MEMPELAJARI PENGENDALIAN KUALITAS PENGEPAKAN PRODUK
EKSPOR KOMPONEN MOBIL DI COMPONENT EXPORT VANNING
DIVISION, SUNTER I, PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING
INDONESIA
Disusun oleh:
Fathimah Baya Nabilah
32411726
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
BEKASI
2014
LATAR BELAKANG
PENDAHULUAN
Latar Belakang
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia Kualitas adalah aspek terpenting Pengendalian Kualitas Komponen rakitan mobil Toyota untukEkspor
Konsumen Internasional Ketepatan jumlah, ketepatan
tipe, dan nilai mutu yang baik
Kualitas harus tetap terjaga baik
Pembatasan Masalah
• Pengamatan dan pengambilaan data di
Divisi Component Export Vanning, Plant I,
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
• Pengamatan dan engambilan data dilakukan
pada tanggal 18 Agustus 2014 sampai
dengan 19 September 2014.
• Data pengamatan yang diolah adalah
pengendalian kualitas pengepakan produk
ekspor komponen mobil
Tujuan Penulisan
• Mengetahui proses
pengepakan produk ekspor
komponen mobil.
• Mengetahui pengendalian
kualitas pengepakan proses
ekspor komponen.
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Tahun 1971 peresmian berdirinya PT. Toyota Astra Motor. Tahun 1972 TAM
mulai beroperasi sebagai importer dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia. Tahun
1973 didirikannya pabrik perakitan PT. Multi Astra. Tahun 1974 didirikannya Yayasan
Toyota Astra. Tahun 2000 pabrik modern Karawang diresmikan. Tahun 2003 TAM
(Toyota Astra Motor) berubah menjadi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
(TMMIN) dan didirikan TAM sebagai distributor. Pada tahun 2003 terjadi reorganisasi,
dimana PT. Toyotas Astra Motor dibagi menjadi dua yaitu, PT. Toyota Astra Motor dan
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Saham PT. Toyota Astra Motor dimiliki oleh
Astra Internasional sebanyak 51% dan Toyota Motor Corporation sebanyak 49%. PT.
Toyota Astra Motor bergerak khusus di bidang penjualan sebagai distributor pertama
untuk penjualan di Indonesia. Sedangkan saham PT. TMMIN dimiliki oleh TMC sebanyak
95% dan Astra Internasional sebanyak 5%. PT TMMIN bergerak di bidang pembuatan
mobil dan eksportir mobil.Terhitung sejak 15 Juli 2003, TAM berubah menjadi PT
TMMIN dan didirikan Toyota Astra Motor (TAM) sebagai distributor dengan kepemilikan
saham yaitu PT Astra Internasional Tbk sebesar 5% dan TMC 95%. Aktivitas utamanya
yaitu sebagai pabrik perakit Toyota, pembuatan mesin, jig, dan komponen otomotif juga
sebagai eksportir kendaraan Toyota dan part komponen kendaraan.
Board of Directors Internal Audit
Corporate Affairs Human Resources & General Affairs
External Affairs
Corporate Planning & Business Promotion
Toyota Institute Indonesia
Human Resources General Affairs Finance Finance
Information System &Technology Information System &Technology Purcashing Purcashing
Technical
Engineering Quality Assurance Production & Logistic Control
Export Import Production Control Operation MGT consulting Sunter Plant
Machining Plant Administration - Sunter
Stamping Production Casting Component Export Vanning Dies & JIG Design Fabrication Production Engineering
Engineering Quality Assurance
Karawang Plant
Quality Control Plant Administration - Karawang
Assy & Painting Press & Welding
TOYOTA & ASTRA
FOUNDATION
Struktur Organisasi PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia
• Proses Pengepakan
PEMBAHASAN
Receiving Supplier SPO / CPO Assy Vanning Shipping Importir Country Delivery Welding Produksi / Packing Finish Good SUPPLIER- Level Welding Part - Level Assy Part - Level Case
Supplier terkait mengirim :
LOGISTIK
- Ordering
Proses mendatangkan dan mengontrol part dari supplier ke TMMIN - Receiving
Proses penerimaan part / packing material dari supplier ke TMMIN - Supply
Proses pemindahan part dari receiving ke progres line
INSPECTION Quality Enginering
VANNING
- SUPPLY TO CASE STORE
Proses menyiapkan module keline produksi, mengambil case jadi dari line produksi dan mengirim case jadi ke store / Finish Good
- STUFFING
Proses mengambil case jadi dari Finish Good dan memasukan kedalam container
PRODUKSI
- BOXING
Proses memasukkan part kedalam box - WIRING
Proses pengikatan part dengan wire ( kawat pengikat ) - SUPPLY PART KE FLOW RACK
Proses pengiriman part Boxing / Wiring ke flow rack di line produksi - PICKING
Proses pengambilan part dari flow rack / store part - STACKING
Proses memasukan dan menyusun part yang sudah boxing/wiring kedalan module
SHIPPING
- SHIPPING
Container masuk kedalam kapal
Jenis-jenis Kecacatan
•Shortage, surplus, dan shortage component
Kecacatan ini menjelaskan bahwa dalam kuantitas dalam setiap box atau pengepakannya mengalami
shortage (jumlah part yang dikirim kurang dari standar), surplus (jumlah part yang dikirim lebih dari
standar), dan shortage component (salah satu komponen ada yang tidak terpasang pada part atau sub
assy part)
•Mis, mis component, missing, dan mixed part
Kecacatan ini menjelaskan bahwa part yang berada dalam box atau pengepakannya mengalami ketidaksesuaian seperti mis (semua part yang dikirim tidak sesuai dengan jenis part yang dipesan dalam satu box tersebut), mis component (jenis part yang dikirim sesuai dengan jenis part yang dipesan, akan tetapi dalam part tersebut mengalami salah pasang komponen atau sub assy part dalam satu box tersebut), missing (part tidak terkirim atau hilang), dan mixed part (part dalam suatu box atau pengepakan tercampur dengan part jenis lain).
•Quality
Masalah ini menjelaskan kualitas dari part yang dikirim tidak baik atau part mengalami kerusakan atau NG (Not Good). Jenis kecacatan ini sangat banyak sekali jenisnya, akan tetapi akan dijelaskan secara umum saja. Jenis kecacatan berdasarkan jenis material sebagai berikut:
•Material berbahan plastik (komponen interior dan eksterior)
a. Short shot: material pada part minus atau tidak tercetak saat injection moulding. b. White line: bergaris putih atau tertekuk.
c. Scratch: baret yang terasa jika diraba dengan kuku.
d. Shinning: berbayang garis sambungan atau pertemuan cairan plastik saat proses injection. e. Crack: retak atau pecah
•Material berbahan karet
a. Deformation: berubah bentuk atau dimensi.
b. Srinkage atau wrinkle: keriput.
c. Air buble atau blow hole: ada gelombang
udara.
•Material berbahan metal (komponen sub assy)
a. Rust: karat.
b. Sprater: serpihan las yang menempel pada
komponen part.
c. Deformation: berubah bentuk atau dimensi.
d. Hole offside: posisi lubang tidak ditengah.
e. Flex: bekas oksidasi saat proses pengelasan.
Jenis-jenis Kecacatan
•Material berbahan metal (komponen press)
a. Bury: tajam pada posisi bekas potongan.
b. Nobi: retak atau hampir pecah.
c. Ware: pecah atau robek.
d. Butsu: bintik bintik yang menonjol pada
permukaan part.
e. Dent: pesok kecil ke dalam.
f. Ding: pesok kecil ke luar.
g. Kaziri: scratch atau bekas tarikan proses.
h. Wave: gelombang
i. Spring back: sudut tekukan kurang dari
standar
j. Spring go: sudut tekukan lebih dari standar
k. Press mark: berbekas pada permukaan
part.
Proses Pengendalian Kualitas
Proses Pengendalian Kualitas
Proses Pengendalian Kualitas
KESIMPULAN
•Proses pengepakan pada dasarnya yaitu proses dari pemasok dikirim ke perusahaan kemudian diterima oleh bagian logistik yaitu ordering, receiving supply, langkah berikutnya dicek kualitas atau inspeksi kualitas oleh quality engineering dari produk yang dikirim oleh pemasok kemudian melakukan proses produksi untuk pengepakan dengan prosesnya yaitu boxing/wiring, supply part ke flow rack,
picking dan stacking kemudian lanjut ke proses vanning atau proses memasukan komponen yang
sudah siap diekspor untuk dikirim ke negara importir.
•Pengendalian kualitas pada proses pengepakan pada dasarnya di setiap proses produksi oleh operator, dengan menggunakan gun barcode dan dan PIC berdasarkan e-kanban dengan keadaan aktual part pada proses boxing. Proses pengendalian kualitas yang dikhususkan berada pada quality
inspection untuk level part, audit case dan pengecekan kualitas di line SPO/CPO di area quality.
Perbedaannya untuk pengecekan kualitas untuk part SPO/CPO dicek keseluruhan tanpa terkecuali.
SARAN
pengecekan kualitas seharusnya secara keseluruhan, jika tidak maka akan ditemukan kecacatan yang ditemukan di bagian proses produksi pengepakan. Sebaiknya adanya peningkatkan kualitas dari pihak
supplier. Jika kualitas part benar-benar terjamin dari supplier, maka tingkat kecacatan SMQR akan
berkurang dan tidak akan membuang-buang waktu karena adanya delay penggantian. Untuk level case Sebaiknya pemeriksaan dilakukan untuk seluruh case dikarenakan case akan langsung dikirim dan hal tersebut yang membuat riskan dalam pengiriman part yang cacat sampai ke importir.
