LAPORAN KERJA PRAKTIK PABRIK 5 PUPUK KALIMANTAN TIMUR

(1)

Laporan Kerja Praktik Departemen Operasi Pabrik-5 PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

LAPORAN KERJA PRAKTIK LAPORAN KERJA PRAKTIK DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-5 DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-5 PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Oleh: Oleh:

Kadek

Kadek Aditya Aditya Palaguna Palaguna Sidi Sidi (133101007(1331010078)8)

Brendayani

Brendayani Anggun Anggun Leksono Leksono (133101008(1331010087)7)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL „VETERAN‟ JAWA TIMUR

SURABAYA

(2)

LEMBAR PENGESAHAN LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078)

Brendayani Anggun Leksono (1331010087) Catatan/komentar:

Tempat Kerja Praktek : PT. PUPUK KALTIM , Bontang, Kalimantan Timur

Periode Kerja Praktek : 21 Juli 2016 – 21 September 2016

Telah diperiksa dan disetujui,

Pembimbing Lapangan

Achmad Endin

Kepala Bagian Utility Pabrik-5

Tanggal:

Dosen Pembimbing

Dr.Ir. Srie Muljani, MT

(3)

LEMBAR PENGESAHAN LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTIK KERJA

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGANLAPANGAN Kadek Aditya Palaguna Sidi (1331010078) Brendayani Anggun Leksono (1331010087)

Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui oleh

PT. Pupuk Kalimantan Timur

Bontang, xx September 2016 Mengesahkan, Mengesahkan, Pembimbing Lapangan Achmad Endin NPK. 0903922 Mengetahui, Mengetahui, Manager Departemen Operasi Pabrik-5

Rikho Dhyatmiko Arifianto, ST NPK. 0803756

Manager Departemen Diklat & Managemen Pengetahuan

Ir. Lola Karmila NPK. 9003164

(4)

KATA PENGANTAR KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga laporan kerja praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur dapat diselesaikan dengan baik.

Kerja praktik merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai persyaratan menyelesaikan studi program strata 1 (S-1) di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

Pada kesempatan ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada PT. Pupuk Kalimantan Timur, yang telah memberikan kesempatan kepada penyusun untuk melaksanakan kerja praktik selama 2 (dua) bulan sejak 21 Juli s/d September 2016. Selain itu, penyusun juga mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang senantiasa memberikan semangat, dukungan dan do‟a,

2. Bapak Ir. Sutiyono, MT., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

3. Ibu Ir. Retno Dewati, MT., selaku Kepala Prodi Teknik Kimia Fakultas Teknolgi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

4. Ibu Dr. Ir. Srie Muljani, MT., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik.

5. Bapak Tathit Surya Arjanggi, S.Kom., selaku Manager Diklat & Manajemen Pengetahuan PT. Pupuk Kalimantan Timur.

6. Bapak Rikho Dhyatmiko Arifianto, ST., selaku Manager Departemen Operasi Pabrik-5.

7. Bapak Achmad Endin, selaku Kepala Bagian Utility serta pembimbing tugas khusus.

(5)

8. Bapak Si‟in, Bapak Mas‟ud, Bapak Bambang, Bapak Arya, Bapak Rendrik, Mbak Winda, Mbak Suzanna, Mbak Ike, Mas Jhonatan dan staff Diklat & Man. Pengetahuan atas bantuan dan kerja kerasnya. 9. Bapak-bapak supervisor, formen, dan operator di Departemen Operasi

Pabrik-5 yang telah membantu dalam pengerjaan tugas khusus. 10.Mas Annas selaku Process EngineeringPabrik-5.

11.Bapak-bapakdriver bus dancar pool di PT. Pupuk Kalimantan Timur, terimakasih atas tumpangannya.

12.Bapak-bapak Equator, terimakasih untuk konsumsi makan siangnya. 13.Teman-teman kerja praktik periode Juli-September 2016; Fira, Azmi,

Mia, Khalid, Ni Made, Giska, Ika, Ida, Tata, Iwid, Ka Astrid, Arif, Mizwar, Afrian, Rizky, Riedle, Tanjung, dan masih banyak lagi, yang sudah banyak memberikan canda tawa selama Kerja Praktik.

14. Teman-teman jurusan Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur angkatan 2012 dan 2013 yang banyak memberikan kabar, masukan, saran, dan semangat.

15.Pihak-pihak lain yang tidak dapat di sebutkan.

Penyusun menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna, oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan. Akhir kata semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi penulis pada khususnya dan pembaca pada umumnya.

Bontang, Agustus 2016

(6)

DAFTAR ISI DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL………i

LEMBAR PENGESAHAN………...ii

KATA PENGANTAR ………...iv

DAFTAR ISI………..…vi DAFTAR TABEL………iix DAFTAR GAMBAR ……….. BAB I PENDAHULUAN………1 1.1. Latar Belakang……….1 1.2. Tujuan……….1 1.3. Ruang Lingkup………2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA………...3

2.1. Sejarah dan Profil Perusahaan………3

2.2. Visi Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan………...11

2.3. Lokasi Pabrik ………13

2.4. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur ………...14

2.5. Jenis Perusahaan………...18

2.6. Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan Timur …………..19

2.7. Tenaga Kerja dan Waktu Kerja………..…23

2.8. Fasilitas Publik ………..24

(7)

2.10. Peningkatan Mutu da Pengolahan Lingkungan…………..25

2.11. Spesifikasi Produk ………..25

2.11.1. Ammonia………25

2.11.2. Urea Prill………..26

2.11.3. Urea Granul………26

2.12. Pemasaran Hasil Produksi……….26

2.13. Keselamatan dan Kesehatan Kerja………27

2.14. Penanganan Limbah……….29

BAB III SISTEM UTILITAS & PENGOLAHAN LIMBAH………33

3.1. UnitSea Water Intake……….33

3.2. UnitChlorination………35

3.3.Sea/Sweet Cooling Water System……….36

3.3.1.Sea Water Circulation………36

3.3.2.Sweet Cooling Water ………37

3.4. Unit Desalinasi………..40

3.5. Unit Demineralisasi………..45

3.6. Unit Sistem Pembangkitan Tenaga Listrik ………49

3.7. UnitSteam System………..49

3.8. Unit Instrument Air dan Plant Air ………50

3.9. Unit N 2 Generator ……….52

3.10. UnitUrea Formaldehyde Coating ………..53

(8)

4.1. Bahan Baku………...61

4.1.1. Produksi Ammonia………61

4.1.2. Produksi Urea……….61

4.1.2.1. Ammonia……….61

4.1.2.2. Gas CO2...62

4.2. Uraian Proses Produksi……….62

4.2.1 Unit Ammonia………62

4.2.1.1 Feed Gas Compression and Desulfurization………65

4.2.1.2. Primary Reformer ………67

4.2.1.3. Process Air Compressor ……….69

4.2.1.4. COShift Converter ……….71

4.2.1.5. CO2 Removal ………...73

4.2.1.6. Metanasi………..76

4.2.1.7.Syngas Drying ……….77

4.2.1.8.Cryogenic Purification………77

4.2.1.9. Unit Kompresi syngas……….79

4.2.1.10. Unit Sintesis Ammonia……….79

4.2.1.11. Refrigasi Ammonia………...83

4.2.1.12. Purge Gas Ammonia Recovery……….84

4.2.1.13. Process Condensate Stripper ………84

(9)

4.2.2.1. Unit Sintesa Urea………86

4.2.2.1.1. Unit Kompresi Ammonia dan CO2...86

4.2.2.1.2. Unit Sintesis Urea……….88

4.2.2.1.3. Unit Purifikasi………...94

4.2.2.1.4. Unit Konsentrasi………...96

4.2.2.1.5. Unit Recovery………98

4.2.2.1.6 Unit Process Condenstae Treatment ...99

4.2.2.1.6.a. Sistem Pembangkitan Vakum………...100

4.2.2.1.6.b. Sistem Process Condensate Treatment…….101

4.2.2.1.6.c. Unit Urea Hydrolizer ……….102

4.2.2.2. Unit Granulasi………102

4.2.2.2.1. Unit Granulasi………..102

4.2.2.2.2. Unit Recycle……….105

4.2.2.2.3. Unit Dedustingdan Recovery……….106

4.2.2.3. SistemSteamdanSteam Condensate………107

4.2.2.4. SistemCooling Water ...108

(10)

DAFTAR TABEL DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Sejarah Perjalanan PT.Pupuk Kalimantan Timur ……….4 Tabel 1.2 Data Kapasitas Produks Ammonia dan Urea PT. Pupuk Kaltim

……….……….6 Tabel 1.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik ……….7 Tabel 3.1 Spesifikasi Proses Kondensat dan Kondensat Steam/Turbin

………...46 Tabel 4.1 Kondisi Steam Header………...64 Tabel 4.2 Komposisi Produk Urea………...105

(11)

DAFTAR GAMBAR DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ………...13

Gambar 2.2 Lambang PT. Pupuk Kalimatan Timur ………14

Gambar 2.3 Merk Dagang Pupuk Urea Mandau………..14

Gambar 2.4 Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi………...15

Gambar 2.5 Merk Dagang Pupuk Daun Buah………..17

Gambar 3.1 Blok Diagram SistemWater Utility di pabrik-5 ………….33

Gambar 3.2 Skema Proses Pada unit Desalinasi………..40

Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Ammonia………63

Gambar 4.2 Process Flow Diagram Feed Gas Compressor ………65

Gambar 4.3 Process Flow Diagram Desulfurizer ………66

Gambar 4.4 Process Flow Diagram Primary and Secondary Reformer .67 Gambar 4.5 Process Flow Diagram CO Shift Conversion………..71

Gambar 4.6 Process Flow Diagram Absorber ………73

Gambar 4.7 Process Flow Diagram Stripper ………..74

Gambar 4.8 Process Flow Diagram Seksi Metanasi, Drying, dan Purifying ………..76

Gambar 4.9 Process Flow Diagram Syn Gas Compressordan Ammonia Converter ………79

Gambar 4.10 Sistem Refrigerari Ammonia Pada Ammonnia Chiller …..83

(12)

Gambar 4.12 Unit Sintesis Urea………89

Gambar 4.13 Unit Granulasi Pabrik-5………103

(13)

BAB I BAB I

PENDAHULUAN PENDAHULUAN

1.1

1.1Latar BelakangLatar Belakang

Sarjana teknik kimia bukan hanya dituntut untuk memahami konsep ilmu teknik kimia secara teoritis, namun disisi lain juga dituntut secara nyata untuk mengaplikasikan pengetahuan yang dimiliki untuk masalah-masalah yang bersifat praktikal di industri. Mata kuliah Kerja Praktik adalah salah satu sarana belajar yang digunakan untuk mewujudkan hal tersebut. Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional „Veteran‟ Jawa Timur dituntut untuk turun langsung ke lapangan dan mengimplementasikan ilmu yang dipelajari di bangku kuliah selama ini. PT. Pupuk Kalimantan Timur merupakan produsen pupuk urea terbesar di Indonesia. Perusahaan yang berkedudukan di Bontang, Kalimantan Timur ini juga merupakan salah satu industri agrokimia yang diperhitungkan di kawasan Asia Tenggara. Produk yang dimiliki PT. Pupuk Kalimantan Timur terdiri dari pupuk urea dan NPK baiv bersubsidi maupun non-subsidi.

Dengan melakukan Kerja Praktik ini menjadi sarana yang sangat baik bagi mahasiswa Teknik Kimia untuk dapat mempelajari proses kimia terutama yang berada di PT. Pupuk Kalimantan Timur. Mengingat proses produksi urea adalah salah satu proses petrokimia yang cukup kompleks dan relevan sebagai media belajar bagi calon sarjana teknik kimia. Sehingga pada saatnya terjun dalam dunia

industri, sarjana teknik kimia tidak hanya mahir dalam hal berteori, namun juga mampu mengaplikasikan ilmu yang dimiliki.

1.2 1.2TujuanTujuan

Pelaksanaan mata kuliah Kerja Praktik bertujuan untuk:

1. Mengaplikasikan pengetahuan teoritis di bangku kuliah dalam industri; 2. Mengasah sense of engineering dan pengetahuan praktis yang diperluvan

sebagai sarjana Teknik Kimia;

3. Mengetahui peran seorang Sarjana Teknik Kimia dalam industri, khususnya di PT. Pupuk Kalimantan Timur;

(14)

4. Mempelajari pengetahuan empiris dan teoritis dalam industri, khususnya di PT. Pupuk Kalimantan Timur.

1.3

1.3Ruang LingkupRuang Lingkup

Kerja praktik penulis dilakukan di Departemen Operasi Pabrik Kaltim-5. Departemen tersebut merupakan pabrik yang baru diresmikan pada 19 November 2015 oleh Presiden RI. Dimana terdapat tiga unit yaitu unit Amoniak, unit Urea dan Unit Utlity yang digunakan sebagai pengganti unit Amoniak dan unit Urea Pabrik-1. Dalam hal ini, penulis dibimbing langsung oleh kepala bagian pabrik unit utility Kaltim-5. Atas dasar hal tersebut, segala penjelasan proses serta aspek lain yang disampaikan di laporan ini hanya dibatasi dalam lingkup dan aktivitas produksi yang berkaitan dengan pabrik Kaltim-5.

(15)

BAB II BAB II

TINJAUAN PUSTA TINJAUAN PUSTAKA 2.1

2.1Sejarah dan Profil PerusahaanSejarah dan Profil Perusahaan

Pertanian merupakan salah satu sektor pembangunan di Indonesia yang mendapat perhatian besar dari pemerintah, mengingat Negara Indonesia adalah salah satu negara agraris. Selain itu, dari sektor inilah kebutuhan masyarakat akan pangan dapat terpenuhi. Dapat dikatakan bahwa pupuk memegang peranan penting dalam usaha-usaha meningkatkan hasil-hasil pertanian. Disamping digunakan pada sektor pertanian, pupuk sendiri juga dibutuhkan di sektor industri.

Pupuk memegang peranan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil pertanian. Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah pupuk urea, yang memiliki fungsi sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam peternakan, urea merupakan nutrisi makanan ternak yang dapat meningkatkan produksi susu dan daging. Selain itu, pupuk urea memiliki prospek yang cukup besar dalam bidang industry, antara lain digunakan sebagai bahan dalam pembuatan resin, produk-produk cetak, pelapis, perekat, bahan anti kusut dan pembantu pada pencelupan di pabrik tekstil. Oleh karena itu, kebutuhan pupuk

urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.

PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia. Pupuk Kaltim merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amoniak terbesar di Indonesia. Kapasitas produksi mencapai 2,98 juta ton Urea dan 1,85 juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu ton pupuk organic per tahun.

Pada awalnya, proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur dikelola oleh Pertamina sebagai unit-unit pabrik terapung yang terdiri dari 1 unit pabrik amoniak dan 1 unit pabrik urea dengan beberapa bangunan pendukungnya di pantai. Hal ini dengan pertimbangan jika sewaktu-waktu cadangan gas di Kalimantan Timur habis, maka pabrik ini dapat dipindahkan ke daerah yang memiliki sumber gas alam yang baru. Pabrik pupuk ini juga didirikan dengan adanya pertimbangan

(16)

sulitnya memperoleh pupuk dari dalam negeri. Sementara pada saat itu pemerintah sedang mengupayavan program swasembada pangan. Oleh karena itu pada tahun 1973, Pertamina mencetuskan ide untuk mendirikan pabrik terapung ini. Peralatan pabrik mulai dibangun di Eropa pada tahun 1974 dengan alas an karena dana untuk pelaksanaan proyek ini didapat dari pinjaman negara-negara anggota Masyarakat Ekonomi Eropa (MEE). Berdasarkan KEPRES No. 43 Tahun 1975 dibentuk suatu tim yang bertugas meninjau dan meneliti program pembangunan pabrik terapung tersebut. Setelah meninjau dan menilai kembali konsep pabrik terapung ini, dengan memperhatikan aspek teknis dan bahan baku maka pembangunan pabrik dilanjutkan di darat.

Berdasarkan Kepres No.39 Tahun 1976 dilakukan serah terima proyek ini dari Pertamina ke Departemen Perindustrian oleh Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar pada tahun 1976. Setelah penyelesaian proses hukum dalam rangka serah terima peralatan pabrik di Eropa, maka pada tanggal 7 Desember 1977 didirikan sebuah Persero Negara untuk mengelola usaha ini dengan nama PT. Pupuk Kalimantan Timur. Proses pemindahan lokasi pabrik ke darat memerlukan perubahan dan penyesuaian desain pabrik setelah dilakukan berbagai pengkajian

dari segi teknis.

Berikut sejarah perjalana PT. Pupuk Kalimantan Timur: Table 1.1 Sejarah Perjalanan PT.

Table 1.1 Sejarah Perjalanan PT. Pupuk Kalimantan TimurPupuk Kalimantan Timur No

No Tanggal Tanggal KeterangKeteranganan 1. 7 Desember 1977 Berdirinya PT. Pupuk Kalimantan Timur 2. 8 Januari 1979 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-1 3. 23 Maret 1982 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-2 4. 30 Desember 1983 Produksi pertama ammoniak Pabrik-1

5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama ammoniak ke PT. Petrokimia Gresik 6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India

7. 15 April 1984 Produksi pertama pipik urea Pabrik-1 8. 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk urea ke Surabaya 9. 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden

(17)

10. 28 November 1985 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-3 11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI

12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik POPKA 13. 23 Desember 1998 Penandatank ganan kontrak pembangunan Pabrik-4 14. 18 Februari 1999 Produvsi pertama Urea Granul pabrik POPKA

15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA dan pemancangan tiang pertama Pabrik-4

16. 3 Juli 2002 Peresmian pabrik Urea unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden 17. 11 Februari 2003 Penugasan PT. Pupuk Kaltim untuk pendistribusian

pupuk kawasan timur Indonesia

18. 17 Mei 2008 Pemancangan perdana proyek Pupuk NPK Fuse Blending

19. 21 Mei 2010 Pemancangan tiang pertama pembangunan boiler batubara

20. 29 Juli 2011 Perancangan Program Gerakan Peningkatan Produksi Pangan Berbasis Koporasi (GP3K)

21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/ Urea Pink 22. 18 April 2012 Penandatangan karung pupuk bersubsidi merek Pupuk

Indonesia oleh Menteri BUMN

23. 25 Oktober 2012 Peresmian proyek pembangunan Pabrik-5 oleh Presiden 24. 13 Maret 2014 Pengambil alihan Pabrik Amoniak milik PT. Kaltim

Pasifik Amoniak (PT. KPA) oleh PT. Pupuk Kaltim 25. 31 Maret 2014 Bergabungnya pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-KPA

menjadi pabrik 1A

26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden

Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur telah mengoperasikan 7 unit pabrik yaitu Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, Pabrik 1A, Pabrik NPK, dan Boiler Batubara. Setiap pabrik terdiri tiga unit yaitu unit Utility, unit Amoniak, dan unit Urea, sedangkan Pabrik 1A yang merupakan hasil transfer asset dar PT. Kaltim Pasifik Amoniak hanya mempunyai unit Utility dan unit

(18)

Amoniak. Setelah diresmikannya Pabrik-5, unit amoniak dan unit urea Pabrik-1 dihentikan operasinya sehingga sehingga hanya unit utility yang masih beroperasi. Berikut kapasitas produksi amoniak dan urea di PT. Pupuk Kalimantan Timur :

Tabel 1.2 Data Kapasitas Produksi Amoniak dan Urea PT. Pupuk Tabel 1.2 Data Kapasitas Produksi Amoniak dan Urea PT. Pupuk KaltimKaltim

Pabrik

Pabrik Amoniak Amoniak (Ton) (Ton) Urea Urea (Ton)(Ton)

Pabrik-2 595.000 570.000 Pabrik-3 330.000 570.000 Pabrik-4 330.000 570.000 Pabrik 1A 660.000 570.000 Pabrik-5 850.000 1.150.000 Total Produksi Total Produksi 2.765.000 3.430.000

Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung program ketahanan pangan nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan berimbang, sejak tahun 2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk dengan merek dagang NPK Pelangi. NPK Pelangi merupakan jenis pupuk majemuk yang mengandung unsur hara makro Nitrogen (N), Fosfor (P), dan Kalium (K) yang sangat dibutuhkan oleh tanaman yang telah terbukti dapat meningkatkan produktivitas pertanian. Pabrik pembuatan pupuk NPK dengan 2 (dua) proses yang berbeda, yaitu:

1. pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending , dengan tampilan produk berwarna merah, putih, hitam, dan keabu-abuan. Pupuk jenis ini dialokasikan untuk Pupuk Nonsubsidi.

2. Pabrik Pupuk NPK Compound ( Fuse), diproduksi dengan proses Steam Fusion Granulation, dengan tampilan produv berwarna cokelat keabu-abuan. Pupuk jenis ini dialokasikan untuk Pupuk Bersubsidi, tetapi tidak menutup kemungkinan dijual untuk nonsubsidi. Selain itu Pupuk Kaltim juga memproduksi pupuk organik yang resmi berproduksi pada tahun

(19)

Adapun kapasitas produksi NPK Pelangi dan organic tersebut disajikan pada table berikut:

Tabel 1.3 Kapasitas Produkai Pabrik NPK Pelangi & Tabel 1.3 Kapasitas Produkai Pabrik NPK Pelangi & OrganikOrganik

Pabrik

Pabrik Tahun Produksi Tahun Produksi Kapasitas Kapasitas ProduksiProduksi (Ton) (Ton)

NPK Blending 2005 150.000

NPK Fuse 2009 200.000

organik 2010 3.000

Pupuk Kaltim menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran yang meliputi seluruh Kawasan Timur Indonesia, maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industry untuk produksi nonsubsidi yang pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan ekspor. Tugas ini diberikan oleh Pemerintah dan PIHC (Persero) untuk memberikan kontribusi dalam mendukung ketahanan pangan nasional. Selain Urea, NPK, Pupuk Hayati dan Pupuk Organik, Pupuk

Kaltim juga menjual Amoniak untuk kebutuhan industry dalam dan luar negeri. Berikut ini adalah beberapa informasi dari setiap amoniak dan urea yang terdapat di PT. Pupuk Kalimantan Timur:

1.

1. Pabrik-1Pabrik-1

Keberhasilan yang dicapai dalam merekonstruksi ulang konsep desain pabrik terapung di atas kapal menjadi pabrik di darat, yang diberi nama

Pabrik-1, merupakan langkah awal dari pertumbuhan dan perkembangan industry pupuk urea di wilayah Timur Indonesia.

Pemancangan tiang yang pertama dilakukan oleh Menteri Perindustrian saat itu, Ir. A. R. Soehoed pada tanggal 16 November 1979. Sebagai

(20)

kontraktor utama adalah The Lummus Company (Inggris) dan sub kontraktornya adalah The Lurgi Company (Jerman) dan Coppee Rust Company (Belgia). Pada Pabrik-1, pabrik amoniak menggunakan lisensi proses Lurgi sedangkan pabrik urea menggunakan lisensi proses Stamicarbon. Setelah melalui kesulitan pabrik yang berkepanjangan dan start-up yang berulangkali akhirnya pada tanggal 24 November 1983 produksi perdana amoniak berhasil dilakukan, dimana pengapalan pertama amoniak ini dibawa ke PT. Petrokimia Gresik pada 24 Januari 1984, dan ekspor perdana amoniak ke India tanggal 2 Februari 1984. Sedangkan untuk produksi perdana urea, baru berhasil dilakukan pada tangggal 15 April 1984 dan pengapalan perdana

urea prill ke Surabaya pada tanggal 24 Juli 1984. Desain awal terhadap kapasitas produksi pabrik Pabrik-1 adalah untuk produksi pabrik amoniak 1.500 ton per hari dan pabrik urea 1.700 ton per hari. Untuk mendapatkan hasil yang optimal dari performance pabrik, maka pada tahun 1995 telah dilakukan beberapa perbaikan melalui Proyek Optimalisasi Pabrik-1 sehingga kapasitas desain produksi pabrik amoniak dapat dioptimalkan menjadi 1.800 ton per hari dan urea menjadi 2.125 ton per hari.

2.

2. Pabrik-2Pabrik-2

Pembangunan pabrik-2 dilakukan karena kebutuhan akan pupuk nasional masih belum terpenuhi seluruhnya dan juga sekaligus untuv menyangga keberadaan pabrik-1. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan pada tanggal 23 Maret 1982 yang diwakili Ir. Nanang S. Soetadji dan Drs. Nurdin Nawas. Sebagai kontraktor utama adlah MW Kellogg dengan sub kontraktornya adalah Toyo Menka Keisha (Jepang). Pabrik amoniak memakai proses Kellogg sedangkan ureanya menggunakan proses Stamicarbon. Pemancangan tian yang dilakukan oleh Menteri Perindustrian, Ir. A. R. Soehoed, pada tanggal 24 April 1982.

Produksi perdana amoniak dilakukan pada tanggal 6 September 1984 sedangkan produksi urea prill tanggal 15 September 1984. Peresmian pabrik Pabrik-1 dan Pabrik-2 dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 28

(21)

Oktober 1984. Saat ini, pabrik Pabrik-2 memiliki kapasitas produksi untuk pabrik amoniak sebesar 1500 ton per hari dan untuk pabrik urea sebesar 1.725

ton per hari. 3.

3. Pabrik-3Pabrik-3

Pada tahun 1986 disetujui kembaloi perluasan areal industry PT. Pupuk Kaltim dengan menambah satu pabrik lagi dengan nama pabrik-3. Konsep yang digunakan untuk pembangunan pabrik-3 adalah konsep pabrik hemat energy. Interkoneksi antar alat penukar pans sudah terjalin rapi, sehingga lebih hemat dalam pemakaian sumber energy. Penandatangan kontrak pembangunan pabrik-3 dilaksanakan pada tanggal 28 November 1985 antara PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan konsorsium PT. Rekayasa Industri (Persero), Chiyoda Chemical Engineering & Construction, Co. serta Mitsubishi Corp. untuk pabrik ammonia, lisensi yang digunakan adalah Haldor Topsoe dan untuk urea menggunakan proses Stamicarbon. Selain itu, pabrik-3 juga dilengkapi dengan sebuah unit Hydrogen Recovery Unit (HRU). Bila dioperasikan unit ini dapat memberi tambahan produksi ammonia sebesar 180 ton/hari.

4.

4. Pabrik-4Pabrik-4

Pembangunan pabrik-4 dilakukan sebagai upaya untuk mengantisipasi kebutuhan pupuk urea nasional yang terus meningkat da sekaligus bertujuan untuk replacement pabrik-pabrik yang sudah tua, ssehingga pada tahun 1999 pemerintah telah menyetujui pembangunan baru pabrik pupuk urea di PT.

Pupuk Kalimantan Timur, Bontang, yaitu pabrik-4.

Pabrik-4 dibangun oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dengan Mitsubishi Heavy Industry (Jepang) sebagai sub kontraktornya yang ditandatangani tanggal 23 Desember 1998 dan pemancangan tiang pertama dilaksanakan pada tanggal 6 Juli 2000. Peresmian pabrik Pabrik-4 dilakukan oleh Presiden Megawati Soekarnoputri. Dan pada tanggal 1 Mei 2002, Pabrik-4 berhasil melakukan produksi pertama dari pabrik ureanya. Hingga

(22)

saat ini, pabrik Pabrik-4 ini memiliki kapasitas desain produksi amoniak sebesar 1.000 ton per hari dan urea granul sebesar 1.725 ton per hari.

Teknologi proses produksi yang digunakan untuk pabrik Pabrik-4 adalah proses Haldor Topsoe (dari Denmark) untuk pabrik amoniak, sedangkan untuk pabrik urea lisensi yang digunakan adalah Snamprogetti (untuk unit sintesa) Hydro Agri (untuk unit granulasi). Selain itu, pada pabrik Pabrik-4 ini dilengkapi pula dengam unit urea formaldehide yang juga menggunakan proses Haldor Topsoe (dari Denmark).

5.

5. Pabrik 1APabrik 1A

Departemen Operasi Pabrik 1-A adalah gabungan dari Pabrik hasil transfer asset dari PT. Kaltim Pasifik Ammonia dan Pabrik POPKA (Proyek Optimasi Pupuk Kaltim). Pada awalnya pembangunan pabrik urea unit-4 ini bertujuan untuk mengintensifkan produktivitas PT. Pupuk Kalimantan Timur, sebagai produsen pupuk, dalam rangka menghadapi kondisi pasar urea granul untuk Asia Pasifik yang masih terbuka sehingga dapat meningkatkan daya saing sebagai produsen pupuk di wilayah ini, serta untuk memanfaatkan kelebihan (excess) amoniak yang berasal dari unit amoniak Pabrik-1 dan Pabrik-2. Proyek pembangunan pabrik urea unit-4 PT. Pupuk Kalimantan Timur. ini dikenal dengan nama POPKA (Proyek Optimasi Pupuk Kaltim), dengan kapasitas produksi urea granul 1.725 ton per hari. Teknologi yang diterapkan pada pabrik urea unit-4 POPKA ini adalah teknologi DCS ( Distributed Control System) yang dioperasikan secara otomatis dan ramah lingkungan karena didukung unit dust scrubber , hydrolizer , dan neutralization yang dapat mengurangi zat polutan (zat penyebab polusi).

Penandatanganan kontrak dengan konsorsium kontraktor dilaksanakan pada tanggal 9 Oktober 1996. Kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri dan sub kontraktornya Chiyoda Chemical Engineering & Construction Co. dengan menggunakan lisensi dari Stamicarbon untuk

(23)

proses urea sedangkan granul mengunakan lisensi dari Hydro Agri. Produksi pertama urea granul POPKA dilakukan pada tanggal 18 Februari 1999 dan peresmiannya dilakukan pada tanggal 6 Juli 2000 oleh Presiden KH. Abdurrahman Wahid. Semenjak tahun 2013 POPKA (Proyek Optimasi Pupuk Kaltim) bergabung dengan KPA menjadi Departemen Operasi 1-A. 6.

6. Pabrik-5Pabrik-5

Pabrik-5 merupakan pabrik terbaru yang dimiliki oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur. Pabrik ini mulai didirikan pada tanggal 12 Oktober 2012 dan diresmikan oleh Presiden Joko Widodo pada tanggal 19 November 2015.

Pabrik-5 dibangun oleh konsorsium kontraktor utama PT. Inti Karya Persada Teknik dan Toyo Engineering (Jepang) sebagai sub kontraktor. Pabrik ini mulai memproduksi amoniak tanggal 12 Januari 2015 dan urea pada tanggal 24 Januari 2016.

Teknologi proses yang digunakan untuk produksi amoniak adalah Kellog Purifier (USA). Sementara itu teknologi Toyo (Jepang) digunakan untuk produksi Urea. Untuk unit utilitas, pabrik 5 menggunakan system yang sama

seperti pabrik-1, yaitu Reverse Osmosis (RO) untuk pengolahan air. 2.2 Visi Misi dan

2.2 Visi Misi dan Nilai-Nilai PerusahaanNilai-Nilai Perusahaan

Visi dan misi PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah sebagai berikut: Visi

Visi

“Menjadi perusahaan di bidang industri pupuk, kimia dan agribisnis kelas dunia yang tumbuh dan berkelanjutan.”

Misi Misi

1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk, kimia serta portofolio investasi di bidang kimia, agro, energy, trading, dan jasa pelayanan publik yang bersaing tinggi;

2. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis baru yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program

(24)

3. Mengoptimakan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar mauoun pasar global yang didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan menerapkan teknologi terdepan;

4. Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan masyarakat serta peduli pada lingkungan.

Untuk mencapai Visi dan Misi, Perusahaan membangun Budaya Perusahaan ( Active) yang secara terus menerus disosialisasikan kepada pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi:

 Achievement Oriented

Insan Pupuk Kaltim tangguh dan professional dalam mencapai sasaran perusahaan dengan menegakkan nilai-nilai : professional danprofessional dan

tangguh tangguh

 Customer Focus

Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik dan berkomitmen pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai :Perhatian dan KomitmenPerhatian dan Komitmen

 Teamwork

Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja dengan mengutamakan nilai-nilai :Sinergi dan BersatuSinergi dan Bersatu

 Integrity

Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung jawab dengan menjunjung nilai-nilai : Jujur dan Tanggung JawabJujur dan Tanggung Jawab

(25)

 Visionary

Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi perubaahan dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai :

Inovatif dan Adaptif Inovatif dan Adaptif

 Environmentally Friendly

Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi masyarakat luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan

memperhatikan nilai-nilai :Peduli dan Peduli dan BerkelanjutBerkelanjutanan

2.3 Lokasi Pabrik 2.3 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai Kota Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, ibukota propinsi Kalimantan Timur yang ditunjukkan pada Gambar 2.1. Secara geografis terletak pada 0

o

10‟46,9” LU dan 117 o

29‟30,6”BT. Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 ha, di sebelah selatan lokasi pabrik (sekitar 10 km) terdapat lokasi pabrik pencairan gas alam PT. Badak NGL Co. Lokasi perumahan dinas karyawan terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 ha. Pada daerah tersebut juga terdapat perumahan BTN untuk karyawan.

Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang dapat digunakan jalan darat, laut, maupun udara. Jalur udara menggunakan pesawat PT. Pupuk Kalimantan Timur dari Balikpapan yang terbang dengan jadwal rutin sekali setiap hari. Transportasi udara tersebut memakan waktu 45 menit

(26)

Gambar 2.1

Gambar 2.1Peta Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur

Dasar pertimbangan lokasi pabrik :

a) Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam. b) Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.

c) Lokasi berada ditengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun pemasaran dalam negeri.

d) Pemetaan Zone Industry.

e) Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki. 2.4 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

2.4 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

Gambar 2.2

Gambar 2.2Lambang PT. PUPUK KALTIM ((sumber: PT. Pupuk Kaltim)

Makna dari Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur:

1. Segi lima, melambangkan Pancasila merupakan landasan idiil perusahaan. 2. Daun dan Buah, melambangkan kesuburan dan kemakmuran.

(27)

3. Lingkaran putih kecil, melambangkan letak lokasi Bontang dekat Khatulistiwa.

4. Tulisan PUPUK KALTIM, melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era globablisasi.

5. Warna jingga, melambangkan semangat sikap kreativitas membangun dan sikap profesional dalam mencapai kesuksesan usaha.

6. Warna biru, melambangkan keluasan wawasan Nusantara dan semangat integritas untuk membangun bersama serta kebijaksanaan dalam memanfaatkan sumber daya alam.

Gambar 2.3

Gambar 2.3Merk Dagang Pupuk Urea Mandau

Arti merk dagang Pupuk Mandau :

1. Daun sebanyak 17 melambangkan kemaVmuran sebagai salah satu cita-cita kemerdekaan.

2. Mandau alat untuk membuat lahan pertanian yang dipergunakan penduduk asli Kalimantan, melambangkan kepeloporan perusahaan

dalam mengembangkan usaha pertanian.

(28)

4. Mandau bitu melambangkan keluasan wawasan pemasaran. 5. Warna merah melambangkan dinamika kewiraswastaan.

Gambar 2.4

Gambar 2.4Merk Dagang Pupuk NPK Pelangi

Arti Merk dagang Pupuk NPK Pelangi :

1. Logo terdiri dari simbolisasi pelangi yaitu tiga bidang lengkung dengan warna dasar unsur cahaya Merah, Hijau dan Biru (RGB). 2. Daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal. 3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil

yang bermanfaat serta kemakmuran.

4. Tulisan Pupuk Kaltim berwarna biru menampilkan identitas produsen untuk melengkapi ikon daun buah yang sudah ada.

5. Pemilihan tipografi/huruf tanpa kaki untuk mengesanka modern, terbuka, dan responsive terhadap perkembangan.

(29)

7. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.

8. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi.

Gambar 2.5

Gambar 2.5Merk Dagang Pupuk Daun Buah

Arti Merk dagang Pupuk Daun Buah :

1. Logo diolah melalui penggabungan simbol daun buah yang sudah menjadi symbol/ikon dari Pupuk Kaltim dengan ilustrasi stilasi daun.

2. Simbol daun buah mewakili perusahaan Pupuk Kaltim yang sudah dikenal.

3. Daun hijau melebar dan mengembang melambangkan kesuburan, hasil yang bermanfaat serta kemakmuran.

4. Warna merah menggambarkan dinamika dan kecerahan harapan. 5. Warna hijau menggambarkan karakter sejuk, kesuburan, dan

kemakmuran sesuai dengan esensi pupuk yang memberi kesuburan tanah.

(30)

6. Warna biru menggambarkan kemajuan dan manfaat teknologi. 2.5 Jenis Perusahaan

2.5 Jenis Perusahaan

Pada saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur, mengoperasikan 5 buah pabrik yaitu Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, dan POPKA. Setiap pabrik terdiri dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Ammonia, Unit Urea, sedangkan POPKA hanya mempunyai Unit Utility dan Unit Granul.

Selain menghasilkan ammoniak dan urea, pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur juga menghasilkan produk sampingan berupa nitrogen, oksigen, dan karbondioksida. Selanjutnya untuk perkembangan produk selain produk tersebut, maka dibuka beberapa anak perusahaan sebagai berikut :

1. PT. Kaltim Nusa Etika (KNE)

2. PT. Kaltim Multi Boga Utama (KMBU) 3. PT. Daun Buah

4. PT. Kaltim Cipta Yasa (KCY) 5. PT. Kaltim Adhiguna Dermaga (KAD) 6. PT. Kaltim Bahtera Adhiguna (KBA) 7. PT. Katim Industrial Estate (KIE)

8. PT. Kaltim Adventure Tours and Travel (KATT)

Selain itu juga didirakan juga beberapa perusahaan patungan dengan perusahaan besar Nasional dan Internasional, seperti:

1. PT. Kaltim Methanol Industri 2. PT. DSM Kaltim Melamine 3. PT. Kaltim Pama Industri

(31)

2.6 Struktur Organisasi PT. Pupuk

2.6 Struktur Organisasi PT. Pupuk Kalimantan TimurKalimantan Timur

Struktur organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang semua aktivitas yang ada untuk mencapai tujuan. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas swasta dibawah naungan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) PT. Pupuk Indonesia, PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan sistem organisasi mengikuti garis dan staf yang terdiri dari Dewan Direksi, General Manager , Manager , Superintendent , Kepala Seksi, Kepala Regu dan Pelaksana.

Dewan Direksi terdiri dari seorang Direktur Utama dan empat orang Direktur yaitu Direktur Teknik dan Pengembangan, Direktur Komersil, Direktur Produksi serta Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum. Dewan Direksi bertanggung jawab kepada dewan komisaris yang mewakili pemerintah sebagai pemegang

saham, adapun tanggung jawab dan wewenangnya adalah sebagai berikut: 1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggung jawab

atas kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris.

2. Direktur Teknik & Pengembangan, memimpin di bidang pengembangan dan penelitian serta rancang bangun, perekayasa dan pengadaan dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

3. Direktur Komersil, memimpin dibidag keuangan dan pemasaran produk yang dihasilkan perusahaan serta bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

4. Direktur Produksi, bertanggung jawab atas kelancaran produksi dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

5. Direktur Sumber Daya Manusia & Umum, memimpin di bidang pengembangan sumber daya karyawan dan dibidang umum dan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

(32)

Selain itu terdapat juga unsur bantuan yang terdiri dari beberapa Kompartemen dan unit Departemen yang masing-masing dipimpin oleh General Manager untuk masing kompartemen dan Manager untuk

masing-masing Departemen. Adapun unsur bantuan itu adalah sebagai berikut : Kompartement terdiri atas:

1.Kompartemen SPI 2.Kompartemen Sekper 3.Kompartemen SDM 4.Kompartemen Umum 5.Kompartemen PKBL 6.Kompartemen Penjual

7.Kompartemen Administrasi Keuangan 8.Kompartemen Operasi I

9.Kompartemen Operasi II

10.Kompartemen Teknik & Pengadaan 11.Kompartemen Pengadaan Bisnis 12.Kompartemen Pemeliharaan 13.Kompartemen Teknologi Departemen meliputi : 1.Departemen Wastern 2.Departemen Renanval 3.Departemen Hukum

(33)

4.Departemen Kesekretariatan 5.Departemen Humas 6.Departemen K&MR

7.Departemen sispro 8.Departemen Diklat & MP 9.Departemen Kesra & Hubind 10.Departemen Bangrir & Kinerja 11.Departemen Pelayanan Umum 12.Departemen Kamtib

13.Departemen Perwakilan JKT

14.KA Balikpapan

15.KA Perwakilan Samarinda 16.Departemen Penjualan PSO 1 17.Departemen Penjualan PSO 2 18.Departemen Distribusi

19.Departemen Penjualan Non PSO 20.Departemen Pelabuhan & Pengapalan

21.Departemen Promosi & Pelayanan

22.Departemen Pengadaan Jasa Distribusi & Pemasaran 23.Departemen Anggaran

(34)

25.Departemen Akuntansi 26.Departemen Operasi Pabrik 1 27.Departemen Operasi Pabrik 1A

28.Departemen Operasi Pabrik 2 29.Departemen Operasi Pabrik 3 30.Departemen Operasi Pabrik 4 31.Departemen Operasi Pabrik 5 32.Departemen Operasi Pabrik 6 33.Departemen Operasi Pabrik 7

34.Departemen Proses & Pengelolaan Energi

35.Departemen Laboratorium 36.Departemen ISTEK 1 37.Departemen ISTEK 2

38.Departemen Keselamatan & Kesehatan Kerja 39.Departemen Lingkungan Hidup

40.Departemen Perancanaan & PengendalianTurn Around 41.Departemen Pemeliharaan Listrik

42.Departemen Pemeliharaan Instrumen 43.Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.1 44.Departemen Pemeliharaan Mekanik Lap.2 45.Departemen Bengkel

(35)

46.Departemen keandalan Pabrik

47.Departemen Teknik & Kontrol Kualitas 48.Departemen Bisnis & Administrasi

49.Departemen Pengadaan Barang

50.Departemen Perencanaan Penerimaan & Pergudangan 51.Departemen Perekayasaan & Konstruksi

52.Departemen Pengadaan Jasa

53.Departemen Teknologi Informasi & Telekomunikasi 54.Departemen Penelitian & Pengembangan Bisnis 55.Departemen Manajemen Anak Usaha

56.Departemen Kontrak Bisnis 57.Departemen Manufacturing Logam

Berikut ini struktur organisasi di PT. Pupuk Kalimantan Timur 2.7 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja

2.7 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja

PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki tenaga kerja sebanyak 2544 orang yang tersebar di departemen-departemen yang ada di PT. Pupuk Kaltim. Waktu kerja bagi karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur dibagi dua, yaitu karyawan shiftdan non-shift . Untuk pembagian kerja karyawan shift , terdiri dari 3 shift

yang masing-masing bekerja selama 8 jam setiap shift . Adapun ketiga shift tersebut adalah:

Day shift : pukul 07.00 – 15.00 WITA

Swing shift : pukul 15.00 – 23.00 WITA

(36)

Sedangkan pembagian kerja untuk karyawannon-shift adalah: a. Senin – Kamis : pukul 07.00 – 16.00 WITA

Jam istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WITA b. Jum‟at : pukul 07.00 – 17.00 WITA Jam istirahat : pukul 11.30 – 13.30 WITA 2.8 Fasilitas Pabrik

2.8 Fasilitas Pabrik

Untuk menunjang kelancara operasi pabrik, PT. Pupuk Kaltim mempunyai sarana pendukung sebagai berikut :

1. Pelabuhan

 Dermaga I (Contruction Jetty) untuk kapal sampai 6.000 DWT  Dermaga II ( Production Jetty) untuk kapal sampai 40.000 DWT

(ammonia dan urea)

 Dermaga III (Tursina Jetty) untuk kapal sampai 20.000 DWT

 _{Dermaga Quadran Arm Loader untuk kapal sampai 40.000 DWT}

(urea)

Untuk operasi pelabuhan dipergunakan tiga tugboat dengan total kekuatan 4.700 HP dan rambu-rambu laut sepanjang 12 km. Sedangkan untuk fasilitas muat barang; urea curah: 1.000 ton/jam, urea kantong: 125 ton/jam, ammonia: 500 ton/jam.

2. Gudang

 Urea Curah : 70.000 ton  Urea Kantong : 10.000 ton 

Ammonia : 52.000 ton

 Gudang Spare Part dan Chemical

3. Unit Pengantongan Berkapasitas 2500 ton/hari

4. Laboratorium Uji Mutu yang hasilnya telah mendapat pengakuan dari Badan Sertifikasi Internasional, ISO 17025

(37)

6. Fasilitas Pemeliharaam Pabrik dan Pengadaan Suku Cadang (Spare Parts) 7. Unit Pembangkit Listrik (GTG)

2.9 Fasilitas dan Jaminan Sosial 2.9 Fasilitas dan Jaminan Sosial

Karyawan PT. Pupuk Kalimantan Timur menerima fasilitas dan jaminan sosial sebagai berikut:

1. fasilitas hunian dan kebutuhan rumah tangga 2. program pension

3. jaminan atas keselamatan kerja 4. Fasiitas rumah sakit dan tempat ibadah 5. Program tabungan hari tua

6. Fasilitas pendidikan: TK, SD, SMP, dan SMU 7. Fasilitas olahraga

8. Fasilitas perbelanjaan meliputi: supermarket dan pusat perbelanjaan 2.10 Peningkatan Mutu dan

2.10 Peningkatan Mutu dan Pengolahan LingkunganPengolahan Lingkungan

PT. Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan lingvungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan merasi ISO 9002 pada tahun 1996, ISO 14001 pada 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002 merupakan pengakuan dibidang system manajemen produksi dan instalasi ISO 14001 pada bidang manajemen lingkungan dan ISO 17025 dibidang laboratorium uji mutu.

2.11 Spesifikasi Produk 2.11 Spesifikasi Produk

2.11.1 Ammonia 2.11.1 Ammonia

Spesifikasi produk ammonia dapat dinyatakan sebagai berikut: 1. Kandungan air : 0.1% (max weight )

2. Kandungan NH3 : 99.9% (min weight ) 3. KaKndungan minyak : 5 ppm (max weight) 4. Insoluble gas : 500 ppm (max weight)

(38)

5. Temperatur : -33 (ke storage), (ke urea) 2.11.2.

2.11.2.Urea PrillUrea Prill

Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut: 1. Kandungan ammonia : 46.3% (min weight )

2. Moisture : 0.5% (max weight )

3. Biuret : 1% (max weight )

4. Fe : 0.1 ppm (max weight )

5. Ammonia Free : 150 ppm (max weight )

6. Ukuran partikel : 95% lolos antara 6-8 US mesh, 100% lolos dari 6% US mesh

2.11.3.

2.11.3.Urea GranulUrea Granul

Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut: 1. Nitrogen : 46% (min weight )

2. Biuret : 1% (max weight ) 3. Kandungan air : 0.5% (max weight ) 4. Besi : 1 ppm (max weight ) 5. Ammonia bebas: 150 ppm (max weight ) 6. Debu : 15 ppm (max weight ) 7. Temperatur : 50 ( max)

8. Ukuran produk: 90% (min weight ) untuk 2mm-4mm 9. Bentuk : granul

2.12 Pemasaran Hasil Produksi 2.12 Pemasaran Hasil Produksi

a. Pemasaran Pupuk Urea

Produk pupuk urea PT. Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk memenuhi kebutuhan di Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi daerah:

1. Jawa Timur 2. Bali

(39)

3. Kalimantan Timur 4. Kalimantan Tengah

5. Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara dan Sulawesi Utara

6. NTB dan NTT 7. Maluku 8. Papua

Untuk pemasaran pupuk ke luar negeri yang dilayani oleh PT. Pupuk Kalimantan Timur berdasarkan kuota dari APPI meliputi:

1. Malaysia 2. Vietman 3. Jepang 4. China 5. Srilangka 6. Philipina b. Pemasaran Ammonia

Produk ammonia sebagian besar diekspor ke luar negeri, antara lain: 1. Korea Selatan 2. India 3. Yordania 4. Tanzania 5. Spanyol 6. Thailand 7. Malaysia

2.13 Keselamatan dan Kesehatan Kerja 2.13 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik kimia. Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau diperbaiki dimana penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam keselamatan

(40)

personal dan peralatan. Sikap dan perhatian para operator merupakan factor penting untuk menjalankan pabrik dengan aman.

Usaha kesehatan dan keselamatan kerja PT. Pupuk Kalimantan Timur mempunyai sasaran umum dan sasaran khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:

1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan peningkatan produksi dan produktivitas kerja.

2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada ditempat kerja agar selalu dalam keadaan aman dan sehat.

3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan secara aman dan efisien.

Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain: 1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan

penyakit akibat kerja.

2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil produksi.

3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian antara pekerjaan dengan manusia atau manusia dengan pekerjaan.

4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001 Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik harus melewati prosedur sebagai berikut:

1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan oleh Departemen KAMTIB.

2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang diselenggarakan oleh Biro K3LH.

(41)

3. Memiliki Badge dengan warna Merah untuk lingkungan pabrik yang dikeluarkan oleh Departemen KAMTIB.

4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, earplug, earmuff, dan helm untuk tingkat kebisingan >90 db (khusus dikawasan compressor house).

2.14 Penanganan Limbah 2.14 Penanganan Limbah

Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan Sistem Manajemen ISO 14001/9002, yang di audit secara internal dan eksternal untuk mendapatkan cara yang lebih baik lagi untuk mengontrol bahan pencemar. Kegiatan lainnya meliputi monitoring rutin agar tidak ada bahan pencemar yang mengalir ke laut. Hasil dari monitoring kehidupan laut di perairan Pupuk Kaltim menunjukkan hasil tetap sama dengan keadaan sebelumnya. Monitoring terhadap gas buangan juga dilakukan untuk menjaga standar kualitas yang ditetapkan oleh Menteri Lingkungan Hidup. Monitoring bulanan terhadap polusi suara juga dilakukan untuk mencapai batas toleransi.

Limbah yang dihasilkan dari proses produksi ammonia dan urea adalah: 1. Limbah Cair

Buangan tersebut berasal dari:

a. Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang terkontaminasi

b. Pabrik ammonia dan urea yang berupa air terkontaminasi

c. Mesin-mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan minyak yang sangat tinggi

Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut Neutralization Pond . Air buangan tersebut berupa larutan regeneran dan regenerasi resin penukar ion, buangan benfield, buangan dari penampungan asam dan basa serta dari buangan unitammonia dan urea dengan kandungan

(42)

CO2 yang tinggi. Pengolahan dilakukan dengan penambahan asam dan basa untuk netralisasi.

Kondensat-kondesat airdari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau scrubbing mengandung sejumlah urea, ammonia dan karbon dioksida terlarut. Kondensat-kondensat tersebut megalir turun melalui kaki barometric dan dikumpulkan dalam tangki air ammonia. Ammonia dan CO2 terlarut dalam air tersebut dikeluarkan dengan proses desorpsi. Urea dihidrolisa terlebih dahulu, agar menjadi ammonia dan CO2.

Air dan tangki air ammonia setelah mengalami pemindahan panas (pemanasan) dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung dengan aliran gas/uap daro hasil hidrolisa dan desorpsi tahap ke dua. Aliran gas membawa NH3 dan CO2 yang terlarut, sejumlah air keluar dari kolom desorpsi dan mengalir ke kondensor karbamat dengan tekanan rendah, untuk selanjutnya mengikuti proses daur ulang.

Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2 abs dan dipanasi dengan steam tekanan tinggi. Uap/gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada kolom ke satu. Air yang keluar dari kolom hidrolisa diekspansi dalam pemindah panas untuk diteruskan ke kolom desorpsi ke dua.

Pada kolom desorpsi ke dua, ammonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada hidrolisa dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas yang keluar dari kolom ini diumpankan ke kolom desorpsi pertama.

Air yang telah dibebaskan dari zat terlarut (dari desorpsi kedua) dilewatkan pemindah panas untuk memanaskan air-ammonia yang masuk ke kolom desorpsi pertama dan panas untuk memanaskan air-ammonia yang masuk ke kolom desorpsi pertama dan seterusnya didingankan. Air yang diperoleh diharapkan hanya mengandung 100 ppm Urea dan 50 ppm Ammonia.

(43)

2. Limbah Gas

Berupa gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari proses kondensasipada Condensate Stripper di pabrik ammonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk meningkatkan efisiensi bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan. 3. Limbah Padat

Debu urea yang lolos ke atmosfer dari system dust chamber pada unit prilling towe diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prillinng tower dan ejector debu.

(44)

BAB III BAB III UNIT

UNIT

UTILITY

PABRIK 5PABRIK 5

Unit utilitas merupakan unit penunjang untuk kelancaran proses di unit ammonia dan unit urea. Oleh karena itu, unit utility menyediakan system utilitas untuk menghasilkan dan mendistribusikan kebutuhan air laut ( sea water ), air pendingin ( sweet cooling water ), air tawar (desalinated water ), air demin (demineralized water ), nitrogen, udara pabrik/instrumentasi ( plant air/instrument air ), serta menghasilkan dan mendistribusikan tenaga listrik (electric power ) termasuk emergency power .

Utilityterbagi menjadi beberapa unit/system, yaitu: 1. Unit Sea Water Intake (SWI )

2. Unit Klorinasi

3. Sistem Cooling Water ( sweet Cooling Water and Sea Cooling Water ) 4. Sistem Desalinasi

5. Sistem Demineralisasi

6. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik 7. Sistem Steam

8. Sistem Plant Air dan Instrument Air (PA/IA) 9. Sistem Nitrogen Generation

(45)

lok diagram di Unit Utility Pabrik-5 adalah sebagai berikut:

Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem

Water Utility

di Pabrikdi Pabrik – 5 5 3.1

3.1UnitUnit

Sea Water I ntake

Unit ini berfungsi untuk menyalurkan kebutuhan air laut untuk bahan baku unit desalinasi, klorin dan make up cooling water . Intake head ditempatkan di dasar laut pada kedalaman EL-10 meter dari rata-rata level air laut ( Mean Seal Level/MSL). Kemudian dihubungkan oleh pipa sub-marine yang tertimbun, ke intake basin yang diletakkan di tepi laut. Dengan demikian akan didapatkan kualitas sea water yang lebih baik karena minyak dan debu urea tidak akan terbawa ke sea water intake.

Sea waterdipompakan ke unit desalinasi dengan laju alir sebesar 930 m3/jam, unit klorinasi sebesar 51 m3_{/jam dan sebagai make up sea water cooling tower} sebesar 2233 m3/jam.

Sistem Sea Water Intake (CP 1201) terdiri dari:

 1x100% Sea Water Intake Head (CP-CP1211) dengan kapasitas 3.800 m3/jam.

Sea water intake head (GP-CP1211) berfungsi untuk menarik air laut yang telah bersih secara terus-menerus ke sea water intake basin. Sea water intake head dilengkapi dengan saringan (bar screen) yang berfungsi untuk mencegah masuknya

(46)

padatan dan kotoran-kotoran yang cukup besar dari air laut ke SWI basin. Larutan klorin ( sodium hypochlorite) dari pabrik eksisting diinjeksikan ke SWI head dan SWI basin dengan tujuan untuk mencegah dan menghambat pertumbuhan mikroorganisme di system SWIhead dengan konsentrasi chlorine di air laut sebesar 0.2 ppm. Diasumsikan flow sodium hypochlorite adalah 6 kg/jam.

 Saluran injeksi klorin dari pabrik eksisting yang bertujuan untuk mencegah

pertumbuhan mikroorganisme dengan kadar residual dijaga sebesar 0,2 ppm.

 1x40” pipaSea Water Intake(SWI).

Saluran utama sea water intake terdiri dari single line dengan diameter 40” fiberglass reinforced plastic(FRP) yang menghubungkan outlet SWI head ke dalam inlet SWI basin. Air laut mengalir dari SWI head ke SWI basin menggunakan sistem bejana berhubungan.

 Sea Water Intake Basin

Sea water intake basin didesain dengan kapasitas air laut 3.800 m3/jam. Terdapat 2 inlet kanal yang sama dengan kapasitas 2 x 3.800 m3/jam, agar dapat dilakukan pengalihan aliran air laut selama pemeliharaan/perbaikan salah satu kanal dan travelling screen. Material yang digunakan pada basin ini merupakan material concrete dan dilapisi dengan coating khusus yang cocok untuk air laut sehingga tahan akan korosi.

 Travelling Band Screen (CP-FD1211A/B) sejumlah 2 x 100% dengan

kapasitas masing-masing 3.800m3_{/jam yang berfungsi untuk menangkap atau} menyaring kotoran kecil melayang yang lolos, serta organisme laut yang berukuran kurang dari 6 mm.

 Stop log berfungsi untuk pemeliharaan/perbaikan dengan cara

memungkinkan penghentian sementara suplai air laut.



2x100% Screen Wash Pump (CP-GA1216A/B) untuk membersihkan travelling screen.

 2x100% Sea Water Pump (GA1201A/B) untuk mendistribusikan air

(47)

3.2

3.2Unit KlorinasiUnit Klorinasi

Sistem injeksi klorin bertujuan untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme (bakteri, lumpur dan alga) serta makro organisme (kerang, tiram dll) yang dapat menyebabkan pembentukan deposit di tube condenser , peralatan dan perpipaan di system pendingin air laut ( sea cooling water system).

Satu unit klorinasi (CX-1201) dibangun dekat dengan cooling water basin (AP-1203). Unit ini berfungsi untuk menginjeksi larutan sodium hypochlorite (NaOCl) untuk mencapai sisa konsentrasi klorin dalam sirkulasi air larut sebesar 0.4 ppm di sea water (sw) circulation return header .

Unit ini didesain untuk menghasilkan 60 kg/jam ekuivalen klorin dan memiliki kemampuan dosing untuk 120% dari kebutuhan normal pada dosing rate yang direkomendasikan.

Unit klorinasi menghasilkan larutan sodium hypochlorite (NaOCl) melalui proses elektrolisa air laut. Reaksi elektrokimia yang terjadi sebagai berikut:

1) Reaksi primer di Anoda

2) Reaksi primer di Katoda

3) Reaksi sekunder

Sodium hypochlorite (NaCl) yang diperoleh dari reaksi sekunder efektif untuk mencegah pertumbuhan biota laut seperti kerang laut, rumput laut dll. yang dapat melekat di perpipaan, tube condenser , dan filter . Larutan Sodium hypochlorite yang dihasilkan oleh unit klotinasi diinjeksikan terus menerus ke dalam basin sedangkan injeksi klorin di pipa sea water intake (SWI) berasal dari unit klorinasi pabrik-4 dan POPKA. Dengan adanya injeksi klorin, maka system air laut di pabrik akan terlindungi dari masalah melekatnya pertumbuhan organisme laut. Berbeda dari

(48)

system injeksi gas klorin, system elektroklorinasi dapat menguraikan chlorine yang berupa cairan (liquid ). Dengan demikian, penanganan akan sangat mudah dan tidak perlu kuatir terjadi kebocoran gas berbahaya .

3.3

Sea/Sweet Cooling Water System

Cooling water system digunakan sebagai media pendingin untuk proses maupun utilitas. Cooling water system terdiri dari 2 sistem: sea cooling water dan sweet cooling water yang panas karena telah dipergunakan sebagai pendingin fluida-fluida yang ada di pabrik. Sedangkan sea cooling water digunakan untuk mendinginkan sweet cooling water yang panas karena telah dipergunakan untuk mendinginkan fluida-fluida di pabrik. Sea cooling water juga di pergunakan di surface condenser untuk mengkondensasikan saturated steam yang berasal darioutlet steam turbine.

3.3.1 Sea Water Circulation

Air laut yang berasal dari intake basin dikirim ve cooling tower basin (AP1203) sebagai make-up sea cooling water dengan menggunakan control flow FV-2220 untuk menjaga agar flow make-up tetap konstan. Cooling tower basin (AP1203) di desain untuk dapat menampung cadangan sea cooling water selama 10 menit apabila sea cooling water yang disirkulasikan sebanyak 59.000 m3/jam dan tanpa make-up.

Chemical injection package untuk sea cooling water (CW1201) yang meliputi beberapa chemical injection system dipersiapkan untuk sistem tersebut. Chemical injection package didesain untuk beroperasi menginjeksikan asam sulfaat, dipersant , dan shock dosing bromine. Untuk injeksi asam sulfat dan dipersantdilakukan secara kontinu sedangkan shock dosing bromine dilakukan dengan konsentrasi sekitar 10 ppm selama 30 menit secaraintermitten.

Sistem ini berbeda dari pabrik-pabrik lain yang ada di PT. Pupuk Kalimantan Timur, karena air laut yang digunakan terus menerus disirkulasi dan ketika dibuang ke laut sudah berada pada suhu yang mendekati suhu air laut pada saat itu. Sedangkan pada pabrik lain, air laut setelah digunakan akan dibuang

(49)

langsung ke laut dalam keadaan suhu sedikit diatas suhu air laut. Sistem sirvulasi ini digunakan oleh Pabrik-5 untuk menjaga kondisi lingkungan air laut tetap terjaga.

3.3.2 Sweet Cooling Water

Sweet cooling water systemmerupakan sistem yang tertutup, disirkulasikan oleh sweet water circulation pump (GA1202A/B/C/D). Sweet cooling water merupakan pendingin yang umumnya digunakan di berbagai alat penukar panas di unit Utilitas, Ammonia, dan Urea. Sweet cooling water merupakan air demin yang digunakan sebagai pendingin.

Untuk menjaga rate sirkulasi sweet cooling water yang hilang akibat adanya penguapan ketika proses pendinginan, maka perlu ditambahkan make-up sweet cooling wateryang berasal dari tangki penyimpanan Demin water .

Sama seperti air laut, sweet cooling water juga diinjeksikan chemical untuk menjaga kualitas air pendingin. Chemical yang diinjeksikan adala anti-bakteri untuk membunuh mikroorganisme serta alga yang dapat menyebabkan fouling di perpipaan atau peralatan dan juga untuk mencegah terjadinya korosi.

Untuk menjalankan sistem diatas, dibutuhkan beberapa peralatan pendukung, antara lain:

1. Sea Water Cooling Tower

Salah satu peralatan utama di dalam sistem air pendingin adalah sea water cooling tower (EF1201) dengan tipe induced water cooling tower (IDCT) yang memiliki beberapa ruang pendingin/cooling cell yang berjumlah 16 cell . Masing-masing cell dapat di operasikan secara manual

dan terpisah.

Kapasitas desain cooling tower ini sebesar 59.000 m3_{/jam atau setara} dengan 125% kapasitas total cooling tower . Meskipun satu cell dalam kondisi tidak beroperasi, cooling tower masih mampu memenuhi kebutuhan maksimum untuk sea water cooling.

(50)

Induced draft fans /kipas pendingin terletak di bagian paling atas dari sea water cooling tower yang berfungsi untuk menarik udara melalui filling / bahan isian (sebagai media penukar panas) dan keluar di titik tertinggi yaitu fan stack di atas masing-masing cooling cell . Aliran balik air panas yang berasal dari alat penukar panas salah satunya MPHE ( Marine Plate Heat Exchanger ) dialirkan menuju sistem distribusi air diatas tiap-tiap ruang dari masing-masing cooling cell , dimana air tersebut dipancarkan ke semua permukaan bahan isian penukar panas, maksimum drift loss adalah 0,0005% dari laju alir desain. Air akan mengalami proses pendingin selama mengalir ke bawah melalui permukaan dari bahan isian penukar panas.

Air dingin yang keluar dari sisi bawah bahan isian ditampung didalam sea water cooling tower basin terletak di bagian dasar sea water cooling tower . Kanal dari beton akan mengalirkan air laut dingin menuju tempat penampungan untuk selanjutnya dihisap oleh pompa dsn diresikulasi menuju alat penukar panas dan surface condenser .

2. Chemical Injection Package untuk Sea Cooling Water

Chemical injectuin package dibuat dalam satu lokasi dan tidak terpisah dengan unit sea water cooling tower untuk memudahkan injeksi asam sulfat, bromine dan dispersant.

a. Asam sulfat digunakan untuk mengatur pH air laut sehingga berada pada range 7 – 7.8

b. Dispersant injection system disediakan sebagai scale control agent dan suspended matter di cooling system. Scale / kerak muncul di cooling water system dikarenakan adanya mineral yang melebihi ambang batas kelarutannya di dalam air. Kerak yang terbentuk umumnya adalah calcium carbonate, calcium phosphate, magnesium silicate dan lain-lain. Dispersant

(51)

diinjeksikan ke sistem untuk menghilang mineral yang mengerak sehingga kandungan mineral dibawah 4.000 ppm. c. Injeksi senyawa bromine diperuntukkan sebagai desinfektan

didalam cooling water system. Senyawa bromine memiliki efek biocide yang sama dengan senyawa chlorine. Shock dosing bromine dengan konsentrasi sebesar10 ppm berlangsung selama minimal 30 menit secara intermitten. 3. Chemical Injection Package untuk Sweet Cooling Water

a. Anti bacterial injection system

Anti bacterial injection system dipergunakan di dalam sweet cooling system untuk mencegah pertumbuhan bakteri, mikroorganisme dan

lumut. Anti bakteri diinjeksikan sebesar 600 liter/jam satu kali sebulan selama satu jam untuk menkjaga pertumbuhan bakteri tetap di bawah 10.000 cfu/ml.

b. Nitrite injection system

Nitrite injection system dipergunakan di sweet water cooling system untuk mencegah terjadinya proses korosi di perpipaan. Konsentrasi nitrit yang diinjeksikan sebesar 300 lpm secara kontinu agar konsentrasi ion nitrit dalam bentuk NaNO3 berada dalam range 450-600 ppm sehingga fouling factor tetap berkisar 0,0001 h-m2- /Kcal diperpipaan di peralatan.

4. Side Stream Filter

Side Stream Filter dugunakan untuk menyaring air laut dan sweet cooling water . masing-masing memiliki ukuran saringan sebesar 25 mikron.

5. Marine Plate Heat Exchanger (MPHE)

Alat penukar panas yang dipergunakan untuk memindahkan panas dari sweet cooling water menuju air laut adalah Plate & Frame Heat Exchanger(EA1201A-J) yang berjumlah 10 dengan mode operasinya 9 beroperasi dan 1 stand by. Tipe alat tersebut memiliki beberapa

(52)

keuntungan dibandingkan tipe tradisional seperti shell & tube heat exchanger , antara lain desain dan ukuran yang lebih kecil, breat yang ringan, memiliki luas perpindahan panas yang lebih besar serta lebih muda dalam hal perawatan maupun perbaikan.

3.4

3.4Sistem DesalinasiSistem Desalinasi

Sistem desilinasi pabrik 5 menggunakan sistem Reverse Osmosis (RO) yang terdiri dari seksi pre-reatretment dan dua main pass RO yang dinamakan Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) dan Brackish Water Reverse Osmosis (BWRO).

Sistem RO untuk Pupuk Kaltim hanya digunakan di Pabrik 1 dan Pabrik 5. Sumber bahan baku unit desalinasi tipe Reverse Osmosis (CL1401) adalah air laut yang berasal dari Sea Water Intake Basin (API1201). Unit desalinasi (CL1401) mempunyai kapasitas produksi 2 x 150 m3_{/jam air tawar ( BWRO product) dan 60} m3 dari total produk SWRO di gunakan sebagai potable water . Produk air dari unit desalinasi mempunyai kualitas TDS<1000 ppm untuk produk SWRO dan TDS<10ppm untuk produk BWRO.

Secara garis besar, proses yang terjadi didalam unit desalinasi adalah sebagai berikut:

Gambar 3.2 Skema Proses Pada Unit Desalinasi Gambar 3.2 Skema Proses Pada Unit Desalinasi