VI. HASIL DAN PEMBAHASAN 6.1 Proses Alternative Fuel Project PT ITP
6.1.1 Proses Persetujuan Alternative Fuel Project PT ITP
Proses persetujuan project pengurangan emisi ini memerlukan waktu sekitar empat tahun sampai project dapat dilaksanakan. Project pengurangan emisi yang telah disetujui World Bank untuk PT Indocement Tunggal Prakarsa salah satunya yaitu alternative fuel project. Ada empat plant dari sembilan plant Citeureup yang menggunakan bahan bakar alternatif, salah satunya plant 8.
Awal mula perusahaan ini menerapkan alternative fuel project berasal dari mempertahankan ISO 14001. Keikutsertaan perusahaan dalam carbon fund dimulai dengan pembuatan proposal project pada tahun 2002. Ada dua project carbon fund yang diusulkan, yaitu blended cement project dan alternative fuel project. Perjanjian ini berakhir pada tahun 2012 atau pada saat diserahkannya seluruh CERs yang dihasilkan. Blended cement project ini dilakukan di raw mill, sedangkan alternative fuel project dilakukan di rotary kiln.
Proses persetujuan proyek dan pelaksanaan proyek ini membutuhkan waktu yang cukup lama, yaitu sekitar empat tahun (Gambar 3). Berdasarkan kondisi dan persyaratan yang tercantum dalam perjanjian, perusahaan harus menghasilkan reduksi gas rumah kaca dalam jumlah minimum dari proyek dan menyerahkan reduksi emisi sehubungan dengan reduksi GHG tersebut kepada trustee dengan jumlah volume 2,42 juta ton. Perjanjian ini dimulai sejak tahun 2005 dan akan berakhir pada tahun 2012 atau pada saat diserahkannya seluruh CERs yang dihasilkan dari proyek.
Gambar 3. Alur Persetujuan CDM Project PT ITP 1. Proposal Review and Upstream Due Diligence Project Idea Note : Desember 2002
Project Concept Note : Maret 2003
Letter of Intent with World Bank : Agustus 2001 Host Country Endorsement : Desember 2005
2. Carbon Asset Due Diligence Environmental Monitoring Plan : Desember 2003 New Baseline and Methodology : Mei 2005 Project Design Document (PDD): September 2005
3. Validation Process Validation Report: Juli 2006
4. Negotiation of Project Agreements Emission Reduction Purchase Agreement : Juni 2004
5. Project Registration
Register Country list in UNFCCC: September 2006
6. Construction and start up
Project entity monitors in accordance to the monitoring plan : 1 Januari 2005
7. Periodic verification Verification Report : Desember 2006
8. Certification Issuance
CERs are issued by the CDM Executive Board : Maret 2008
9. Projecting Completion (maybe post in 2012) Crediting period either :
10 years fixed for Blended Cement Project
Lembaga-lembaga yang terkait dalam CDM Project tersebut yaitu CDM Executive Board, Designated National Authority (DNA), dsb (Gambar 4). Untuk DNA negara Indonesia yaitu Komisi Nasional Mekanisme Pembangunan Bersih (KomNas MPB). Tugas KomNas MPB terkait CDM Project yaitu:
1. Memberikan persetujuan atas usulan proyek MPB berdasarkan kriteria dan indikator pembangunan berkelanjutan, pendapat Tim Teknis, dan masukan pakar serta pemangku kepentingan lainnya.
2. Melakukan penelusuran status dokumen proyek yang telah disetujui KomNas MPB di CDM Executive Board.
3. Monitoring dan evaluasi kinerja kegiatan proyek CDM.
4. Menyampaikan laporan tahunan kegiatan proyek ke secretariat UNFCCC. Selain itu, kemitraan yang terkait dalam CDM ini adalah Prototype Carbon Fund (PCF). PCF ini adalah sebuah kemitraan antara tujuh belas perusahaan dan enam pemerintah, dan dikelola oleh World Bank. PCF menginvestasikan kontribusi yang diberikan oleh perusahaan dan pemerintah dalam proyek-proyek yang dirancang utuk menghasilkan pengurangan emisi yang sepenuhnya konsisten dengan Protokol Kyoto, khususnya dalam kerangka kerja Joint Implementation dan CDM.
CDM Supervised by
Supported by
Gambar 4. Struktur Organisasi CDM Penjelasan :
1. Conference of Parties (COP)
COP bertugas menyiapkan pertemuan para pihak dalam Protokol Kyoto, memutuskan rekomendasi yang telah disepakati oleh CDM Executive Board, menunjuk DOE yang sementara telah terakreditasi oleh CDM Executive Board. Forum ini merupakan forum pengambilan keputusan tertinggi dari para pihak UNFCCC. Forum ini juga bertanggung jawab untuk merancang upaya-upaya internasional terkait dengan adaptasi dan perubahan iklim., termasuk pula mengkaji ulang penerapan kesepakatan-kesepakatan yang dihasilkan dalam UNFCCC serta menguji komitmen para pihak dalam menjalankan kesepakatan-kesepakatan tersebut.
2. CDM Executive Board
CDM Executive Board bertugas mengawasi jalannya kegiatan CDM dengan bimbingan dari COP. Dewan ini sepenuhnya bertanggung jawab kepada COP
Conference of Parties (COP)
CDM Executive Board Methodologies Panel Accreditation Panel Registration And Issuance Team Small-Scale Working Group Afforestation and Reforestation Working Group UNFFCCC Secretariat Designated National Authority (DNA) Designated Operational Entity (DOE)
dan dewan ini merupakan titik akhir kontak untuk para peserta proyek CDM, baik untuk pendaftaran proyek maupun penerbitan CER.
3. Designated Operational Entity (DOE)
Private certifiers bertugas memvalidasi dan memverifikasi pengurangan emisi dan meminta CDM Executive Board untuk menerbitkan CER. DOE adalah sebuah organisasi internasional yang terakreditasi dan ditunjuk (bersifat sementara sampai dikonfirmasi oleh COP) yang ditetapkan oleh CDM Executive Board.
4. Designated National Authority (DNA)
Sesuai dengan prosedur CDM, pihak yang berpartisipasi dalam CDM harus menunjuk otoritas nasional untuk CDM. Pendaftaran aktivitas CDM yang diusulkan hanya dapat berlangsung setelah adanya surat-surat persetujuan yang diperoleh dari otoritas nasional yang ditunjuk masing-masing pihak yang terlibat serta konfirmasi dari pihak proyek ini bahwa kegiatan tersebut membantu dalam mencapai sustainable development.
5. Methodologies Panel
Methodologies Panel didirikan untuk mengembangkan rekomendasi untuk CDM Executive Board dalam pedoman untuk metodologi baseline dan monitoring plan serta mempersiapkan rekomendasi pada proposal yang diajukan untuk new baseline dan metodologi monitoring.
6. Accreditation Panel
Accreditation panel didirikan untuk mempersiapkan keputusan dewan sesuai dengan prosedur untuk akreditasi operational entity.
Didirikan untuk membantu Dewan Eksekutif dalam memberikan penilaian. 8. Small-scale Working Group
Small-scale Working Group didirikan untuk mempersiapkan rekomendasi new baseline dan metodologi monitoring dalam pada proposal pengajuan kegiatan proyek CDM skala kecil.
9. Afforestation and Reforestation Working Group
Afforestation and Reforestation Working Group didirikan untuk mempersiapkan rekomendasi pada proposal yang diajukan untuk new baseline dan metodologi monitoring untuk kegiatan proyek CDM aforestasi atau reforestasi.
10. UNFCCC Secretariat
Sekretariat UNFCCC mendukung tindakan kooperatif oleh serikat untuk memerangi perubahan iklim dan dampaknya terhadap kemanusiaan serta ekosistem. Ini adalah kontribusi untuk dunia yang berkelanjutan dan untuk mewujudkan visi perdamaian, keamanan dan martabat manusia.
Pelaksanaan proyek memang berjalan lambat akibat lamanya proses verifikasi yang diperlukan, namun hal ini bisa dimengerti mengingat bahwa aktivitas pengurangan emisi CO2 masih merupakan proyek perintis yang relatif baru diperkenalkan di Indonesia. PT Indocement berkomitmen mendukung lingkungan yang berkelanjutan dengan mengurangi pemakaian bahan bakar fosil. Efisiensi penggunaan energi adalah strategi bisnis yang baik, dan menjadi landasan perseroan dalam upayanya memenuhi peningkatan permintaan pasar secara berkelanjutan. Pada tahun 2008 perusahaan mendapatkan first CER sebesar 80.967 CERs dari reduksi emisi program alternatif fuel project atau setara dengan
pembayaran 40.303 USD (setelah dikurangi biaya persiapan proyek). Sedangkan pada tanggal 7 Juli 2011, UNFCCC menerbitkan 93.973 CER sehubungan blended cement project dan mendapat pembayaran sebesar 363.180 USD (setelah dikurangi biaya persiapan proyek).
6.1.2 Gambaran Umum Pemanfaatan Bahan Bakar Alternatif di Plant 8 Ada empat plant di PT Indocement Tunggal Prakarsa yang menggunakan bahan bakar alternatif, yaitu plant 3,4,7 dan 8. Bahan bakar alternatif yang digunakan yaitu sampah rumah tangga, ban bekas, limbah B3 seperti oil sludge, sekam padi, dan serbuk gergaji. Sebelum dimanfaatkan langsung dalam proses produksi semen bahan bakar alternatif dari limbah B3, serbuk gergaji, RDF serta sekam padi ini dikelola oleh supporting division yang dikenal dengan AFR Division. Di plant 8, bahan bakar alternatif yang digunakan yaitu mixing antara oil sludge, serbuk gergaji, dan sekam padi dengan proporsi mixing 45%:45%:10%. Komposisi ini pada umumnya ditetapkan oleh bagian Dept. Process Control Monitoring (PCM). Hasil mixing tersebut diumpankan ke unit kiln.
Pada umumnya, pemakaian bahan bakar alternatif ini berperan sebagai pengganti batubara sebanyak 3-5% dari keseluruhan total pemakaian batubara. Maka dari itu, nilai kalori yang terkandung dalam material merupakan komponen yang penting dalam pemakaian bahan bakar alternatif. Selain nilai kalori, hal lain yang menentukan pemilihan bahan bakar alternatif yaitu kandungan air dari material tersebut. Mixing antara oil sludge, serbuk gergaji, dan sekam padi bertujuan untuk mendapatkan nilai kalori sebesar 3000 kkal dan nilai kandungan air sebesar 30%.
Pemanfaatan limbah B3 di industri semen ini menggunakan menerapkan prinsip co-processing12. Oil sludge termasuk dalam kategori limbah B3 maka dari itu penanganan secara khusus sebelum dimanfaatkan sehingga pada tahun 2006, dibentuklah Alternative Fuel and Raw Material Division (AFRD) sebagai penanggung jawab pengelolaan limbah.
Penerapan alternative fuel project di industri semen ini membutuhkan biaya investasi yang cukup besar dalam pembangunan instalasinya. Instalasi yang perlu dibangun terkait penggunaan bahan bakar alternatif ini adalah storage (tempat penyimpanan sementara bahan-bahan bakar alternatif), peralatan (seperti crusher, mixing pit, conveyor), sistem pembakaran untuk bahan bakar alternatif (kiln), dan pusat pengontrolan (untuk mengontrol apabila terjadi tumpahan atau kendala-kendala lainnya).
Proyek penggunaan bahan bakar alternatif ini sesuai standar kualitas lingkungan nasional, baik udara, tanah maupun air. Jadi, emisi yang dikeluarkan perusahaan terkontrol emisinya dengan baik. Penilaian kontrol lingkungan yang dilakukan terkait proyek ini mencakup kontrol pada bahan bakar alternatif, terutama dalam memilih, mengangkut, dan menyimpan limbah B3. Pengukuran emisi dilakukan oleh laboratorium independen di Institut Teknologi Bandung dan European Cement Research Academy (ECRA). Untuk pemantauan dioksin dan furan, belum bisa dilakukan di laboratorium Indonesia, karena terkendala tersedianya alat pengukuran (parameter lengkap untuk co-processing). Pemantauan yang dilakukan oleh ECRA ini membutuhkan biaya sebanyak Rp 425 juta per sampel, kewajiban pemantauan tiga bulan sekali, kecuali untuk
12
Co-processing adalah pemanfaatan limbah dalam proses industri semen dengan memanfaatkan kembali (recovery) energi dan material yang terdapat di dalam limbah tersebut.
pemantauan dioksin dan furan hanya dilakukan setiap tahun sekali. Banyaknya parameter yang harus dipantau merupakan usaha untuk meminimalisasi unsur-unsur emisi yang membahayakan lingkungan akibat penggunaan logam berat sebagai bahan bakar. Biaya yang dikeluarkan secara keseluruhan untuk pemantauan emisi Rp 750.000.000/tahun untuk setiap plant.
6.2 Dampak Apilkasi Alternative Fuel Project
Sejak PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk ikut serta dalam carbon fund, beberapa plant perusahaan di Citeureup mulai memanfaatkan ban bekas, sampah, limbah B3 dan biomasa sebagai bahan bakar alternatif. Penggunaan bahan bakar alternatif ini sebagai substitusi batubara sebanyak 5% dari total pemakaian batubara. Hal tersebut memberikan feed back positif baik untuk perusahaan maupun lingkungan sekitar.
6.2.1 Efisiensi Emisi CO2 dan Implikasinya
Mulai September 2007 di plant 8 menggunakan bahan bakar alternatif dalam proses produksinya. Bahan bakar alternatif yang digunakan di plant 8 yaitu bahan bakar alternatif derivat dari bahan bakar fosil (hazardous waste as fuel) dan biomas (woods, rice husk, saw dust). Bahan bakar alternatif yang digunakan di plant ini berpengaruh positif terhadap lingkungan, yaitu pengurangan emisi CO2 yang dihasilkan. Penurunan jumlah CO2 ini berpotensial menghasilkan CER. Pada umumnya di negara berkembang, setiap CER dihargai sebanyak 5 USD.
Sebelum alternative fuel project, di plant ini hanya menggunakan batubara dan HDO sebagai bahan bakar. Batubara sebagai bahan bakar utama dan HDO digunakan pada start up pada mesin. Pada periode Maret-Agustus 2007, konsumsi batubara tertinggi pada bulan Juni yaitu 9.312,35 ton dan konsumsi HDO tertinggi
pada bulan April sebesar 898 kiloliter (Lampiran 2). Konsumsi bahan bakar ini bervariasi per bulannya, tergantung kondisi mesin.
Setelah pemakaian bahan bakar alternatif, terdapat perubahan konsumsi bahan bakar di plant 8. Bahan bakar alternatif yang digunakan di plant 8 yaitu bahan bakar alternatif derivat dari bahan bakar fosil (hazardous waste as fuel) dan biomas (woods, rice husk, saw dust). Hazardous waste as fuel atau limbah B3 yang dikonsumsi berasal dari limbah internal perusahaan dan limbah perusahaan perusahaan lain.
Banyaknya konsumsi masing-masing bahan bakar menentukan emisi yang dikeluarkan. Pada tahun 2011, sebelum penerapan alternative fuel project terlihat emisi CO2 sebanyak 3.780,83 ton (Tabel 5). Setelah penerapan project emisi CO2 yang dihasilkan sebanyak 17.928,39 ton. Banyaknya emisi CO2 yang dihasilkan setelah project dibandingkan emisi CO2 yang dihasilkan sebelum project disebabkan total produksi clinker pada tahun 2011 mencapai 1.349.520 ton, sedangkan pada bulan Maret-Agustus 2007 hanya dihasilkan 276.228,63 ton. Hal tersebut dikarenakan periode produksi yang lebih singkat dan berdasarkan ketersediaan data. Emisi CO2 yang dihasilkan dari biomassa dianggap netral.
Tabel 5. Emisi CO2 Sebelum dan Sesudah Alternative Fuel Project
TAHUN BULAN Emisi CO2
Fosil (Ton) Biomassa(Ton)
2007 (Sebelum Alternative Fuel Project) Maret 149,08 - April 372,64 - Mei 761,56 - Juni 899,89 - Juli 826,45 - Agustus 771,21 - Total 3.780,83 - 2011 (Setelah Alternative Fuel Project) Januari 1.783,72 153,65 Februari 933,68 83,87 Maret 1.302,18 68,18 April 1.691,34 174,28 Mei 1.735,35 54,98 Juni 1.865,50 167,77 Juli 1.552,63 148,01 Agustus 1.403,51 135,34 September 1.494,99 147,82 Oktober 1.611,93 117,09 November 611,90 103,09 Desember 1.941,66 423,36 Total 17.928,39 1.777,44
Sumber : Data Sekunder (diolah), 2012
Pemakaian bahan bakar alternatif sebanyak 5% dari total konsumsi keseluruhan bahan bakar di unit kiln plant 8 berdampak pada penurunan rasio emisi CO2 per ton clinker yang dihasilkan. Rasio emisi CO2 terhadap produksi clinker yang dihasilkan berkurang sebesar 400 gram, yaitu dari 0,01369 CO2/ton menjadi 0,01329 CO2/ton (Tabel 6).
Tabel 6. Perbandingan Rasio Emisi CO2 Sebelum dan Sesudah Alternative Fuel Project
Sebelum
Alternative Fuel Project
Sesudah
Alternative Fuel Project Total Emisi CO2 3.780,83 ton 17.928,39 ton Total Produksi 276.228,63 ton 1.349.520,00 ton
Rasio Emisi/Produksi 0,01369 0,01329
Penurunan jumlah emisi CO2 setelah penggunaan bahan bakar alternatif memberikan peluang perusahaan untuk mendapatkan CER. Skenario perhitungan CER yang akan didapatkan selama tahun 2011 yaitu:
1. Baseline proyek diasumsikan dengan tanpa adanya pemakaian bahan bakar alternatif, jadi hanya pemakaian batubara dan IDO.
Unit Emisi Baseline = Rasio Emisi CO2/Clinker sebelum alternative fuel project x Total Clinker 2011
Unit Emisi Baseline = 0,01369 x 1.349.520 = 18.471,33 ton CO2
2. Unit emisi aktual adalah emisi yang dikeluarkan dengan pemakaian bahan bakar alternatif.
Unit Emisi Aktual = Rasio Emisi CO2/Clinker sesudah alternative fuel project x Total Clinker 2011
= 0,01329 x 1.349.520 = 17.928,39 ton CO2
3. Maka, unit reduksi emisi yang dihasilkan yaitu :
Unit reduksi emisi (CER) = Unit Emisi Baseline - Unit Emisi Aktual = 18.471,33 ton CO2 - 17.928,39 ton CO2 = 542,94 ton CO2
= 542 CER
CER yang didapat selama tahun 2011 di plant 8 sebanyak 542 CER dan harga setiap CER yaitu 5 USD. Pembayaran yang didapat selama tahun 2011 atas penerimaan CER :
= 2.710 USD
Jika setiap 1 USD setara dengan Rp 9.500, maka 2.710 USD setara dengan Rp 25.745.000. Jadi, total pembayaran dari CER selama tahun 2011 yaitu Rp 25.745.000.
Substitusi bahan bakar alternatif sebanyak 5% ini memberikan Rp 25.745.000 pada plant 8. Adanya pasokan biomasa secara intensif untuk pemakaian bahan bakar alternatif ini perlu diperhatikan untuk menjamin tingkat substitusi yang ditargetkan akan terpenuhi. Pada tahun 2010, perusahaan mengalami kesulitan dalam pengadaan bahan-bahan bakar alternatif. Biaya bahan bakar alternatif seperti palm kernel shell dan ban bekas telah meningkat cukup tinggi karena industri lain yang beroperasi di sekitar pabrik Citeureup mulai bersaing untuk mendapatkannya. Jumlah bahan bakar alternatif yang digunakan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk pun menurun cukup banyak pada tahun 2010. Walaupun perusahaan ini terus menggunakan produk samping dari industri minyak dan gas, petrokimia, serta tekstil, volume energi yang dihasilkan dari bahan bakar alternatif menurun secara signifikan pada tahun tersebut.
Kontinuitas serbuk gergaji tergantung pada tersedianya industri yang memanfaatkan kayu gergajian. Saw dust termasuk jenis limbah dalam industri furnitur. Serbuk gergaji seharga Rp 590.500/ton dipasok dari daerah Sukabumi dan Bogor. Kondisi saat ini, banyak industri furnitur yang bangkrut, sedangkan peningkatan limbah industri terus terjadi. Hal tersebut akan mempengaruhi kebijakan perusahaan atas keberlanjutan penggunaan saw dust sebagai bahan bakar alternatif. Periode waktu 2006-2007, industri furnitur di Jawa Barat relatif sedikit peningkatannya yaitu dari 573 unit menjadi 575 unit (Gambar 5).
Sumber : Jabar dalam Angka 2010,BPS (2012)
Gambar 5. Jumlah Industri Furnitur di Indonesia Tahun 2011
Pasokan sekam padi umumnya didapat dari daerah Jonggol dan Karawang dengan harga Rp 161.500/ton. Lahan pertanian Jawa Barat memang berpotensial tinggi dalam menghasilkan padi sehingga menjamin tersedianya pasokan sekam padi sebagai biomas. Pada tahun 2011, Jawa Barat memproduksi padi mencapai 11.445.920 ton atau seperenam dari dari jumlah total produksi padi Indonesia (Gambar 6). Provinsi Jawa Barat menjadi penghasil padi kedua terbesar di Indonesia.
Sumber : Statistical Yearbook of Indonesia 2011, BPS (2012)
Gambar 6. Produksi Padi di Indonesia Tahun 2011 0 100 200 300 400 500 600 2005 2006 2007 Jumlah Industri 0 2000000 4000000 6000000 8000000 10000000 12000000 Ac eh Su m ater a U tar a S um ate ra Ba rat Ri au Ke p. R iau Jam b i Su mat er a S ela ta n Ke p. B angka B el it ung Be ngkulu Lam pung DKI Jaka rt a Ja wa Ba rat Ba n te n Jawa Tenga h DI Yogy akarta Jawa Tim u r Ba li N usa Te ng ga ra Ba rat Nusa Tenggara Ti m u r K alima n tan B ar at Kal im anta n Tenga h K aliman tan Se la ta n K al ima n ta n T imu r Sul aw esi Ut ar a Goront al o Su law esi Ten g ah Su law esi Selatan Sul aw esi B ara t S u la wesi Te nggara Ma luku M al uku Ut ar a Pa pu a P apua Ba rat Produksi (Ton)
6.2.2 Efisiensi Biaya
Pemanfaatan bahan bakar alternatif ini selain bertujuan mengurangi emisi yang dihasilkan, bertujuan juga untuk mengurangi biaya pengeluaran produksi. Di plant 8, konsumsi batubara dan IDO dapat dikurangi dengan pemakaian mixing limbah B3, sekam padi dan serbuk gergaji. Tujuan lain penggunaan bahan bakar alternatif pada proses produksi adalah sebagai langkah untuk mengantisipasi melonjaknya harga bahan bakar fosil akibat semakin sedikitnya cadangan bahan bakar fosil.
Penerapan project ini, perlu memperhatikan harga bahan bakar alternatif itu sendiri, agar perusahaan tetap memperoleh keuntungan semaksimal mungkin dalam produksinya. Pada periode tahun 2011, bahan bakar yang digunakan di plant 8 adalah, batubara, IDO, dan mixing antara oil sludge, sekam padi dan serbuk gergaji. Biaya pembelian bahan bakar oleh perusahaan yaitu batubara sebesar Rp 1.035.000/MT, IDO sebesar Rp 8.000.000/KL, oil sludge sebesar Rp 280.000/MT, sekam padi sebesar Rp 161.500/MT dan serbuk gergaji Rp 590.500/MT (Tabel 7)
Tabel 7. Harga Pembelian Bahan Bakar
Bahan Bakar Harga Pembelian
IDO Rp 8.000.000/KL
Batubara Rp 1.035.000/ton
Oil Sludge Rp 280.000/ton
Sekam Padi Rp 161.500/ton
Serbuk Gergaji Rp 590.500/ton
Data : PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk (2012)
Konsumsi bahan bakar alternatif ini cenderung berbeda-beda setiap harinya tergantung produksi clinker yang akan dihasilkan, kondisi kiln, atau pun karena ada masalah lainnya. Pada bulan Maret-Agustus 2007 atau periode sebelum adanya alternative fuel project dibutuhkan 38.251,19 ton batubara dan
IDO sebanyak 3.201,65 kiloliter (Lampiran 2). Sedangkan setelah pemakaian bahan bakar alternatif pada tahun 2011, dibutuhkan sebanyak 178.724,53 ton batubara, 1.618,35 kiloliter HDO, 16.139,51 ton serbuk gergaji, 343,14 ton sekam padi, dan 7.502,05 ton oil sludge. Penggunaan biomasa serbuk gergaji yang relatif lebih banyak dibanding sekam padi karena proporsi mixing serbuk gergaji lebih besar daripada sekam padi yaitu 40%, sedangkan sekam padi hanya 10%. Hal tersebut disebabkan karena fungsi dari serbuk gergaji itu sebagai absorben dari oil sludge.
Selama bulan Maret-Agustus 2007 dikeluarkan total biaya sebesar Rp 65.203.181.650 untuk pembelian 38.251,19 MT batubara dan 3.201,65 KL IDO (Tabel 8). Sedangkan sesudah adanya project atau ketika tahun 2011 dikeluarkan biaya sebesar Rp 209.613.060.315 untuk pembelian bahan bakar utama dan bahan bakar alternatif.
Tabel 8. Biaya Pembelian Bahan Bakar Maret-Agustus 2007 (Sebelum adanya AFP) Harga (Rp) Konsumsi
Bahan Bakar Biaya (Rp)
Batubara 1.035.000 38.251,19 MT 39.589.981.650 IDO 8.000.000 3.201,65 KL 25.613.200.000 Total Biaya Rp 65.203.181.650 2011 (Sesudah adanya AFP) Harga (Rp) Konsumsi
Bahan Bakar Biaya (Rp)
Batubara 1.035.000 178.724,53 MT 184.979.888.550 IDO 8.000.000 1.618,35 KL 12.946.800.000 Sekam Padi 590.500 16.139,51 MT 9.530.380.655 Serbuk Gergaji 161.500 343,14 MT 55.417.110 Oil Sludge 280.000 7.502,05 MT 2.100.574.000 Total Biaya Rp 209.613.060.315
Sumber : Data Sekunder (diolah), 2012
Berdasarkan total produksi clinker sebesar 276.228,63 ton selama periode Maret-Agustus 2007 dibutuhkan biaya bahan bakar sebesar Rp 236.047,88/ton produksinya (Tabel 9). Tetapi, setelah adanya project atau selama tahun 2011,
terjadi penghematan biaya produksi yaitu menjadi Rp 155.324,16/ton. Berdasarkan Tabel 9, diperoleh total biaya sebelum AFP lebih rendah dibandingkan setelah AFP dikarenakan total produksi yang dihasilkan PT ITP berbeda setiap periodenya.
Tabel 9. Rasio Biaya Bahan Bakar/Produksi
Sebelum AFP Sesudah AFP
Total Biaya Rp 65.203.181.650 Rp 209.613.060.315
Total Produksi 276.228,63 ton 1.349.520 ton
Rasio Biaya/Produksi Rp 236.047 Rp 155.300
Sumber : Data Sekunder (diolah), 2012
Penghematan biaya produksi atas penggunaan bahan bakar alternatif memberikan manfaat tambahan bagi perusahaan. Selama tahun 2011, perusahaan mendapat penghematan biaya sebesar :
Penghematan biaya produksi = (biaya sesudah AFP – biaya sebelum AFP) x produksi klinker tahun 2011
= (Rp 236.000 - Rp 155.300) x 1.349.520 ton = Rp 108.937.302.900
6.2.3 Total Manfaat Aplikasi Alternative Fuel Project
Sesuai dengan tujuan penelitian nomor dua, yaitu untuk melihat dampak aplikasi perusahaan dalam menerapkan alternative fuel project di plant 8, maka total manfaat keseluruhan yang didapat perusahaan dari perolehan CER dan penurunan biaya produksi selama tahun 2011 yaitu:
Total manfaat perusahaan = pendapatan CER + penghematan biaya produksi = Rp 25.745.000 + Rp 108.937.302.900
= Rp 108.963.047.900
Penerapan alternative fuel project ini memberikan nilai tambah pada produk dikarenakan produk tersebut diproduksi dengan standardisasi ISO 14001
yang environmental friendly sehingga meningkatkan harga jual produk. Peningkatan harga jual pada produk ini akan meningkatkan permintaan dan produksi barang tersebut, maka hal ini akan berpengaruh positif pada eksistensi perusahaan.
6.2.4 Estimasi Pendapatan dari Cost Project
Biaya keseluruhan alternative fuel project di plant 8 membutuhkan biaya pembangunan instalasi sebesar Rp 13.300.000.000 dan biaya registrasi sebesar Rp 237.500.000 dengan jangka waktu proyek tujuh tahun setiap periodenya. Asumsi total penerimaan perusahaan dari plant 8 setiap tahun dianggap sama. Berdasarkan perhitungan NPV dari cost alternative fuel project di plant 8, nilai NPV yang diperoleh lebih dari nol (NPV>0), yaitu sebesar Rp 483.743.322.347 (Lampiran 3). Artinya, jumlah nilai sekarang yang diterima atas cost project selama umur proyek tujuh tahun dengan tingkat diskonto 12% sebesar Rp 483.743.322.347, sehingga usaha tersebut layak dijalankan.
NPV sama dengan Rp 483.743.322.347 juga dapat menunjukkan bahwa nilai sekarang dari pendapatan selama tujuh tahun mendatang sebesar Rp 483.743.322.347 pada tingkat diskonto 12%. Nilai tingkat diskonto 12% yang digunakan dalam perhitungan ini berasal dari nilai suku bunga pinjaman saat ini.
