TINJAUAN PUSTAKA
A. Landasan Teori
Dalam menunjang penelitian ini, maka dibutuhkan teori-teori yang dapat mendukung suatu penelitian yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Proses
Proses merupakan penciptaan barang dan jasa. Sebuah pendekatan organisasi untuk mengubah sumber daya menjadi barang atau jasa yang memiliki nilai tambah. Tujuan memenuhi persyaratan dari pelanggan dan spesifikasi produk yang ada dalam batasan biaya dan batasan manajerial lainnya. Memproduksi suatu barang atau jasa hal yang perlu diperhatikan yaitu proses produksinya dalam menentukan serangkaian keputusan mengenai tipe. Dalam menentukan suatu proses produksi ada hal yang perlu diperhatikan atau tipe proses produksi dan peralatan atau bahan
Tipe-tipe proses produksi terdiri beberapa aliran-aliran proses produksi atau urutan operasi yaitu garis, intermiten dan proyek yang digunakan untuk mengatur dalam proses produksi yang ada di perusahan (Handoko 2010). Proses yang dipilih akan berdampak jangka panjang terhadap efisiensi dan produksi, serta fleksibilitas, biaya dan kualitas barang yang diproduksi Render dan Heizer (2011).
7
Dengan melihat definisi diatas dapat disimpulkan bahwa proses produksi adalah perubahan sumberdaya produksi Oleh karena itu, kebanyakan menjadi suatu produk dengan menggunakan metode dan teknologi dalam proses produksinya. Strategi perusahaan ditentukan saat keputusan proses sebagai penentu bagaimana dampak yang terjadi untuk perusahaan dimasa mendatang.
2. Alat Analisis dan Desain Proses
Dalam memahami dan menganalisis desain proses, alat analisis merupakan sebuah cara untuk menganalisis dan memberikan perbaikan pada operasional perusahaan. Dalam menganalisis suatu proses ada beberapa hal yang harus dicapai apakah memiliki nilai tambah untuk perusahaan, memberikan dampak yang efektif untuk perusahan dalam segi biaya lebih murah maupun menghilangkan biaya yang tidak memiliki nilai tambah.
Terdapat beberapa macam-macam desain proses yaitu Diagram Alir, Pemeteaan Fungsi waktu (Time Function Mapping), Diagram proses, Value Stream Mapping beberapa tersebut merupakan suatu cara atau alat yang digunakan dalam memahami suatu proses (Heizer dan Render, 2015) :
Diagram Alir Perangkat pertama yang digunakan dalam analisis dan desain proses. Diagram alir berguna untuk menganalisis perpindahan dari orang atau bahan
materi. Pemetaan Fungsi waktu (Time Function Mapping) adalah sebuah diagram yang memiliki sumbu horizontal yang digunakan untuk menghilangkan pemborosan. Pemetaan Arus nilai (Value Stream Mapping) adalah sebuah proses yang membantu manajer memahami bagaimana menambahkan nilai dalam arus bahan material dan informasi melalui keseluruhan proses. Diagram Proses adalah grafik menggunakan simbol-simbol untuk menganalisis pergerakan orang atau material.
Beberapa alat analisis ini memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing Sehingga dalam membantu memahami proses produksi pada Perusahaan Bonekamu Malang, Alat analisis yang diperlukan adalah dengan menggunakan Diagram Alir proses.
a. Diagram Alir proses
Berbagai aktivitas yang dilakukan dalam suatu proses yang digunakan analisis dan desain proses dari input hingga output tentunya pernah mengalami suatu kendala atau permasalahan dalam hal proses produksinya. Permasalahan dapat terjadi pada suatu aktivitas maupun beberapa aktivitas yang dilakukan selama prose itu berlangsung. Oleh karena itu, perusahaan yang menginginkan perusahaannya tetap menjaga kualitas standart dari produksinya segera menemukan penyebab dari permasalahan yang terjadi dan mencari solusi
atas permasalahan tersebut. Salah satu alat yang dapat digunakan adalah diagram alir proses.
Diagram Alir Merupakan alat analisis yang digunakan dalam menganalisis dan mendesain suatu proses. Diagram alir berguna untuk menggambarkan aliran informasi yang membantu pengendalian manajemen diagram alir merupakan suatu diagram yang menggunakan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan selama satu proses kerja berlangsung, serta didalamnya memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan (Heizer dan render 2015).
Dari penjabaran teori diatas, maka dapat disimpulkan bahwa salah satu alat yang digunakan dalam menentukan penyebab pemborosan pada pross produksi yakni dengan menerapkan Diagram alir proses. Hal ini tepat digunakan untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan waktu pada proses produksi.
3. Kualitas
Kualitas merupakan bagian dalam perusahaan sangat diperlukan, tetapi sebelumnya harus ditetapkan terlebih dahulu standar kualitas yang harus dicapai oleh suatu produk. Kegiatan pengendalian kualitas merupakan salah satu fungsi yang terpenting
dari suatu perusahaan karena dengan adanya pengendalian kualitas, produk yang dihasilkan berkualitas baik dan sesuai dengan apa yang telah direncanakan. Hal ini dikarenakan kurangnya kualitas mempengaruhi keseluruhan perusahaan mulai dari pemasok hingga pelanggan. untuk karena itu, kualitas menjadi faktor yang terpenting dalam dunia industry.
Kualitas (quality) menurut American society for Quality merupakan keseluruhan fitur dan karakteristik sebuah produk atau jasa yang mengandalkan pada kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang dijadikan dan tersirat. Namun bagi para pengguna atau konsumen kualitas merupakan sesuatu yang terlihat pada mata yang melihatnya. Sedangkan kualitas berdasarkan produk adalah variabel yang tepat dan dapat diukur (Heizer dan Render, 2015).
Setelah melihat definisi diatas, kualitas penting bagi perusahaan. Dengan memproduksi barang mulai dari proses awalhingga akhir sesuai prosedur dan kualitas yang baik, mak perusahan memiliki keuntungan penjualan dan keuntungan biaya.
Keuntungan penjualan meningkatkan respon, harga yang fleksibel dengan kualitas yang baik dapat meningkatkan reputasi perusahan sedangkan keuntungan menurunkan biaya ialah meningkatkan produktivitas, mengurangi pengerjaan kembali dan biaya jaminan.
a. Alat dari TQM (Total Quality Management)
Manajemen kualitas total (total quality management- TQM) merupakan proses yang mewajibkan proses perbaikan yang tidak pernah berhenti, hal ini mencakup orang, peralatan, pemasok, material dan prosedur. Sehingga, manajemen kualitas total merupakan manajemen dari keseluruhan organisasi sehingga unggul di segala aspek dari barang dan jasa yang penting bagi pelanggan (Heizer dan Render, 2015).
Pada TQM, W. Edwards Deming menggunakan 14 poin dalam mengindikasikan TQM. Setelah dikembangkan lagi, terdapat tujuh konsep yang dikembangkan untuk program TQM yang efektif. Tujuh alat itu ialah perbaikan berkelanjutan, six sigma, pemberdayaan karyawan, tolok ukur, tepat waktu, konsep Taguchi, dan pemahaman alat TQM. Pada pemahaman alat TQM inilah dibagi lagi menjadi tiga, yaitu alat untuk menghasilkan ide, alat untuk mengatur data dan alat untuk mengidentifikasi masalah.
Alat untuk menghasilkan ide pada pemahaman TQM ada tiga yaitu lembar periksa, diagram pencar dan diagram sebab akibat. Alat untuk mengatur data ada dua yaitu grafik pareto dan diagram alur. Alat untuk mengidentifikasi masalah adala dua yaitu histogram dan diagram kendali proses
statistik. Pada penelitian ini, alat diagram sebab-akibat digunakan untuk melihat kemungkinan suatu permasalahan.
b. Alat Sebab-Akibat (Fishbone)
Pada dunia Industri Manufaktur, tentunya terdapat berbagai permasalahan selama memproduksi suatu barang, dan permasalahan itu bisa disebabkan oleh beberapa hal yang memicunya. Untuk menganalisa suatu penyebab permasalahan itu tentunya terdapat berbagai metode yang bisa digunakan.
Salah satunya diagram sebab-akibat (cause-and- effect diagram) juga dikenal dengan diagram ishikawa atau diagram fish-bone.
Diagram Sebab akibat merupakan alat atau teknik yang skematis, yang digunakan untuk melihat kemungkinan tempat masalah kualitas (Heizer dan Render, 2015). Sehingga dapat kita simpulkan bahwa diagram sebab-akibat ini adalah alat analisis yang membantu untuk mengidentifikasi, memilah dan menampilkan beberapa kemungkinan penyebab yang mempengaruhi timbulnya masalah tersebut. Dengan menampilkan beberapa kemungkinan terjadinya suatu masalah, maka diharapkan kita mampu mengetahui akar penyebab atau dasar dari suatu masalah yang terjadi.
Untuk melihat penyebab kemungkinan terjadinya suatu masalah, manajer operasional memulai dengan menggunakan
empat kategori, yaitu material (material), mesin (machine) atau peralatan, tenaga kerja (man) dan metode (method). Keempat ini adalah penyebab (Heizer dan Render, 2015). Penyebab masalah atau yang bisa disebut dengan faktor ini (4M).
Selanjutnya, selain terdiri dari 4 variabel diagram sebab- akibat memiliki 6 Kategori atau variabel diantaranya mesin (machine), metode (method), material (material), tenaga kerja (man power), pengukuran (measurement), lingkungan (Milieu) Jayusman (2016). Lalu dari penyebab masalah atau faktor ini akan dicari kemungkinan terjadinya penyebab masalah tersebut. Dan akan digambarkan dengan bentuk menyamping seperti bentuk duri ikan.
4. Analisis Desain Layanan
Pada penggunan problem solving tools suatu layanan, masih memiliki kekurangan didalam menyelesaikan masalah dan identifikasi proses desain. Sebaliknya, banyak penelitian yang fokus terhadap pengembangan dan perbaikan layanan baru secara keseluruhan. Pada teori dalam mendesain suatu layanan dibandingkan empat service design tools, dimana terdapat alat service blueprint, QFD, RCA dan TRIZ.
Menurut Zhang, et al., (2003), QFD (quality function deployment) berguna untuk mengidentifikasi masalah dalam
desain layanan, namun masih sering belum menyarankan solusi yang efektif dalam mengeliminasi kontradiksi tanpa mengkompromi konflik yang terjadi. RCA (root cause analysis) adalah sebuah alat untuk mengidentifikasi kegagalan potensial dalam suatu layanan, yang dapat memberikan solusi pencegahan berdasarkan pengalaman masa lalu dan fokus pada optimasi proses yang ada (Hartono, Markus et al., 2018).
Metode TRIZ telah terbukti efektif dan efisien dalam menyelesaikan masalah teknikal dalam produk, namun juga memiliki potensi dalam penerapan masalah non teknis di kedepannya. Sehingga TRIZ merupakan sebuah solusi inovatif atas permasalahan yang memberi kepuasan bagi pengguna. Hal ini dikarenakan metode TRIZ merupakan perumusan solusi terstruktur dengan integrasi sekumpulan definisi masalah dan penyelesaiannya disusun berdasarkan analisis paten.
a. Metode TRIZ
Perusahaan yang mengharapkan kualitas yang baik tentunya perlu memahami beberapa strategi atau alat yang digunakan untuk menilai kualitas produk itu sendiri. Dalam ujung pencarian strategi, tentunya dibutuhkan sebuah proses penyelesaian masalah, salah satunya adalah dengan menggunakan metode TRIZ.
Metode TRIZ merupakan suatu metode yang berasal dari Rusia yang merupakan singkatan dari Teoriya Reheniya IzobreatateIskikh Zadact yang memiliki arti dalam bahasa Inggris Theory of Inventivie Problem Solving. Penemu TRIZ adalah Genrikh Althshuller pada tahun 1946. TRIZ merupakan metode dalam menghasilkan berbagai alternatif solusi inovatif yang memperhatikan unsur kontradiktif yang berupaya dalam mencapai suatu win-win solusi (Hartono, Markus et al., 2018).
Manfaat menggunakan TRIZ adalah pendekatan masalahnya terstruktur sehingga memudahkan identifikasi dan memperjelas permasalahan, membantu proses perancangan ide untuk inovatif solusi yang pernah diterapkan sebelumnya, resolusi dari permasalahan dan menghasilkan solusi inovatif serta pengembangan baru hingga penerapan usulan solusi tersebut (Hartono, Markus et al., 2018). Menurut Chai et al., (2005) proses perbaikan dengan metode TRIZ memiliki tiga tahapan sebagai beikut (Hartono, Markus et al., 2018):
1) Pendefinisian masalah (problem difinition). Tahapan ini akan dijabarkan mengenai penyebab permasalahan pada atribut yang ingin diperbaiki yaitu dengan menggambarkan model sebab-akibat dari atribut yang ingin diperbaiki untuk mengetahui apa saja yang berpengaruh terhadap terjadinya permasalahan pada atribut serta kontradiksi yang muncul
dari hal-hal yang berkaitan dengan permasalahan tersebut.
Serta menentukan prameter yang ingin ditingkatkan atau dieliminasi.
2) Resolusi masalah (problem resolution). Pada tahapan ini akan dicari kontradiksi yang muncul dari atribut yang ingin diperbaiki untuk kemudian diminimalkan sehingga didapatkan solusi perbaikan. Kontradiksi yang ditemukan kemudian diminimalkan atau dieliminasi dengan menggunakan 4 separation pinciples dan 40 principles of invention sehingga, dapat menemukan solusi pebaikan. Pada tahap ini, 39 parameter teknis diterapkan pada parameter yang ingin diubah serta kontradiksi apa saja yang muncul.
3) Evaluasi Solusi (solution evaluation). Pada tahapan ini dilakukan evaluasi terhadap solusi yang telah didapatkan.
Penentuan solusi permasalahan tersebut dilakukan berdasarkan 40 prinsip inovatif TRIZ yang berada pada titik temu contradiction matrix dari kontradiksi yang terjadi. Hal ini bertujuan untuk megetahui solusi perbaikan mana saja yang layak dan memungkinkan untuk diaplikasikan berdasarkan kelayakan situasi, kondisi dan biaya.
B. Penelitian Terdahulu
Pada penelitian ini mengacu pada penelitian-penelitian terdahulu yang telah dilakukan para ahli sebelumnya. Penelitian terdahulu berfungsi sebagai tolak ukur atau acuan untuk mengetahui metode-metode apa yang digunakan dalam penelitian dan sebagai bahan referensi untuk melakukan penelitian lebih lanjut. Beberapa referensi penelitian terdahulu yang berkaitan dengan penelitian ni, antara lain sebagai berikut :
1. Penelitian menggunakan Diagram Alir Proses
Penelitian dilakukan oleh Maulidyah Fatmawati (2018) menunjukkan bahwa keterlambatan pada stasiun kerja proses produksi di perusahaan serta adanya pemborosan waktu akibat adanya proses yang dikerjakan secara manual. Alat analisis yang digunakan Grafik proses, Diagram sebab-akibat dan FMEA. Hasil peneltian ini terdapat beberapa pemborosan yang terjadi di beberapa statsiun kerja yang dapat teratasi sesuai dengan standart perusahaan dan juga usulan perbaikan yang diberikan menambah mesin untuk produksi, proses yang awalnya mengalami kendala sekarang sudah bisa teratasi dengan baik.
2. Penelitian menggunakan metode diagram sebab-akibat
Penelitian dilakukan oleh Sarah, et al., (2017) menunjukkan bahwa penyelesaian penyebab terjadinya pemindahan material yang jauh menggunakan perancangan tata
letak fasilitas agar proses produksi di perusahaan dapat berjalan lebih efisien. Alat analisis yang digunakan Value Stream Mapping, SIPOC, Diagram Fishbone. Pada hasil penelitian ini diketahui Jarak perpindahan material yang jauh juga disebabkan oleh metode yang kurang memperhatikan penempatan tata letak fasilitas untuk hubungan keterkaitan antar proses satu workstasion dengan workstation.
Penelitian oleh Trismi dan Alex (2017) yang bertujuan mencari solusi tentang pemborosan yang terjadi dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan, meminimalisir tentang kerugian pemborosan- pemborosan waktu penyelesaian produk yang lebih lama dibandingkan dengan yang sudah direncanakan.
Dengan alat analisis Value stream mapping of current state, Diagram sebab -akibat. Pada hasil penelitian ini Hasil setelah dilakukannya perancangan perbaikan terhadap lantai produksi, waktu proses pada value stream mapping of future sebesar 1510,85 sedangkan waktu proses pada value stream mapping of future state sebesar 1139,47 menit, sehingga terdapat pengurangan waktu proses sebesar 371,38 menit.
3. Penelitian menggunakan Metode TRIZ
Penelitian dilakukan oleh Angelica, et al., (2018) yang bertujuan untuk perbaikan kualitas terhadap produk perusahaa yang mengalami kecacatan dan penurunan dari tahun sebelumnya.
Dengan alat analisis diagram pareto, peta kendali, digram sebab akibat dan Metode TRIZ. Hasil setelah dilakukannya penelitian ialah pengolahan data didapatkan jenis-jenis kecacatan yang sering terjadi pada proses pembuatan al-quran yaitu cacat warna pudar, cacat tidak rata, mengkerut, membayang kotor, sobek, halaman kosong, melipat, lepas, halam loncat. Penyebab dari kecacatan kotor diantaranya roll air macet yang dibuat rekomendasi perbaikan yaitu check sheet, konsentrasi kerja menurun merekomendasikan usulan membuat visual.
Penelitian oleh Bryan Timur Putra Pamungkas, et al., (2017) Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mencari faktor- faktor penyebab terjadinya kecacatan produk dan usulan perbaikan untuk mengurangi kecacatan produk di Foldable Lens Folder.
Perbaikan kualitas ini dilakukan dengan menggunakan metode TRIZ. Hasil yang diperoleh dari studi ini adalah kondisi mesin yang sudah cukup tua kedisiplinan atau kepatuhan operator material yang tidak berkualitas serta metode yang digunakan. Perbaikan yang diberikan membut jadwal maintenance mesin secara berskala, pemberian sanksi, dan pembuatan jadwal pelatihan.
C. Kerangka Pikir
Kerangka pikir merupakan suatu diagram yang menjelaskan secara garis besar tentang alur penelitian. Bedasarkan pemaparan
Karakteristik yang ditingkatkan Kontradiksi yang
timbul
Improvong features dan worse features Tujuan sistem
Fungsi elemen utama
Deskripsi sistem Prosedur Operasi Keluhan masalah Karakteristik yang ingin ditingkatkan
Proses Perbaikan TRIZ :
Identifikasi masalah 2. Solusi Perbaikan 3. Penentuan solusi
1.
Faktor Penyebab :
Material Mesin Manusia Metode Measurem ent
Lingkungan Diagram alir :
Jarak Tempuh Waktu
Simbol Diagram Operasi Inspeksi Transportasi Menunggu Menyimpan Deskripsi proses
tinjauan pustaka dan permasalahan yang dikemukakan. Kerangka pikir pada peneliian ini untuk mengetahui penyebab pemborosan pada proses lantai produksi Perusahaan Bonekamu yang digunakan Diagram Alir proses, Diagram Fishbone dan Metode TRIZ Adapun kerangka pikir dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
Sumber : Heizer dan Render (2011) diolah
Gambar 2.1 Kerangka Pikir
Kerangka pemikiran diatas merupakan hal yang akan dilakukan dalam penelitian pada perusahaaan Bonekamu mulai dari memesan pesanan, pesanan diterima perusahaan, pembuatan pola, pemotongan kain, dijahit, printing, memasukan dakron pada boneka, Finishing, hingga sampai barang sampai ke tangan pelanggan.
Menurut Heizer dan Render (2011) diagram alir digunakan untuk mengetahui membantu memahami, menganalisis pemborosan pada suatu proses produksi pada perusahaan. Kemudian Setelah mengetahui waktu yang digunakan perusahaan dalam setiap produksinya, selanjutnya mencari faktor penyebab dari pemborosan yang terjadi di proses produksi.
Mengidentifikasi akar penyebab waste pada proses produksi seperti pemborosan waktu yang dialami oleh perusahaan dan pemindahan material dari lantai produksi ke lantai produksi lainnya menjadi terhambat menggunakan diagram Sebab-akibat (fishbone).
Selanjutnya setelah mengetahui faktor penyebab terjadinya pemborosan dengan menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone) maka langkah selanjutnya dengan menggunkan metode TRIZ dalam proses produksi tersebut perlu adanya pengawasan yang signifikan yang mengawasi pengoptimalan dalam proses mulai awal hingga akhir produksi agar kegiatan proses produksi di perusahaan lebih efisien tanpa adanya pemborosan dan pemecahan masalah yang terjadi.
