USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI BODY CASING METER AIR UNTUK MEMINIMASI
WASTE DEFECT DI PT. MULTI INSTRUMENTASI DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA
PROCESS IMPROVEMENT OF WATER METER BODY CASING FOR DEFECT WASTE MINIMATION AT PT. MULTI INSTRUMENTASI WITH LEAN SIX SIGMA APPROACH
NiKadekMasDesyHerdiani1, Marina Yustiana Lubis2, AgusAlexYanuar3
Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Telkom
1[email protected], 2[email protected], 3[email protected]
Abstrak
PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan ukur yaitu Meter Air (Water Meter). Ada empat part utama penyusun meter air yaitu body casing, head casing, tube fixed coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Berdasarkan data reject periode 2014, part yang lebih banyak reject adalah Body Casing. Oleh karena itu, body casing dipilih sebagai objek penelitian.
Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode lean six sigma dengan tahapan DMAI yaitu define, measure, analyze dan improve. Selain tahapan DMAI digunakan pula tools lean untuk perbaikan proses produksi body casing. Pada tahap define dilakukan pemetaan value stream dan pembuatan diagram SIPOC untuk menggambarkan aliran proses yang terjadi. Tahap measure, dilakukan penentuan CTQ, KPI’s waste defect, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Tahap analyze, menentukan akar penyebab masalah dengan pareto diagram, fishbone diagram, 5 Why, dan FMEA. Tahap improve diberikan usulan perbaikan dari hasil FMEA untuk meningkatkan kualitas proses produksi body casing. Beberapa usulan yang diebrikan yaitu adanya alat bantu untuk pemisahan sampah pada cairan kuningan, adanya conveyor, re-design alat pouring menjadi lebih sesuai dengan fungsinya, dan adanya instruksi mengenai pembatasan pemakaian pasir dalam cetakan moulding. Kata Kunci : Lean six sigma, DMAIC, waste defect.
Abstract
PT.Multi Instrumentasi is a manufacturing company that produces water meter. Water meter consist of four major parts, there are body casing. head casing, tube fixed coupling and nute fixed coupling. The part that produced by PT. Multi Instrumentasi are only two part, there are body casing and head casing, therefore the other two parts are obtained from supplier and can be assumed in good condition. Based on reject history date in 2014,body casing is the part that more likely to be reject. So, body casing is chosen as a research object. In an effort to minimize defect waste, use lean six sigma methods with the steps taken following the stage of DMAI (define, measure, analyze, improve).In addition to the stage DMAI also used the tools of lean for production process improvement of body casing. In the define stage,done define SIPOC diagrams and value stream mapping for describe the production process of body casing. The measure stage, determining CTQ, KPI’s wastedefects, measuring stability and capabilities process. The analyze stage, determine the root cause of
the problem with fishbone chart, 5 Why, and FMEA. The improvestagegiven the proposed improvement of the results of FMEA to improve the quality of the body casing production process.Some suggestion are given to minimize defect waste such as, the tools for the separation of waste in liquid brass, the conveyor, re-design of the tool for pouring the grass liquid, and the instruction of the use of sand in moulding cast.
Keyword: Lean six sigma, DMAIC, defect waste.
1. Pendahuluan
PT. Multi Instrumentasi adalah sebuah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi peralatan ukur yaitu Meter Air (Water Meter). Meter air tersusun dari empat part utama yaitu body casing, head casing, tube fixed coupling dan nut fixed coupling. Part yang diproduksi oleh PT. Multi Instrumentasi hanya dua yaitu part body casing dan head casing, sedangkan untuk dua part lainnya didapatkan dari supplier dan diasumsikan dalam keadaan baik. Dalam memproduksi kedua part utama tersebut sering terdapat produk yang reject. Namun berdasarkan data perusahaan part body casing yang lebih sering mengalami reject, maka dari itu dipulih sebagai objek penelitian.
Banyaknya produk reject tersebut mengakibatkan target produksi tidak tercapai karena produk yang reject akan diperbaiki (rework) dengan cara pengelasan dan sebagian kecil akan dilebur kembali.
Pemeriksaan Kuning an 1 oper ator
Tes Keboc oran Akhir 1 oper ator Pembuatan Resin (Pe mbuatan Core Body Casing) 1 oper ator
Untuk mengidentifikasi waste yang ada selama proses produksi dilakukan langkah awal yaitu penetapan Critical To Quality (CTQ). Waste didefinisikan sebagai aktivitas yang memakan waktu, sumber daya, dan ruang, tetapi tidak memberikan kontribusi untuk memenuhi kebutuhan customer (Gaspersz,2011). CTQ untuk part body casing meter air ditunjukkan pada tabel dibawah ini.
Tabel 1 CTQ
No CTQ Keterangan
1 Permukaan tidak cacat Tidak ada bagian yang timbul atau kasar
ketika dipegang
2 Ulir tidak kasar Ketika tersentuh tangan bagian ulir tidak
melukai tangan
3 Tidak keropos Tidak bocor ketika dilakukan inspeksi
4 Hasil bubutan tidak kasar Hasil pengelasan tidak timbul dan merusak
bentuk
5 Hasil Shotblasting baik Permukaan meter air terkena bijih besi secara
merata
6 Hurup dan angka terbaca jelas Angka dan hurup yang menunjukkan tipe
meter air terlihat dan terbaca jelas
Langkah kedua untuk mengidentifikasi waste yaitu dengan membuat Value Stream Mapping (VSM).
Production Contr ol Logistik Monthly Daily schedule Pemilihan Kuning an 1 oper ator Penimbangan Kuning an 1 oper ator C/T = 13,7498533 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 1,79826167 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 4,47114667 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% Daily schedule Pemanasan Tungku 1 oper ator Peleburan Kuning an 2 oper ator C/T = 22,37sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 113,235 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% Persiapan Pasir Silika 1 oper ator Moulding BC 3 oper ator Pouring 2 oper ator Bongkar/Periksa 1 oper ator Geri nda 1 oper ator Shootbl asting 1 oper ator Proses Inspeksi 1 oper ator Penguliran 1 oper ator Peremer an 1 oper ator Pembuatan Lubang Knock Pin 1 oper ator Pembuatan Lubang Segel 1 oper ator
Tes Keboc oran Pump 1 oper ator Pencucian dan Pengeringan 1 oper ator Pengelasan 2 oper ator C/T = 959,914 sec C/O =0 C/T =220,721sec C/O =0 C/T =24,734sec C/O =0 180 C/T =2,667 sec C/O =0 180 C/T =162,806 sec C/O =0 180 C/T =24,780sec C/O =0 200 C/T =69,0845 sec C/O =0 C/T =50,6333 sec C/O =0 C/T =29,9835 sec C/O =0 C/T =20,3467sec C/O =0 C/T =11,6355sec C/O =0 250 C/T =630,066 sec C/O =0 150 C/T = 44,09 sec C/O =0 C/T =214,491 sec C/O =0 200 C/T =137,10 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% 90 Available =28800 10800 sec Uptime =100% 10800 sec Available =28800
Uptime =100% 9000 sec Available =28800 Uptime =100% 9000 sec Available =28800
Uptime = 100% 10800sec Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800
Uptime =100% 10800sec Available =28800 9000 sec Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% 9000 sec Available =28800 Uptime =100% Persiapan Resin 1 oper ator C/T = 524,011 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 69,931 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% 959,91 sec
995599,,9911 sseecc 0 sec 69,931 sec 0 sec 220,721 sec 10800 sec 24,73 sec 10800 sec 2,66 sec 9000 sec 162,806 sec 9000 sec 24,78 sec 10800sec 69,08 sec 0 sec 50,633 sec 0 sec 29,98 sec 0 sec 20,346 sec 0 sec 11,63 sec 10800 sec 630,06 sec 9000 sec 44,09 sec O sec 214,491 sec 9000 sec Total Lead time : 137,10 sec 81.872,939 sec
889,15 sec 61,57 sec 215,99 sec 15,08 sec 2,66 sec 162,806 sec 24,78 sec 69,08 sec 50,63 sec 29,98 sec 20,35 sec 11,63 sec 603,06 sec 661,37 sec 211,24 sec 0 sec Value Added : 3056,41
Gambar 1 VSM
Dari VSM tersebut kita dapat mengetahui bahwa terdapat masalah dalam hal penumpukan atau inventory. Hal tersebut menunjukkan adanya waste inventory di PT. Multi Instrumentasi.
Untuk mengidentifikasi lebih lanjut, digunakan waste finding checklist untuk mengetahui waste lain yang ada di PT. Multi Instrumentasi. Proses mengidentifikasi waste di PT. Multi Instrumentasi berdasarkan pada waste E- DOWNTIME. Vincent Gaspersz (2011) menciptakan E-DOWNTIME waste yang merupakan akronim untuk memudahkan praktisi bisnis dan industri untuk mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam bisnis dan industri. Berikut hasil waste finding checklist di PT. Multi Instrumentasi.
Tabel 2 Waste Rank
Waste Total Magnitude
Waste
Persentase Waste
Rankin g Environment Health and Safety
Waste (E)
48 39.02% 1
Defect Waste (D) 26 21.14% 2
Inventory Waste (I) 26 21.14% 3
Waiting Waste (W) 21 17.07% 4
Over Production waste (O) 2 1.63 5
Not Utilizing Employees knowledge, skills and attitude (N)
0 0% 6
Transportation Waste (T) 0 0% 7
Motion Waste (M) 0 0% 8
Excess Processing Waste (E) 0 0% 9
DOWNTIME yaitu waste EHS menduduki peringkat pertama sebesar 39.02 %, selanjutnya peringkat kedua waste defect sebesar 21.14 %, waste ketiga yaitu waste inventory dengan nilai persentase sama dengan waste defect sebesar 21.14 % dan peringkat keempat yaitu waste waiting yang mempunyai persentase sebesar 17.07 %.
Penelitian ini dilakukan bersama tim, sehingga akan dilakukan penelitian lebih lanjut terhadap masing-masing waste yang terpilih. Pada penelitian ini akan dilakukan minimasi waste defect. Untuk waste EHS akan dibahas
oleh Cut Chaerani Amanda (1102114225), waste inventory akan dibahas oleh Hilda Rismayanti (1102110186) dan waste waiting akan dibahas oleh Viorina Rachminda Putri (1102114230).
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka dapat dirumuskan permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu :
1) Faktor-faktor apakah yang menyebabkan terjadinya waste defect pada proses produksi body casing di PT. Multi Instrumentasi?
2) Perbaikan apa yang dapat dilakukan untuk meminimalisir atau menghilangkan faktor penyebab terjadinya waste defect pada produksi body casing di PT. Multi Instrumentasi?
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1) Mengidentifikasi faktor- faktor yang menyebabkan terjadinya waste defect pada proses produksi body casing di PT Multi Instrumentasi.
2) Memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk meminimalisir atau menghilangkan penyebab terjadinya waste defect pada produksi body casing di PT. Multi Instrumentasi.
Pada penelitian ini dibutuhkan suatu kerangka berpikir untuk menjabarkan konsep dalam memecahkan masalah secara terstruktur untuk dapat menghasilkan output yang sesuai dengan tujuan penelitian yang telah ditetapkan. Kerangka tersebut tergambar dalam sebuah metode konseptual berikut.
CTQ Jumlah Produksi Waktu Baku Produksi Waktu Aktual Produksi Waktu dan Urutan Proses Produksi Jumlah dan Jenis Defect Waktu Trasport antar WS Value Added Time Hasil Perhitungan
DPMO Hasil Analisis
Value Stream Mapping Hasil Perhitungan Level Sigma Hasil Analisis Akar Masalah Penyebab Waste
Gambar 2 Model Konseptual
Usulan Rancangan
Perbaikan
Waste
Pada model konseptual dapat diketahui bahwa data input yang akan digunakan berupa CTQ, jumlah produksi, waktu aktual produksi, waktu baku produksi, urutan proses produksi, dan waktu transportasi antar work station. Data-data tersebut merupakan informasi yang akan digunakan untuk mengetahui keadaan proses produksi part body casing di PT. Multi Instrumentasi.
Dari CTQ dan jumlah produksi akan dapat diidentifikasi jumlah dan jenis defect. Jumlah dan jenis defect digunakan untuk mendapatkan nilai DPMO yang akhirnya digunakan untuk mengetahui level sigma yang dicapai oleh PT. Multi Instrumentasi.
Data waktu aktual produksi, waktu baku produksi dan urutan proses produksi digunakan sebagai dasar untuk menentukan value added time. Value added time dan waktu transportasi antar workstation akan digunakan dalam pembuatan value stream mapping. Dimana value stream mapping ini akan dianalisis dan dapat diketahui dugaan akar penyebab defect dalam proses produksi dengan menggunakan diagram fishbone dan 5 why’s.
Selanjutnya dari hasil perhitungan level sigma dan hasil analisis akar penyebab masalah waste defect dilakukan minimasi waste agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.
2. Dasar Teori 2.1 Kualitas
Menurut Tony Wijaya (2011), kualitas adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan 2.2 Waste
Waste didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream (Gaspersz,2011, p.5).
2.3 E-DOWNTIME
Vincent Gaspersz (2011, p.20) menciptakan E-DOWNTIME waste yang merupakan akronim untuk memudahkan praktisi bisnis dan industri untuk mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam
bisnis dan industry, yaitu EHS, Defect, Overproduction, Waiting, Not utilizing employees knowledge, skills and abilities,Transportation, Inventory, Motion, dan Excess processing.
2.4 Lean Six Sigma
Menurut Gaspersz (2011, p.92), Lean Six sigma merupakan suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal demi mencapai tingkat kinerja enam sigma dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi dengan menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal ke eskternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan hanya dengan memproduksi 3,4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi.
2.5 DMAIC
Menurut Vincent Gaspersz (2011, p.50), salah satu upaya peningkatan menuju target six sigma dapat dilakukan dengan menggunakan metodologi DMAIC yang merupakan akronim dari Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. Metode DMAIC ini digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada dengan cara sedemikian rupa agar menghasilkan kinerja bebas kesalahan (zero defect/ errors).
2.6 SIPOC
Diagram SIPOC adalah suatu diagram sederhana yang memberikan gambaran umum untuk memahami elemen- elemen kunci sebuah proses bisnis (Gaspersz, 2002, p.47).
2.7 Value Stream Mapping
Value stream mapping merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik (Hines, 2000, p.21).
2.8 Pengukuran Waktu
Menurut Sutalaksana (2006, p.131), pengukuran waktu baku merupakan pekerjaan mengamati dan pencatatan waktu kerja baik disetiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan seperti menggunakan jam henti (stopwatch) dan tidak mengganggu operator yang sedang bekerja.
2.9 Peta Kendali p
Menurut Montgomery (2009, p.120), peta kendali p merupakan jenis peta kendali atribut, yang digunakan untuk memetakan fraksi item defect (non conforming) dengan ukuran sample yang bervariasi.
2.10 Pareto Diagram
Dengan bantuan diagram pareto, kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian (Gaspersz, 2011). Prinsip pareto dikenal sebagai aturan 80/20 yaitu 80% akibat berasal dari 20% penyebab
2.11 Fishbone Diagram
Cause and effect diagram juga sering disebut fishbone diagram, dikarenakan bentuk diagram ini menyerupai bentuk tulang ikan. Dimana bagian kepala sebagai masalah (effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-duri sebagai penyebab (cause) dari suatu permasalahan yang ada. Faktor dalam cause and effect diagram berdasarkan 5M + 1E, yaitu machine, measurement, method, material, men, dan environment (Ariani, 2003, p.24). 2.12 Whys
Menurut Liker (2006, p.303), 5 why merupakan suatu metode untuk menemukan penyebab masalah yang lebih mendalam untuk menemukan cara pengantipasian yang lebih dalam juga.
2.13 FMEA
FMEA adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. Menurut Stamatis (2003, p.223), proses FMEA dimulai dengan memberikan bobot kepada setiap tipe modus kegagalan yang potensial menimbulkan cacat pada produk berdasarkan tingkat keparahan (Severity Rate), tingkat kejadian (Occurance Rate) serta kemampuan deteksi (Detectability) untuk menentukan skor prioritas (RPN) sebagai suatu indikator terhadap pembuatan solusi-solusi potensial untuk diaplikasikan dalam bentuk tindakan korektif terhadap kecacatan suatu produk.
3 Pembahasan 1) Define
Supplier Input Process Output Customer Gudang penyimpanan bahan baku Kuningan, Pasir silika, resin Persiapan resin Persiapan pasir silika Pemanasan tungku peleburan Persiapan kuningan Penimbangan kuningan Pembuatan Proses resin Pembongkaran Proses
Sand mould Pemotongan Tes Kebocoran gate/ runner Akhir
Pouring Proses Proses kuningan Penghalusan Pengelasan
Proses Peleburan Tes Kebocoran pencucian & kuningan Awal pengeringan
Proses Tes pump Permesinan QC Finishing Part body casing meter air QC Assembly Pemeriksaan Kuningan 1 operator Pencucian dan Pengeringan 1 operator Pengelasan 2 operator Tes Kebocoran Akhir 200 9000 sec 1 operator Pembuatan Resin (Pembuatan Cor e Body Cas ing) 1 operator
Permukaan
Gambar 3 Diagram SIPOC
Selanjutnya dari diagram SIPOC dilakukan analisis value stream mapping yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini Production Control Logistik Monthly Daily schedule Pem ilihan Kuningan 1 operator Penimbangan Kuningan 1 operator C/T = 13,749853 3 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 1,79826167 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 4,47114667 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% Daily schedule Pemanasan Tungku 1 operator Peleburan Kuningan 2 operator C/T = 22,37s ec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 113,235 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% Persiapan Pasir
Silika Moulding BC Pouring Bongkar/Periksa Gerinda Shootblasting Proses Inspeksi Penguliran Peremeran Pembuatan Lubang Knock Pin
Pembuatan Lubang Segel
Tes Kebocoran Pump
1 operator 3 operator 2 operator 1 operator 1 operator 1 operator 1 operator 1 operator 1 operator 1 operator 1 operator 1 operator
C/T = 959,914 sec C/O =0 C/T =220,721sec C/O =0 C/T =24,734sec C/O =0 180 C/T =2,667 sec C/O =0 180 C/T =162,806 sec C/O =0 180 C/T =24,780sec C/O =0 200 C/T =69,0845 sec C/O =0 C/T =50,6333 sec C/O =0 C/T =29,9835 sec C/O =0 C/T =20,3467sec C/O =0 C/T =11,6355sec C/O =0 250 C/T =630,066 sec C/O =0 150 C/T = 44,09 sec C/O =0 C/T =214,491 sec C/O =0 C/T =137,10 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% 90 Available =28800 10800 sec 10800 sec Uptime =100% Available =28800
Uptime =100% 9000 sec Available =28800
Uptime =100% 9000 sec Available =28800 10800sec Uptime = 100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800
Uptime =100% 10800sec Available =28800 9000 sec Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Available =28800 Uptime =100% Persiapan Resin 1 operator C/T = 524,011 se c C/O =0 Available =28800 Uptime =100% C/T = 69,931 sec C/O =0 Available =28800 Uptime =100% 959,91 sec
995599,,9911 sseecc 0 sec 69,931 sec 0 sec 220,721 sec 10800 sec 24,73 sec 10800 sec 2,66 sec 9000 sec 162,806 sec 9000 sec 24,78 sec 10800sec 69,08 sec 0 sec 50,633 sec 0 sec 29,98 sec 0 sec 20,346 sec 0 sec 11,63 sec 10800 sec 630,06 sec 9000 sec 44,09 sec O sec 214,491 sec 9000 sec 137,10 sec 81.872,939 secTotal Lead time : 889,15 sec 61,57 sec 215,99 sec 15,08 sec 2,66 sec 162,806 sec 24,78 sec 69,08 sec 50,63 sec 29,98 sec 20,35 sec 11,63 sec 603,06 sec 661,37 sec 211,24 sec 0 sec Value Added :
3056,41
Gambar 4 Value Stream Mapping
Dari Gambar 4 kita dapat mengetahui lead time proses pembuatan part body casing meter air adalah sebesar 81.872,939
secdetik. 2) Measure
Tahapan measure dilakukan dengan mengidentifikasi CTQ. CTQ part body casing ditampilkan pada Tabel 1. Selanjutnya dari tabel CTQ dilakukan identifikasi KPI’s Waste defect untuk mengetahui indicator terjadinya waste defect. Dalam penelitian ini KPI’s waste defect adalah defect rate, dengan rata-rate defect rate sebesar 3.70.
Setelah diketahui indikator terjadinya waste defect perlu dilakukan perhitungan mengenai stabilitas proses dan kapabilitas proses produksi body casing meter air. Berikut ditampilkan pada gambar
0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0 Peta Kendali p 1 2 3 4 5 6 7 pi CL UCL LCL 2.495 2.495 2.494 2.494 2.493 2.493 2.492 Sigma Level 1 2 3 4 5 6 7
Sigma Level Rata2 sigma
Gambar 4 Peta Kendali p Gambar 5 Sigma Level
Dari gambar dapat diketahui bahwa rata-rata sigma level pada proses produksi body casing adalah sebesar 2.494 sigma.
3) Analyze
Jenis defect yang ada pada proses pembuatan body casing ada 3 jenis yaitu : Tabel 3 Jumlah dan Jneis Defect
Ranking Jenis Defect Jumlah
Defect
Persentase (%)
Komulatif (%)
1 Bolong-bolong 1363 66.49 % 66.49 %
2 Keropos pada diameter dalam atau
luar
483 23.56 % 90.05 %
Jenis defect tersebut digambarkan pada pareto diagram untuk memilih jenis defect yang akan diteliti akar penyebab masalahnya. 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Pareto Diagram 100 80 60 40 20 0 Jumlah Defect Komulatif (%)
Bolong-bolong Keropos pada diameter dalam
atau luar
Tidak simetris/ miring
Gambar 6 Pareto Diagram
Berdasarkan pareto diagram tesebut dipilih 2 jenis defect dengan memperhatikan konsep pareto diagram yaitu 80/20 yaitu jenis defect bolong-bolong dan keropos pada diameter dalam atau luar.
Selanjutnya setelah itu dibuat fishbone diagram dari masing-masing jenis defect untuk mengetahui akar penyebab terjadinya jenis defect tersebut.
1. Bolong-bolong 2. Keropos pada diameter dalam atau luar
Material
Cairan kuningan mengental
Material
Cairan kuningan kotor Terlalu cepat membongkar cetakan
moulding sebelum kuninganmengeras secara merata
Operator menuang cairan kuningan mengenai dinding lubang moulding sehingga akan membuat cairan kuningan lambat sampai pada core
Man
Bolong-Bolong
Proses pemilhan sulit dilakukan
Man
Keropos pada diameter dalam
atau luar
Pasir pada cetakan moulding kering
Gambar 7 Defect Bolong-Bolong Gambar 8 Defect Keropos
Setelah mengetahui akar penyebab terjadinya waste defect dilakukan pembuatan Falure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Tabel 4 Analisis FMEA
N o Process/ Product Potential Failure Mode Potential Efect of Failure S e v Potential Causes of Failure Occ Current control Preventio n Current Kontrols Detection Detec tion RP N Recommen ded action 1 Pembuata n cetakan Moulding Keropos pada diameter luar atau dalam Produk akan rembes dan menyeba bkan kebocora n 7 Pasir pada cetakan moulding kering 8 - - 5 280 Penggunaan pasir cetakan moulding hanya sampai 2 kali proses saja 2 Pembong karan moulding Bolong- bolong Produk akan malfunct ion 8 Terlalu cepat membong kar sebelum mengeras secara merata 8 - - 5 320 Pembuatan alat bantu agar operator dapat menuang cairan kuningan tanpa mengenai dinding lubang moulding 3 Peleburan kuningan Keropos pada diameter luar atau Produk akan rembes dan 7 Cairan kuningan kotor 7 Pemeriks aan kuningan - 5 245 Adanya alat bantu untuk memisahka n sampah-
dalam menyeba bkan kebocora n sampah atau kotoran kuningan yang dihasilkan pada proses peleburan kuningan 4 Pouring kuningan Bolong- bolong Produk akan malfunct ion 7 Kuningan mengental sebelum proses pouring dilakukan 8 - - 5 280 Pengadaan alat bantu conveyor agar jarak tempuh operator tidak jauh sehingga kuningan tidak mengental 4) Improve
Dari akar penyebab tersebut dibuat usulan perbaikan untuk meminimasi waste defect yang terjadi selama proses pembuatan body casing. Berikut merupakan rancangan usulan beserta kelebihan dan kekurangan dari setiap usulan perbaikan yang diberikan.
Tabel 5 Analisis kekurangan dan kelebihan usulan perbaikan
Faktor Permasalahan Akar Penyebab Rancangan
usulan Perbaikan
Kelebihan Kekurangan
Material Cairan kuningan
kotor
Tidak adanya alat bantu untuk pemisahan kotoran pada cairan kuningan
Adanya alat bantu untuk memisahkan sampah-sampah atau kotoran kuningan yang dihasilkan pada proses peleburan kuningan Cairan kuningan menjadi lebih bersih Menyebabkan limbah dan mengurangi kuantitas kuningan yang seharusnya dapat lebih banyak digunakan Cairan kuningan mengental sebelum proses pouring dilakukan Jarak WS peleburan kuningan dan WS pouring kuningan berjauhan Pengadaan alat bantu conveyor agar jarak tempuh operator tidak jauh sehingga kuningan tidak mengental
Operator tidak harus menempuh jarak yang jauh ditambah membawa beban yang panas
Mengeluarkan biaya yang cukup besar
Man Pasir pada cetakan
moulding kering
Perusahaan tidak menyediakan instruksi
mengenai berapa
air yang harus
ditambahkan
Penetapan takaran
oleh pihak
perusahan mengenai air yang
digunakan pada
jumlah pasir
tertentu
Pemberian takaran air yang digunakan akan menjadikan patokan bagi operator dalam menghasilkan cetakan moulding yang baik Memerlukan riset agar air yang digunakan dapat sesuai Terlalu cepat membongkar sebelum mengeras secara merata
Tidak ada alat bantu penuangan sehingga pada saat menuang tidak mengenai lubang moulding Pembuatan alat bantu agar operator dapat menuang cairan kuningan tanpa mengenai dinding lubang moulding Operator dapat menuang cairan kuningan tanpa mengenai dinding lubang moulding Mengeluarkan biaya tambahan
Dari usulan perbaikan yang diberikan dapat diestimasi penurunan defect rate selama proses pembuatan body casing. Berikut perbandingan defect rate dengan estimasi penurunan defect rate.
Estimasi penurunan defect rate 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Defect Rate (%) (pi) Penurunan Defect Rate sebanyak 80%
2.500 2.498 2.496 2.494 2.492 2.490 2.488 2.486
Perbandingan Sigma Level
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sigma Level Rata-Rata sigma level
Gambar 9 Estimasi penurunan defect rate Gambar 10 Perbandingan sigma level 4 Kesimpulan
1) Waste defect dominan yang terjadi selama proses produksi part body casing meter air berdasarkan data tahun 2014 adalah jenis defect bolong-bolong dan jenis defect keropos pada diameter dalam atau luar. Akar penyebab waste defect tersebut antara lain :
a. Faktor Material
a) Jarak WS peleburan kuningan dan WS pouring kuningan berjauhan b) Tidak adanya alat bantu untuk pemisahan kotoran pada cairan kuningan b. Faktor Man
a) Perusahaan hingga 4-5 kali prosesmenggunakan pasir silika yang digunakan sebagai cetakan moulding b) Tidak ada alat bantu penuangan sehingga pada saat menuang tidak mengenai lubang moulding
2) Rancangan perbaikan proses produksi part body casing meter air untuk meminimasi akar penyebab terjadinya waste defect adalah :
a. Usulan yang diberikan untuk mengatasi material kuningan kotor adalah dengan alat bantu untuk memisahkan sampah-sampah atau kotoran kuningan yang dihasilkan pada proses peleburan kuningan b. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi kuningan mengental adalah dengan pengadaan alat bantu
conveyor agar jarak tempuh operator tidak jauh sehingga kuningan tidak mengental
c. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi pasir pada cetakan moulding kering adalah dengan penetapan bahwa pasir silika yang digunakan sebagai cetakan moulding hanya dapat digunakan sebanyak 2 kali proses saja.
d. Usulan perbaikan yang diberikan untuk mengatasi terlalu cepat membongkar cetakan moulding sebelum kuningan mengeras secara merata adalah pembuatan alat bantu agar operator dapat menuang cairan kuningan tanpa mengenai dinding lubang moulding.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea wahyu. (2003). Pengendalian Kualitas Statistik : pendekatan kuantitatif dalam manajemen kualitas. Yogyakata : Penerbit Andi.
Crosby, Philip B.(1979). Quality is Free, The Art of Making Quality Certain: New American Library.
Gasperz, Vincent. (2002), Pedoman Implementasi Program Six sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2008, MBNQA dan HCCP. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Umum.
Gasperz, Vincent, & Fontana, Avanti. (2011), Lean Six sigma for Manufacturing and Service Industries. Bogor: Vinchristo Publication.
Hines, P. (2004), Value stream Mapping : Theory and Case. Cardiff University. http://www.leanmanufacturingtools.org (diakses tanggal 15 Februari 2015)
Liker, Jeffrey K. (2006). The Toyota Way, 14 Prinsip Manajemen. Jakarta : Erlangga.
McDermott, Robin E., Mikulak, Raymond J., & Beauregard, Michael R.(2009). The Basics of FMEA 2nd
Edition. New York : Taylor & Francis Group.
Montgomery, Douglas, C. (2009). Introduction to Statistical Quality Control 6th edition. United State of Amerika : John Wiley and Soon.
Pujawan, I. N. (2005). Supply Chain Management. Surabaya : Guna Widya. 182
Putri, Cahuliah Fatma. (2010). Upaya Menurunkan Jumlah Cacat Produk Shuttlecock Dengan Metode Six Sigma. Widya Teknika.
Sugiyono, Prof.Dr. (2012). Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung : Alfabeta. Sutalaksana,Iftikar. (2006) Teknik Perencanaan Sistem Kerja. Bandung : ITB.
Wijaya, Tony.( 2011). Manajemen Kualitas Jasa, Desain Servqual, QFD, dan Kano Disertai Contoh Aplikasi dalam Kasus Penelitian. Jakarta: Indeks.
