Penjadwalan Pemesanan Bahan Baku untuk meminimasi Ruang Penyimpanan di Raw g y p
Material Warehouse Lamp Factory PT. Philips Indonesia
DISUSUN OLEH:
NISMAH MAULIDA 2506100178 NISMAH MAULIDA 2506100178
PEMBIMBING PEMBIMBING:
Prof. Ir. I Nyoman Pujawan, M.Eng,.PhD
Latar Belakang Latar Belakang
order produksi
Stock harus selalu tersedia agar aliran material ke produksi lancar sehingga produksi dapat berjalan secara
produksi dapat berjalan secara
kontinyu
Menghindari Stockout
Pesan Dalam Jumlah banyak walaupun tidak
dibutuhkan dalam waktu dekat
produksi
Mengganggu Mengganggu
jalannya Material Handling
Ada sekitar 6% ditempati
material selama >6 bulan
Perumusan Masalah Perumusan Masalah
Dengan adanya beberapa bahan baku yang Dengan adanya beberapa bahan baku yang tersimpan di gudang dalam waktu lama dan menyebabkan luas penyimpanan tidak
menyebabkan luas penyimpanan tidak
digunakan secara efisien, maka PT. Philips memerlukan adanya penentuan kebijakan memerlukan adanya penentuan kebijakan pemesanan bahan baku yang dapat
meningkatkan ITR dan meminimasi ruang meningkatkan ITR dan meminimasi ruang penyimpanan tanpa mengorbankan service level nya
level nya
Tujuan Penelitian Tujuan Penelitian
• Mengevaluasi kebijakan pengisian ulang Mengevaluasi kebijakan pengisian ulang
eksisting PT. Philips Indonesia dari segi ITR dan luas penyimpanan yang digunakan
luas penyimpanan yang digunakan
• Menentukan kebijakan pemesanan usulan yang dapat meminimasi biaya total
yang dapat meminimasi biaya total persediaan, meningkatkan ITR, dan meminimasi luas penyimpanan
meminimasi luas penyimpanan
Batasan Batasan
• Penelitian ini hanya mengamati gudang A yang Penelitian ini hanya mengamati gudang A yang menyimpan bahan baku box luar
(OBOX) duplex (DPX) dan dudukan lampu (OBOX), duplex (DPX) dan dudukan lampu (Cap) di Lamp Factory PT. Philips Indonesia.
• Penelitian ini mengamati 41 jenis material
• Penelitian ini mengamati 41 jenis material
yang terdapat di gudang A
Asumsi Asumsi
• Tingkat permintaan dan waktu antara Tingkat permintaan dan waktu antara permintaan diketahui
• Periode awal dimulai pada periode 1 sehingga
• Periode awal dimulai pada periode 1 sehingga lead time pengiriman awal mengacu pada
periode 1 periode 1
• Tidak terjadi perubahan harga pada material
l i d
selama periode pengamatan
• Biaya transportasi tidak dipertimbangkan
Metodologi Penelitian (1)
Metodologi Penelitian (1)
Metodologi g A
Penelitian (2) Pengumpulan Data
Pengolahan Data Data
Analisis &
Analisis &
Interpretasi
Kesimpulan &
Saran
End
Data yang diperlukan Data yang diperlukan
• Jenis bahan baku,harga, dan lead time (Lampiran tabel 4.A)
• Data pemakaian bahan baku (Lampiran tabel 4 B)
• Data pemakaian bahan baku (Lampiran tabel 4.B)
• Data penerimaan bahan baku (Lampiran tabel 4.C)
• Jumlah unit bahan baku/palet
untuk duplex=35000, OBOX=560 dan CAP=84
• Biaya persediaan (Lampiran Tabel 4.F & 4.G)
• Stock awal (Tabel 4 2)
• Stock awal (Tabel 4.2)
• Kebijaksanaan Pemesanan Bahan Baku eksisting
• Kebijakan pemesanan Supplier (Tabel 4.3)
• Service level target perusahaan
BACK
Pengolahan Data Pengolahan Data
• Menghitung Kinerja Persediaan Menghitung Kinerja Persediaan
ITR =
ITR
Rekap ITR & penggunaan palet rata‐
rata
Rekap ITR & penggunaan palet rata‐
( )
rata (2)
Model Pemesanan yang diusulkan Model Pemesanan yang diusulkan
• Fixed Order Quantity Fixed Order Quantity
Waters (1996), disebutkan bahwa Pada sistem pemesanan fixed order quantity stok yang
pemesanan fixed order quantity stok yang disimpan akan lebih rendah karena safety stock hanya untuk menutupi ketidakpastian stock hanya untuk menutupi ketidakpastian selama leadtime tidak seperti pada periodic review yang mencakup T+LT
review yang mencakup T+LT.
Service level Service level
• service level target tinggi = persediaan yang disimpan service level target tinggi persediaan yang disimpan akan semakin besar.
• Service level target PT. Philips Indonesia untuk semua g p material =95%.
SUDAH TEPATKAH??
SU AH T PATKAH??
Penentuan service level setiap l
material
• Untuk mencari service level yang tepat untuk Untuk mencari service level yang tepat untuk setiap jenis material maka akan dilakukan
simulasi terhadap beberapa skenario service simulasi terhadap beberapa skenario service level. Ada 3 skenario service level yaitu
90% 95% dan 99% yang akan dilihat kinerja 90%, 95% dan 99% yang akan dilihat kinerja persediaannya yaitu ITR dan penggunaan palet rata‐ratanya
palet rata ratanya
Simulasi Montecarlo Simulasi Montecarlo
3 skenario service level/jenis material 3 skenario service level/jenis material
=
3 k i d i ( ) d k i
3 skenario Reorder Point (RP) dan kuantitas
pemesanan (Q) jenis material
Perhitungan Q dan RP/service level Perhitungan Q dan RP/service level
• RP dan Q dihitung dengan menggunakan RP dan Q dihitung dengan menggunakan persamaan silver (1998)
• Dimana,
Hasil Perhitungan RP (1)
Hasil Perhitungan RP (1)
Hasil Perhitungan RP (2)
Hasil Perhitungan RP (2)
Hasil Perhitungan Q (1)
Hasil Perhitungan Q (1)
Hasil Perhitungan Q (2)
Hasil Perhitungan Q (2)
Q available pada supplier (1)
Q available pada supplier (1)
Perbandingan Total Cost untuk setiap
/ l l ( )
Q/service level (1)
Q available pada supplier (2)
Q available pada supplier (2)
Perbandingan Total Cost untuk setiap
/ l l ( )
Q/service level (2)
Simulasi Simulasi
• Simulasi akan dilakukan dengan bantuan Simulasi akan dilakukan dengan bantuan aplikasi Excel vba yang sudah dibuat
sebelumnya oleh peneliti untuk sebelumnya oleh peneliti untuk
mempermudah dan mempercepat proses
pengeluaran output ITR dan penggunaan palet pengeluaran output ITR dan penggunaan palet rata‐rata
simulasi
Verifikasi dan Validasi Verifikasi dan Validasi
• Verifikasi dilakukan dengan membandingkan e as d a u a de ga e ba d g a
hasil running simulasi dengan perhitungan secara manual
Hasil verifikasi menunjukkan bahwa tidak
terdapat perbedaan antara running simulasi
d hit l
dengan perhitungan secara manual
• Validasi dilakukan dengan menguji mean dari input permintaan yang dimasukkan kedalam input permintaan yang dimasukkan kedalam simulasi
Uji validasi menunjukkan bahwa tidak terdapat Uji validasi menunjukkan bahwa tidak terdapat perbedaan yang berarti antara input simulasi dengan permintaan sebenarnya
verifikasi
Hasil Simulasi (1)
Hasil Simulasi (1)
Hasil Simulasi (2)
Hasil Simulasi (2)
Kriteria Pemilihan ROP dan Q Kriteria Pemilihan ROP dan Q
• Kriteria Pemilihan (Diurutkan berdasarkan Kriteria Pemilihan (Diurutkan berdasarkan preference peneliti)
– Jumlah Periode terjadinya Stockout – Jumlah Periode terjadinya Stockout – Space Terkecil
ITR terkecil
– ITR terkecil
Service
level
yang
yang
dipilih
Perbandingan kinerja
eksisting vs eksisting vs
kebijakan usulan
BACK
Analisis Kinerja Persediaan Eksisting
• Ada 8 material yang memiliki ITR dibawah 1. disebabkan ada perbedaan yang besar antara jumlah permintaan dengan stock yang disimpan.
Misalnya pada material no. 10 pada tabel 4.4, jumlah permintaan selama 3 bulan hanya 36224 unit sedangkan stock rata‐rata yang disimpan sebesar 306880 unit
• Kebutuhan space total masih sangat berfluktuasi sehingga kemungkinan terjadinya over load digudang akan semakin besar perlu adanya kebijakan yang menjaga persediaan agar tetap stabil
1400
penggunaan space (palet)
600 800 1000 1200
penggunaan space (palet)
0 200 400
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Analisis Penentuan Service Level Analisis Penentuan Service Level
• Semakin tinggi service level target semakin Semakin tinggi service level target semakin besar ROP dan semakin kecil Q. Namun
semakin tinggi service level target tidak selalu semakin tinggi service level target tidak selalu menandakan semakin sedikit peluang
terjadinya stockout karena berdasarkan hasil
terjadinya stockout karena berdasarkan hasil
simulasi ada beberapa material yang service
level targetnya semakin tinggi justru semakin
level targetnya semakin tinggi justru semakin
sering terjadinya stock out.
Analisis Hasil Simulasi Analisis Hasil Simulasi
• Ada beberapa material yang stock awalnya tinggi Ada beberapa material yang stock awalnya tinggi sekali sehingga selama 1 tahun simulasi tidak
melakukan pemesanan p
• Dari hasil simulasi service level yang dipilih bahwa ada 8 jenis material justru mengalami bahwa ada 8 jenis material justru mengalami penurunan ITR sedangkan material yang lain mengalami peningkatan. Sedangkan untuk g p g g penggunaan palet ada 5 material yang
penggunaan paletnya justru mengalami peningkatan penggunaan palet rata‐rata
sedangkan yang lainnya mengalami penurunan.
60.00
40.00 50.00
30.00 ITR eksisting
ITR simulasi
20.00
10.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
180.00 200.00
140.00 160.00
100.00 120.00
Rata‐rata penggunaan palet eksisting
60.00 80.00
Rata‐rata Penggunaan Palet simulasi
20.00 40.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
back
Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dan Saran
• Kesimpulan Kesimpulan
1. FOQ adalah salah satu kebijakan yang dapat
menjaga luas penyimpanan yang digunakan agar tetap stabil.
2. Sebagian besar material service level targetnya
adalah 90% 15 jenis material 95% dan sisanya 99%
adalah 90%, 15 jenis material 95% dan sisanya 99%.
3. Kebijakan FOQ berhasil menurunkan penggunaan luas penyimpanan sebesar sebesar 59% dari luas penyimpanan awal
Saran
Penelitian ini akan mendapatkan hasil yang representatif terhadap Penelitian ini akan mendapatkan hasil yang representatif terhadap kondisi eksisiting perusahaan jika ditunjang dengan data yang lengkap dan memadai
Back
A AS
TERIMA KASIH
DAFTAR PUSTAKA DAFTAR PUSTAKA
• Fauzi, Dairul. 2005. Perancangan ulang alokasi penyimpanan produk untuk meningkatkan performansi Gudang. Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri ITS, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
• Gu et al 2006 Research on warehouse operation A comprehensive review European Journal of
• Gu,et al. 2006. Research on warehouse operation: A comprehensive review. European Journal of Operational Research 177 (2007) 1–21
• Hasan, Djubaidillah.2006. Perancangan Ulang Sistem Penyimpanan Dan Alokasi Bahan baku Di Gudang.
Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri ITS, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
• J.P. van den Berg dan W.H.M.1999 Models for warehouse management: Classification and examples.
International Journal of production economics International Journal of production economics
• Lina, 2008. Model Penentuan Ukuran Warehouse Dinamis Dengan Kebijakan Dedicated Storage Dan Kondisi Permintaan Stokastik. Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri ITS, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
• Pujawan, I Nyoman. 2005. Supply Chain Management. Surabaya: Guna Widya
• Rahayu Maria suci 2001 Perancangan Sistem Persediaan Bahan Pembantu Rokok Dengan Batasan
• Rahayu, Maria suci. 2001. Perancangan Sistem Persediaan Bahan Pembantu Rokok Dengan Batasan Investasi Dan Ruang Studi Kasus Di PT.Gelora Djaja. Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri ITS, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
• Rahman, Yohan Abdul. 2000. Perencanaan Penjadwalan Pemesanan Kelompok Bahan Baku Obat Dengan Menggunakan Metode Pengendalian Persediaan Multi Item. Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri
ITS, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
• Tersine, Richard J.1994. Principles of Inventory and Raw Material Management. New Jersey: Prentice Hall.
• Waters, C.D.J. 1992. Inventory Control and Management. Inggris: John Wiley & Sons Ltd.
