor Nilai
1 M 10:13.0 10.22 104.38 0.04 Ws=Rataan 624.77 10.41 2 M 12:12.0 12.20 148.84 3.19 ketrampilan 0.03 3 M 09:54.6 9.91 98.21 0.25 usaha 0.05 4 M 11:14.6 11.24 126.41 0.69 kondisi kerja -0.03 5 M 06:50.8 6.85 46.88 10.08 12.72 konsistensi -0.02 6 M 06:25.6 6.43 41.30 15.89 jumlah 0.03 7 M 08:06.6 8.11 65.77 5.30 Wn=Ws*p 606.02 10.10 p 0.97 8 M 11:57.0 11.95 142.80 2.36 tenaga 6.00 9 M 12:14.7 12.25 149.94 3.36 sikap 2.50 10 M 13:32.1 13.54 183.20 10.45 9.75 gerakan 0.00 11 M 09:19.0 9.32 86.80 1.20 mata 7.50 12 M 08:11.0 8.18 66.97 4.97 suhu 5.00 13 M 10:17.5 10.29 105.92 0.01 atmosfer 0.00 14 M 07:35.0 7.58 57.51 8.01 lingkungan 1.00 15 M 06:24.0 6.40 40.96 8.36 16.10 pribadi 3.00 16 M 10:08.0 10.13 102.68 0.08 jumlah/100 0.25 17 M 08:04.0 8.07 65.07 5.50 Wb=Wn+i 757.53 12.63 i 151.51 18 M 07:59.0 7.98 63.73 5.90 19 M 08:26.0 8.43 71.12 3.92 20 M 11:33.5 11.56 133.60 9.24 1.31 21 M 09:09.0 9.15 83.72 1.59 22 M 08:01.0 8.02 64.27 5.74 23 M 12:08.0 12.13 147.22 2.96 24 M 11:02.0 11.03 121.73 0.39 25 M 12:01.0 12.02 144.40 10.47 2.57 26 M 10:09.0 10.15 103.02 0.07 27 M 18:03.0 18.05 325.80 58.33 28 M 16:01.0 16.02 256.53 31.40 29 M 14:02.5 14.03 196.93 13.11
