Perbaikan Metode Kerja Untuk Meminimasi Waktu Proses
Menggunakan Maynard Operation Sequence Technique (MOST)
(Studi Kasus PT Pan Panel, Palembang)
Tri Martanto1, Theresia Sunarni 2
1
Jurusan Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknik Musi, Palembang ([email protected])
2
Jurusan Teknik Industri, , Sekolah Tinggi Teknik Musi, Palembang ([email protected])
ABSTRAK
PT Pan Panel menghasilkan produk yang sangat bervariasi, salah satunya adalah produk lemari. Komponen yang memerlukan proses perakitan yang panjang adalah komponen daun pintu sehingga diperlukan tahapan atau metode kerja yang benar dan tepat. Pada praktiknya hal ini diabaikan oleh PT Pan Panel. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan metode kerja. Perbaikan metode kerja dengan Maynard Operation Sequence Tecnique (MOST) memiliki peranan penting untuk meminimasi waktu proses, mengetahui elemen gerakan dan mengkombinasikan gerakan-gerakan menjadi proses yang berurutan. Penelitian metode kerja awal menunjukkan waktu standar dan
output standar pada masing-masing bagian adalah dowel : 2,16 menit dan 194 dowel/hari, pintu I : 4,54 menit dan
92 pintu/hari, pintu II : 3,17 menit dan 132 pintu/hari, pintu kaca: 2,59 menit dan 142 pintu/hari, serta door press : 1,31 menit dan 319 pintu/hari. Setelah dilakukan perbaikan metode kerja dengan menghilangkan dan menggabungkan elemen gerakan didapat waktu standar dan output standar pada masing-masing bagian adalah dowel: 1,57 menit dan 267 dowel/hari, pintu I: 3,64 menit dan 115 pintu/hari, pintu II: 2,72 menit dan 154 pintu/hari, pintu kaca: 2,67 menit dan 157 pintu/hari, serta door press: 1,26 menit dan 331 pintu/hari. Hasil dari metode kerja usulan didapat bahwa waktu proses lebih singkat dan output produksi meningkat.
Kata kunci : Metode Kerja, Maynard Operation Sequence Tecnique, waktu proses, output. 1. PENDAHULUAN
PT Pan Panel merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri furniture. Salah satu perusahaan yang melayani pada area Sumatera. Produk yang dihasilkan olah PT Pan Panel sangat bervariasi, salah satunya adalah produk lemari. Produk lemari memiliki beberapa komponen penting yang memerlukan proses perakitan sebelum masuk ke proses pengepakan. Salah satu komponen penting yang memerlukan proses perakitan adalah daun pintu. Proses perakitan daun pintu ini memerlukan proses yang panjang dan waktu yang lama. Untuk
mempercepat proses perakitan diperlukan
tahapan atau langkah kerja yang benar dan tepat. Namun pada kenyataannya proses kerja yang benar dan tepat masih banyak diabaikan, sehingga secara tidak langsung mempengaruhi waktu penyelesaian. Selain itu, proses kerjanya menjadi berulang-ulang karena tidak ada tahapan atau metode kerja yang benar. Gerakan-gerakan yang dilakukan oleh operator dalam proses perakitan daun pintu tidak berurutan secara jelas. Gerakan-gerakan yang tidak memberikan nilai tambah tersebut juga mempengaruhi waktu proses, sehingga perlu dilakukan perbaikan metode kerja.
Perbaikan metode kerja dengan metode MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique)
memiliki peranan penting untuk meminimasi waktu proses, gerakan-gerakan yang tidak berurutan dan mengkombinasikan gerakan-gerakan menjadi proses
yang berurutan. Setiap kegiatan memiliki
gerakan-gerakan yang berbeda, oleh sebab itu perlu dilakukan pemisahan urutan kegiatan dalam MOST.
Penelitian terkait telah dilakukan oleh Munthe (2009) tentang perbaikan metode kerja untuk meningkatkan output produksi menggunakan MOST dalam menentukan waktu standar pada PT. Suryamas Lestariprim [2] dan Saptorini (2002) tentang perbaikan metode kerja menggunakan MOST untuk meningkatkan
output produksi dalam menentukan waktu standar pada
PT. Pratama Jaya Semarang [4]. Pada penelitian ini lebih difokuskan minimasi waktu proses dengan melakukan perbaikan layout kerja operator sehingga mengubah jarak dan posisi komponen. Perubahan jarak
dan posisi komponen ini memudahkan dan
mempercepat operator dalam melakukan perakitan.
2. STUDI LITERATUR 2.1. Metode Kerja
Teknik tata cara kerja adalah suatu ilmu yang terdiri
dari teknik-teknik dan prinsip-prinsip untuk
mendapatkan rancangan terbaik dari sistem kerja. Teknik-teknik dan prinsip-prinsip kerja ini digunakan untuk mengatur komponen-komponen sistem kerja yang manusia, bahan, peralatan dan perlengkapan, serta
lingkungan kerja sedemikian rupa sehingga dicapai tingkat efisien dan produktivitas tinggi yang dapat diukur [1].
Peta kerja adalah suatu alat yang
menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Dengan menggunakan peta keraja, semua langkah atau proses bahan dari mulai masuk dalam bentuk bahan baku, transportasi, operasi, pemerikasaan dan perakitan, sampai menjadi produk jadi [6].
Perbaikan metode kerja bertujuan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. Dengan demikian perbaikan metode kerja ini merupakan alat yang baik untuk menganalisa
suatu pekerjaan sehingga mudah untuk
memperbaiki dan bermanfaat dalam
perencanaan sistem kerja [5].
2.2. Therblig
Elemen therblig adalah penggolongan elemen kerja ke dalam beberapa kelompok elemen, yang diperkenalkan pertama kali oleh Gilbert. Elemen therblig ini berkaitan dengan pembuatan peta tangan kanan dan tangan kiri.
Pada elemen therblig ada 17 gerakan dasar
diantaranya adalah: mencari (search),
memegang (hold), menjangkau (reach),
mengambil (grasp), memakai (use), membawa dengan beban (move), mengarahkan (position), merakit (assembly), memeriksa (inspection), melepas (release), keterlambatan yang tidak dapat dihindarkan (unavoidable delay), dan lain-lain. Gerakan elemen Therblig diuraikan menjadi 17 gerakan dasar yaitu:
1. Search (S)
Merupakan elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasi suatu obyek, dalam hal ini dilakukan oleh mata. Gerakan ini dimulai pada saat mata bergerak mencari obyek dan berakhir bila obyek tersebut sudah ditemukan.
2. Select (SE)
Merupakan gerakan kerja untuk menemukan atau memilih suatu obyek diantara dua atau lebih obyek yang sama lainnya.
3. Grasp (G)
Merupakan elemen gerakan tangan yang dilakukan dengan menutup jari-jari tangan pada obyek yang dikehendaki dalam suatu operasi kerja.
4. Reach (RE)
Merupakan gerakan yang menggambarkan gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban atau hambatan baik gerakan menuju atau menjauhi obyek.
5. Move (M)
Merupakan gerakan perpindahan tangan, hanya di sini tangan bergerak dalam kondisi membawa beban.
1. Hold (H)
Elemen gerakan yang terjadi pada saat tangan memegang obyek tanpa menggerakkan obyek tersebut.
2. Release (RL)
Elemen gerakan yang terjadi pada saat tangan operator melepaskan kembali terhadap obyek yang dipegang sebelumnya.
3. Position (P)
Elemen gerakan yang terdiri dari menempatkan obyek pada lokasi yang dituju secara tepat.
4. Pre-Position (PP)
Elemen gerakan yang mengarahkan obyek pada suatu tempat sementara sehingga pada saat kerja mengarahkan obyek benar-benar dilakukan maka dengan mudah obyek akan bisa dipegang dan dibawa ke arah tujuan yang dikehendaki.
5. Inspect (I)
Langkah kerja untuk menjamin bahwa obyek telah memenuhi persyaratan kualitas yang ditetapkan. 6. Assembly (A)
Elemen gerakan yang menghubungkan dua obyek atau lebih menjadi satu kesatuan.
7. Dis-Assembly (DA)
Elemen gerakan yang memisahkan atau
menguraikan dua obyek yang tergabung menjadi satu menjadi obyek-obyek terpisah.
8. Use (U)
Elemen gerakan dimana salah satu atau kedua tangan digunakan untuk memakai atau mengontrol suatu alat atau obyek untuk tujuan tertentu.
9. Unavoidable Delay (UD)
Kondisi kerja ini merupakan kondisi yang diakibatkan oleh hal-hal yang di luar kontrol dari operator dan merupakan interupsi terhadap proses kerja.
10. Avoidable Delay (AD)
Waktu menganggur yang terjadi selama siklus kerja yang dapat dihindarkan.
11. Plan (P)
Merencanakan merupakan proses mental dimana operator berhenti sejenak bekerja dan memikirkan untuk menentukan tindakan selanjutnya.
12. Rest to Overcome Fatiaue (R)
Waktu untuk memulihkan kondisi badan dari kelelahan fisik.
2.3. Prinsip Ekonomi Gerakan
Untuk menganalisis dan mengevaluasi metode kerja, prinsip-prinsip ekonomi gerakan merupakan salah satu aspek yang perlu diperhatikan. Prinsip ekonomi gerakan dapat digunakan untuk menganalisis gerakan-gerakan kerja setempat yang terjadi dalam sebuah stasiun kerja dan dapat juga untuk kegiatan-kegiatan kerja yang berlangsung secara menyeluruh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain.
1. Prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan penggunaan badan/anggota tubuh manusia:
a. Manusia memiliki kondisi fisik dan
struktur tubuh yang memberi
keterbatasan dalam melaksanakan
gerakan kerja.
b. Bila mungkin kedua tangan (yang sama-sama dibutuhkan untuk melakukan seperti halnya dalam proses perakitan)
harus memulai dan menyelesaikan
gerakannya dalam waktu yang
bersamaan.
c. Kedua tangan jangan menganggur pada waktu yang bersamaan kecuali sewaktu istirahat.
d. Gerakan tangan harus simetris dan berlawanan arah.
e. Untuk menyelesaikan pekerjaan, maka hanya bagian-bagian tubuh yang memang diperlukan sajalah yang bekerja agar tidak terjadi penghamburan tenaga dan kelelahan yang tidak perlu.
f. Hindari gerakan patah-patah karena akan cepat menimbulkan kelelahan.
g. Pekerjaan harus diatur sedemikian rupa sehingga gerak mata terbatas pada bidang yang menyenangkan tanpa perlu sering mengubah fokus.
2. Prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan tempat kerja berlangsung:
a. Tempat-tempat tertentu yang tak sering dipindah-pindah harus disediakan untuk semua alat dan bahan sehingga dapat menimbulkan kebiasaan tetap (gerak rutin).
b. Letakkan bahan dan peralatan pada jarak yang dapat dengan mudah dan nyaman dicapai pekerja sehingga mengurangi usaha mencari-cari.
c. Tata letak bahan dan peralatan kerja
diatur sedemikian rupa sehingga
memungkinkan urut-urutan gerakan yang terbaik.
d. Tinggi tempat kerja (mesin, meja kerja, dan lain-lain) harus sesuai dengan ukuran tubuh manusia sehingga pekerja dapat
melaksanakan kegiatannya dengan
mudah dan nyaman. Dalam hal ini,
prinsip-prinsip anthropometri mutlak
harus diterapkan pada saat merancang fasilitas kerja tersebut.
e. Kondisi ruangan pekerja, seperti
penerangan, temperatur, kebersihan,
ventilasi udara, dan lain-lain yang berkaitan dengan persyaratan ergonomis, harus diperhatikan juga sehingga dapat diperoleh area kerja yang lebih baik. 3. Prinsip ekonomi gerakan dihubungkan
dengan desain peralatan kerja yang
dipergunakan:
a. Kurangi sebanyak mungkin pekerjaan tubuh (manual) apabila hal tersebut
dapat dilaksanakan dengan peralatan kerja. b. Usahakan menggunakan peralatan kerja yang
dapat melaksanakan berbagai macam pekerjaan sekaligus, baik yang sejenis maupun yang berlainan.
c. Siapkan dan letakkan semua peralatan kerja pada posisi tepat dan cepat untuk memudahkan
pemakaian atau pengambilan pada saat
diperlukan tanpa harus bersusah payah
mencari-cari. Desain peralatan juga dibuat sedemikian rupa agar memberi kenyamanan genggaman tangan saat digunakan.
d. Jika tiap jari melakukan gerakan tertentu, seperti pekerjaan mengetik misalnya – maka beban untuk masing-masing jari tersebut harus dibagi seimbang sesuai energi dan kekuatan yang dimiliki oleh masing-masing jari.
2.4. MOST (Maynard Operation Sequence Technique)
MOST adalah salah satu teknik pengukuran kerja yang disusun berdasarkan urutan sub-sub aktivitas atau gerakan. Sub-sub aktivitas ini pada dasarnya diperoleh dari gerakan-gerakan yang memiliki pola-pola berulang
seperti menjangkau, memegang, bergerak dan
memposisikan obyek serta pola-pola tersebut
diidentifikasi dan diatur sebagai suatu urutan kejadian dengan memindahkan obyek.
Konsep MOST berdasarkan pada perpindahan obyek karena pada dasarnya pekerjaan itu ialah memindahkan obyek. Misalnya mengangkat peti, menggeser panel kendali dan lain-lain. Suatu hal yang perlu diperhatikan dalam menganalisis perpindahan obyek adalah gerakan-gerakan yang terdiri dari sub-sub kegiatan yang bervariasi dan saling bebas satu dengan yang lain.
Konsep di atas menjadi dasar model urutan dalam MOST. Dalam hal ini satuan kerja bukan gerakan dasar lagi, melainkan kegiatan dasar (kumpulan dari
gerakan-gerakan dasar) yang berkaitan dengan
pemindahan obyek.
Pemisahan model urutan gerakan ini dibedakan atas 3 urutan gerakan yang ketiga-tiganya menggambarkan kerja manual.
1. Urutan Gerakan Umum (The general move
sequence).
2. Urutan gerakan terkendali (The controlled move
sequence).
3. Urutan gerakan memakai alat (The tool use
sequence).
2.4.1. Urutan Gerakan Umum (The general move
sequence).
Model ini dipakai jika terjadi perpindahan obyek dengan bebas. Maksudnya, dibawah kendali manual, obyek berpindah tanpa hambatan. Karakteristik dari model ini dapat dilihat dari urutan aktivitas sebagai berikut :
1. Menjangkau obyek dengan satu atau dua tangan pada jarak tertentu, dengan atau tanpa gerakan badan.
2. Mengendalikan obyek dengan tangan (tanpa alat)
3. Memindahkan obyek dalam jarak tertentu ketempat yang dituju, dengan atau tanpa gerakan badan.
4. Menempatkan obyek. 5. Kembali ketempat semula.
Urutan model tersebut dinyatakan dalam huruf-huruf yang menyatakan sub-sub aktifitas dengan tambahan parameter untuk gerakan badan. Sehingga model urutan gerakan umum adalah :
A B G A B P A
dimana :
A atau Action Distance (Jarak yang ditempuh untuk melakukan tindakan). Parameter ini meliputi semua gerakan jari, tangan atau kaki, baik dalam keadaan membawa beban atau tidak. B atau Body Motion (Gerakan badan). Parameter ini berhubungan dengan gerakan vertikal badan atau gerakan yang diperlukan untuk mengatasi gangguan terhadap gerakan badan.
G atau Gain Control (Pengendalian atau mengendalikan obyek). Parameter ini mencakup semua gerakan manual (terutama jari, tangan dan kaki) yang dipakai untuk mengendalikan obyek. P atau Place (Menempatkan). Parameter ini
merupakan tahap akhir dari kegiatan
memindahkan, yaitu dengan mengatur sebelum melepaskan kendali terhadap obyek tersebut.
Perpindahan obyek pada model ini dapat menjadi tiga bagian, yaitu :
Memperoleh / Meletakkan / Kembali A B G / A B P / A
1. Bagian pertama yaitu memperoleh,
menggambarkan tindakan menjangkau obyek dengan gerakan badan (jika diperlukan), dan pengendalian terhadap obyek. Parameter A menunjukkan jarak dari tangan atau badan untuk menjangkau obyek, sedangkan B
menyatakan kebutuhan-kebutuhan dari
gerakan badan pada saat bertindak. Derajat kesulitan ditentukan oleh parameter G, yaitu
tingkat pengendalian yang diperlukan
terhadap objek.
2. Bagian meletakkan menggambarkan
tindakan untuk memindahkan objek ke suatu lokasi. Seperti sebelumnya, parameter A dan B menunjukkan jarak dari tangan atau badan
untuk membawa obyek, sedangkan
penempatan obyek dinyatakan oleh
parameter P.
3. Bagian ketiga menunjukkan jarak yang ditempuh operator untuk kembali ketempat kerja semula.
Besarnya indeks dari setiap gerakan yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel Data Index Untuk Urutan Gerakan Umum.
2.4.2. Urutan gerakan terkendali (The controlled move
sequence).
Model ini menggambarkan perpindahan obyek secara manual dikendalikan oleh suatu jalur. Gerakan obyek dibatasi sedikitnya satu arah karena kotak akan menempel dengan obyek lainnya. Misalnya sebuah kotak yang didorong diatas meja kerja. Urutan sub aktivitas dari model ini adalah :
1. Menjangkau obyek dengan satu atau dua tangan pada jarak tertentu dengan atau tanpa gerakan badan. 2. Mengembalikan obyek tanpa alat.
3. Memindahkan obyek dalam keadaan terkendali. 4. Waktu untuk memproses obyek jika ada.
5. Mengatur obyek yang diikuti dengan gerakan terkendali atau akhir dari proses.
6. Kembali ketempat kerja.
Jika dinyatakan dalam rangkaian huruf dari sub aktivitas diatas, maka urutan tersebut adalah :
A B G M I A
dimana parameter A,B dan G sama dengan model urutan gerakan umum Sedangkan parameter yang lainnya adalah :
M = Move Controlled/gerakan terkendali. Parameter ini mencakup gerakan manual yang diarahkan atau gerakan dari objek dalam jalur yang terkendali. X = Process Time/waktu proses. Parameter ini termasuk
bagian dari kerja yang terkendali karena dibagian proses bukan aktivitas manual.
I = Gerakan mengurut,mengatur atau penyesuaian. parameter ini berhubungan dengan aktivitas manual yang termasuk juga gerakan terkendali atau akhir dari waktu proses untuk mengatur objek yanag sesuai dengan keinginan.
Model ini dipakai jika terdapat salah satu dari dua kondisi berikut ini, yaitu :
1. Obyek atau peralatan dibatasi, oleh karena obyek atau peralatan tersebut menempel dengan obyek lain, seperti tombol, tuas atau engkol, atau karena obyek atau peralatan tersebut dikendalikan selama bergarak dengan bersentuhan terhadap permukaan dari obyek yang lain, misalnya mendorong peti diatas lantai.
2. Kasus lain misalnya obyek tidak berpindah secara bebas dari satu lokasi ke lokasi lainnya.
Seperti halnya pada model urutan garakan umum, maka pada model inipun dibagi menjadi tiga bagian, yaitu
Memperoleh / Memindahkan atau menjalankan / Kembali
A B G / M X I / A
bagian memperoleh dan kembali sama dengan urutan gerakan umum. Perbedaan yang mendasar adalah
aktivitas sesudah aktivitas G. Bagian ini
menggambarkan tindakan untuk memindahkan obyek melalui jalur terkendali atau menjalankan panel-panel kendali. Pada umumnya pemindahan obyek terdiri dari model dengan urutan parameter M dan I, dengan
menjalankan mesin terdiri dari parameter M dan X. Besarnya indeks dari setiap gerakan yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel Data Indeks Untuk Urutan Gerakan Terkendali.
2.4.3. Urutan gerakan memakai alat (The tool
use sequence)
C = Cut/ Memotong. Parameter ini
menggambarakan kegiatan pemotongan atau membuang bagian dari suatu objek dengan menggunakan bagian yang tajam dari perkakas tangan.
S = Surface Treat/Perlakuan pada permukaan.
M = Measure/mengukur. Parameter ini
berhubungan dengan kegiatan untuk
menentukan karakteristik fisik tertentu dari suatu objek dengan membandingkannya dengan alat ukur standart.
R = Record/Mencatat. Parameter ini mencakup kegiatan manual dengan menggunakan alat tulis.
T = Think/Berpikir. Parameter ini mencakup kegiatan berhubungan dengan mata dan aktivitas metal untuk mendapatkan informasi atau memeriksa suatu objek
Perhitungan besarnya indeks gerakan yang dilakukan berdasarkan Tabel Data Indeks Gerakan Pemakaian Alat[3].
4. PERBAIKAN METODE KERJA 4.1. Metode Kerja Awal
Data layout tempat kerja operator metode kerja awal yang diperoleh dari PT Pan Panel Palembang dapat dilihat pada Gambar 1.
E n gs el 1 O p er at o r H an d le 1 H an d le 2 Frame 1 E n gs el K ac a H an d le k ac a E n gs el 2
Pintu setelah dirakit
1.5 4 m 1.5 m 2.3 m 3.2 m 2.3 m 3.3 m 2.9 m 2.4 m
Pintu setelah di Press
P P & P T S es u d ah P P & P T S eb elu m O p er at or M ej a 0.5 m 1 m 1 m Door Press Operato r 0.8 m 0.9 m 0.5 m 2m 2 m 2 m 0.7m K ot ak p er ala ta n Kotak palu Kotak landasan Handle Press Nail Gun
Gambar 1. Layout Tempat Kerja Operator Metode Kerja awal
Dari hasil layout tempat kerja operator metode kerja awal, langkah selanjutnya adalah pembuatan peta tangan kiri dan tangan kanan. Peta tangan kiri dan tangan kanan ini digunakan untuk menganalisa beban kerja antara tangan kiri dan tangan kanan. Kemudian langkah selanjutnya adalah pembuatan peta aliran proses untuk mengetahui jumlah kegiatan dan total jarak operator pada saat melakukan perakitan. Dari hasil peta aliran proses, terdapat elemen pekerjaan yang
digunakan untuk menghitung waktu standar
menggunakan metode MOST. Hasil perhitungan metode kerja awal dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Hasil perhitungan Metode Kerja Awal
Stasiu n Kerja
Metode Kerja Awal Kegiatan
Menung gu
Peta Aliran Proses Ws (meni t) Os/ha ri K i-ri Ka-nan Trans -port Ope -rasi Jarak (m) Dowel 6 2 8 6 6,2 2,16 194 Pintu 1 7 0 10 8 15,7 4,54 92 Pintu 2 5 0 10 6 15,7 3,17 132 Pintu Kaca 6 1 8 4 11,4 2,95 142 Door Press 5 0 4 6 7,4 1,31 319
Keterangan : Ws = waktu standar, Os = output standar
4.2. Metode Kerja Usulan
Data layout tempat kerja operator metode kerja usulan dapat dilihat pada Gambar 2 berikut ini.
Engsel 1 op er ato r Handle 1 Handle 2 E ng se l K ac a H an dle k ac a Engsel 2 Frame
Pintu setelah dirakit
1.7 m 2.3 m 2 m 1.7 m 2.1 m 2.4 m 2.3 m 1.4 m 0.8 m PP & P T Se be lu m PP & P T se su da h Operator Meja Rakitan 0.5 m 1 m 1 m 1.2 m 0.7 m
Pintu setelah di Press
Door Press Operator 0.8 m 0.9 m 0.5 m 2m Kotak palu Kotak landasan Handle Press Nail Gun
Gambar 2 Layout Tempat Kerja Operator Metode Kerja Usulan
Pada metode kerja usulan layout kerja operator
menunjukan perubahan letak komponen dan
disesuaikan berdasarkan kebutuhan operator saat melakukan perakitan. Letak komponen lebih didekatkan sehingga total jarak yang ditempuh oleh operator tidak
jauh. Langkah selanjutnya adalah membuat peta tangan kiri dan tangan kanan, peta aliran proses,
serta menghitung waktu standar. Hasil
perhitungan metode kerja usulan dapat dilihat pada Tabel 2 berikut ini.
Tabel 2 Hasil Perhitungan Metode Kerja Usulan
Stasiu n Kerja
Metode Kerja Usulan Kegiatan
Menung gu
Peta Aliran Proses
Ws (menit ) Os/h ari K i-ri Ka -na n Trans -port Ope -rasi Jarak Dowel 2 1 4 4 4,1 1,57 267 Pintu 1 3 0 8 6 9,8 3,64 115 Pintu 2 3 0 7 5 8,1 2,72 154 Pintu Kaca 3 0 6 4 7,6 2,67 157 Door Press 1 0 5 4 5,7 1,26 331 5. ANALISA 5.1 Analisa Layout Kerja Operator
Pada metode kerja awal layout kerja operator jarak komponen tidak sesuai dengan meja perakitan, sehingga total jarak yang ditempuh oleh operator dalam mengambil komponen jauh. Jarak komponen dowel yang sudah dirakit menjadi komponen palang pinggir dan palang tengah dengan meja perakitan stasiun kerja perakitan daun pintu berjauhan, sehingga operator pada perakitan daun pintu memerlukan tambahan waktu untuk mengambil komponen palang pinggir. Selain itu, jarak operator pada perakitan daun pintu saat memindahkan hasil
rakitan sanggat jauh. Seharusnya dapat
diminimasi dengan mendekatkan hasil rakitan ke bagian door press, sehingga operator door press juga tidak terlalu jauh dalam mengambil daun pintu.
Pada metode kerja usulan layout kerja operator menunjukan perubahan letak komponen dan disesuaikan berdasarkan kebutuhan operator saat melakukan perakitan. Letak komponen lebih didekatkan sehingga total jarak yang ditempuh oleh operator tidak jauh. Layout kerja operator pada perakitan dowel diubah menjadi lebih dekat dengan operator pintu. Jarak pemindahan hasil rakitan daun pintu juga diubah, sehingga ada keterkaitan antar stasiun kerja. Jarak operator
door press saat menggambil daun pintu juga
semakin dekat karena perubahan letak
komponen pintu jadi yang didekatkan dengan operator.
5.2. Analisa Waktu Standar dan Output Standar
Dari keseluruhan perhitungan metode kerja awal melalui layout kerja operator, peta tangan
kiri dan tangan kanan, peta proses operasi, hasil akhir dari penelitian ini adalah elemen gerakan yang dijadikan dasar perhitungan waktu standar dalam MOST. Waktu standar metode kerja awal menunjukan hasil yang berbeda-beda dari setiap stasiun perakitan. Waktu standar pada stasiun perakitan dowel metode kerja awal yaitu 2,165 menit dengan output yang dapat dirakit per hari yaitu 194 dowel/hari. Waktu standar stasiun perakitan pintu 1 yaitu 4,54 menit dengan output yang dapat dirakit per hari yaitu 92 pintu/hari. Waktu standar stasiun perakitan pintu 2 yaitu 3,170 menit dengan
output yang dapat dirakit per hari yaitu 132 pintu/hari.
Waktu standar stasiun perakitan pintu kaca yaitu 2,95 menit dengan output yang dapat dirakit per hari yaitu 142 pintu/hari dan Waktu standar stasiun kerja door
press yaitu 1,31 menit dengan output yang dapat press
per hari yaitu 319 pintu/hari. Keseluruhan waktu standar metode kerja awal ini dipengaruhi oleh jarak dan posisi operator dalam melakukan mengambil komponen, saat melakukan pemindahan komponen, serta pada saat melakukan perakitan.
Pada perhitungan waktu standar metode kerja usulan, terlihat bahwa waktu standar dalam melakukan perakitan pintu dapat diminimasi. Dari perbaikan layout, peta tangan kiri dan tangan kanan, peta aliran proses
menunjukan perubahan elemen gerakan dalam
melakukan perhitungan waktu standar menggunakan MOST. Perubahan waktu standar metode kerja usulan pada stasiun perakitan dowel yaitu 1,57 menit dengan
output yang dapat dirakit per hari yaitu 267 dowel/hari.
Pada stasiun perakitan dowel terjadi peningkatan output sebesar 73 dowel/hari. Waktu standar metode kerja usulan pada stasiun perakitan pintu 1 yaitu 3,64 menit dengan output yang dapat dirakit per hari yaitu 115 pintu/hari. Pada stasiun perakitan pintu 1 terjadi peningkatan output sebanyak 23 pintu/hari. Waktu standar metode kerja usulan pada stasiun perakitan pintu 2 yaitu 2,72 menit dengan output yang dapat dirakit per hari yaitu 154 pintu/hari. Pada stasiun perakitan pintu II terjadi peningkatan output sebanyak 22 pintu/hari. Waktu standar metode kerja usulan pada stasiun perakitan pintu kaca yaitu 2,67 menit dengan output yang dapat dirakit per hari yaitu 157 pintu/hari. Pada stasiun perakitan pintu kaca terjadi peningkatan output sebanyak 15 pintu/hari. Waktu standar metode kerja usulan pada stasiun kerja door press yaitu 1,26 menit dengan output yang dapat press per hari yaitu 331 pintu/hari. Pada stasiun door press terjadi peningkatan
output sebanyak 12 pintu/hari.
6. SIMPULAN
Berdasarkan perbaikan metode kerja perakitan pintu menggunakan MOST, dapat disimpulkan bahwa:
1. Hasil perbaikan layout menunjukan jarak total pada seluruh stasiun kerja dapat dikurangi. Jarak total yang ditempuh oleh operator sebelum perbaikan pada perakitan dowel 6,2 meter dan setelah perbaikan menjadi 4,1 meter; pada perakitan pintu 1
dari 15,7 meter menjadi 9,8 meter; pada perakitan pintu 2 dari 15,7 meter menjadi 8,1 meter; pada perakitan pintu kaca dari 11,4 meter menjadi 7,6 meter; dan pada pengepresan pintu dari 7,4 meter menjadi 5,7 meter.
2. Hasil perbaikan metode kerja menunjukkan minimasi waktu proses pada tiap stasiun kerja. Waktu standar pada stasiun perakitan dowel terjadi penghematan waktu sebesar 0,59 menit; pada stasiun perakitan pintu 1 sebesar 0,90 menit; pada stasiun perakitan pintu 2 sebesar 0,45 menit; pada stasiun perakitan pintu kaca sebesar 0,21 menit; dan pada stasiun kerja door press sebesar 0,05 menit.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Barnes, Ralph., “Motion and Time Study and
measurement of Work”. 7th Editions. Canada, 1980.
[2] Munthe. A. F. G.,. “Perbaikan Metode Kerja
Untuk Meningkatkan Output Produksi
Menggunakan MOST (Maynard Operation Sequance Technique) Dalam Menentukan Waktu Standar Pada PT. Surya Lestriprima”.
Universitas Sumatra Utara, 2009.
[3] Niebel B, Freivalds A., “Methods standars
and work design”. 10th Editions. Mc Grow Hill, 1999.
[4] Saptorini. A., “Perbaikan Metode Kerja
Menggunakan MOST (Maynard Operation Sequance Technique) Dalam Menentukan Waktu Standar Untuk Meningkatkan Output
Produksi Pada PT Pratama Jaya”.
Universitas Diponegoro, 2002.
[5] Wignjosoebroto, S., “Ergonomi, Study Gerak
dan Waktu”. Surabaya: Penerbit Guna Widya,
2000.
[6] Sutalaksana., “Teknik Tata Cara Kerja”. Bandung: Penerbit Salemba, 1997.
