4.1. Proses Produksi
Proses produksi pada PT X dimulai dengan:
1. Kedatangan bahan baku di gudang bahan baku
Kain dari supplier datang dan disimpan dalam gudang bahan baku.
2. Kedatangan asesoris di gudang asesoris
Asesoris dari supplier datang dan disimpan ke gudang asesoris.
3. Proses cutting
Di bagian ini, kain dari gudang bahan baku akan digelar/dihamparkan di atas meja besar sepanjang kira-kira 20 meter dan dipotong dengan menggunakan mesin Blessing Cutting. Kemudian kain akan digelar lagi (disusun) sampai mencapai jumlah hamparan yang ditentukan perusahaan. Setelah itu, gambar pola/marker akan ditempel di atas hamparan kain dengan menggunakan jarum pentul dan dipotong sesuai pola dengan menggunakan mesin potong EBS 629X-8" dan KM KS-AUH 10". Kain yang telah dipotong kemudian akan ditempel sticker setiap lembarnya. Setelah itu, kain akan dikirim ke bagian sewing untuk dijahit.
4. Proses sewing
Pada bagian sewing terdapat dua bagian produksi yang dinamakan produksi I dan produksi II. Produksi I memproduksi atasan (top) dan Produksi II memproduksi bawahan (bottom). Pada Produksi I terdapat enam line produksi, sedangkan pada Produksi II terdapat lima line produksi. Pada tahap persiapan, potongan-potongan kain tertentu akan dipersiapkan terlebih dahulu, contohnya potongan kain bagian daun krah akan di-press dengan kain keras terlebih dahulu sebelum diberikan ke bagian jahit. Ada juga potongan-potongan kain lain yang langsung dapat dijahit. Setelah mengalami proses jahit, maka hasil jahitan akan diinspeksi oleh operator QC. Pada setiap line produksi ditempatkan satu orang operator QC untuk menginspeksi hasil-hasil jahitan.
Setelah itu, semua hasil jahitan akan dibawa ke bagian washing.
5. Proses washing
Pada bagian washing, hasil jahitan dari sewing akan dicuci. Terdapat beberapa persamaan dan perbedaan dalam cara pencucian untuk kemeja dan celana.
Cara pencucian kemeja dimulai dari:
a. Kemeja-kemeja dimasukkan dalam mesin washing dan dicampur dengan softener.
b. Dimasukkan dalam mesin sentrifugal untuk diperas.
c. Dimasukkan dalam mesin dryer untuk dikeringkan.
d. Diinspeksi secara sampel oleh bagian QC.
Cara pencucian celana dimulai dari:
a. Celana-celana dibuang kanji-kanjinya.
b. Diproses bio dengan menggunakan batu apung (untuk celana cargo).
c. Diproses bleaching.
d. Dimasukkan dalam mesin washing dan dicampur dengan softener.
e. Dimasukkan dalam mesin sentrifugal untuk diperas.
e. Dimasukkan dalam mesin dryer untuk dikeringkan.
f. Diinspeksi secara sampel oleh bagian QC.
6. Proses finishing
Bagian finishing terdiri dari beberapa proses yaitu:
a. QC awal
Setelah dicuci di bagian washing, maka semua produk akan diinspeksi (100% inspection) oleh operator QC. Jika terdapat produk yang cacat, maka akan di-rework oleh operator rework dan diinspeksi lagi. Jika produk tidak dapat di-rework lagi, maka produk itu termasuk kategori produk cacat.
b. Pemberian tanda titik
Produk yang baik (tidak cacat) akan diberi tanda titik dengan menggunakan pensil putih. Tanda titik ini diberikan pada bagian-bagian produk yang perlu dipasang asesoris. Contohnya: Pada produk kemeja, tanda titik diberikan pada bagian saku kemeja, yang artinya pada tanda titik di saku kemeja itu akan dipasangi label. Pemberian tanda titik ini
dimaksudkan agar tidak terjadi kesalahan pada proses pemberian lubang dan pemasangan kancing/rivet/label oleh operator selanjutnya.
c. Pemberian lubang
Setelah diberi tanda titik, maka operator akan memberi lubang pada tanda titik itu agar tidak susah dan lama dalam memasang asesoris.
d. Pemasangan kancing, rivet, label
Pada proses ini, produk akan dipasangi dengan asesoris-asesoris seperti kancing, rivet, label, dll sesuai dengan modelnya.
e. Pembuangan benang
Pada proses ini, operator akan membuang benang-benang sisa yang terdapat pada produk dengan menggunakan gunting kecil.
f. Setrika
Setelah mengalami pembuangan benang, maka produk akan disetrika dengan menggunakan setrika uap (steam iron). Setrika uap digunakan agar produk lebih cepat rapi.
g. QC akhir
Pada QC akhir, semua produk jadi diinspeksi (100% inspection) oleh operator QC. Jika terdapat produk yang cacat, maka akan di-rework dan diinspeksi lagi. Jika produk tidak dapat di-rework lagi, maka produk itu termasuk kategori produk cacat.
h. Melipat
Setelah QC akhir, produk akan dilipat dengan menggunakan pola dari karton, sehingga dapat mempermudah dan mempercepat proses melipat.
i. Pemasangan label merk dan label barcode
Setelah produk dilipat, maka produk akan dipasangi label merk dan label barcode.
j. Packing
Kemudian produk akan dimasukkan dalam polybag (plastik pengemas) dan dikemas sesuai jumlah pesanan.
k. Rework
Produk-produk yang mengalami kecacatan akan diperbaiki di bagian ini oleh satu orang operator.
7. Penyimpanan di gudang marketing
Setelah produk jadi dikemas, produk kemudian dikirim ke gudang marketing untuk disimpan. Pada tanggal yang ditentukan, maka produk jadi akan dikirim ke tempat tujuan dengan menggunakan truk/mobil box.
4.2. Pengkategorian Elemen-Elemen biaya kualitas berdasarkan metode PAF
4.2.1. Prevention Cost
Dari hasil pengamatan dan wawancara di lantai produksi, maka elemen- elemen kegiatan yang termasuk dalam prevention cost adalah:
a. Penggunaan sticker roll
Pada bagian cutting, setelah kain dipotong sesuai gambar marker, selanjutnya potongan-potongan kain akan ditempel dengan sticker roll. Sticker roll digunakan untuk mencegah terjadinya kesalahan/ketidakcocokkan dalam menyerikan potongan-potongan kain pada bagian sewing. Potongan-potongan kain akan dicocokkan berdasarkan keterangan (ukuran, jumlah hamparan kain, dll.) pada sticker, sehingga tidak tertukar dengan potongan-potongan kain yang lain dan tidak terjadi kesalahan dalam proses produksi (tidak terjadi produk cacat yang dikarenakan ukuran yang berbeda). Contoh: potongan kain badan depan berukuran M harus dipasangkan dengan bagian lengan yang berukuran M juga. Sticker roll dipesan dari supplier, kemudian dicetak oleh operator cutting yang berjumlah satu orang. Setelah sticker roll dicetak, maka sticker itu akan ditempelkan pada potongan-potongan kain oleh dua orang operator bagian cutting.
b. Pengelompokan kain
Kain yang datang dari supplier diinspeksi oleh operator gudang bahan baku.
Setelah diinspeksi kain-kain itu akan dipotong (30x30cm) dan dikelompokkan (dijahit) berdasarkan warnanya. Pada setiap jenis kain, kadang-kadang terdapat degradasi warna. Kegiatan ini dilakukan untuk mengetahui apakah kain yang digunakan mengandung degradasi warna. Sehingga dapat mencegah terjadinya produk cacat yang diakibatkan penggunaan kain yang berdegradasi warnanya.
c. Pemberian tanda titik
Pemberian tanda titik ini dimaksudkan agar tidak terjadi kesalahan pada proses pemberian lubang dan pemasangan kancing/rivet/label sehingga dapat mencegah terjadinya produk cacat.
d. Biaya pemeliharaan
Terdiri dari biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk mencegah timbulnya permasalahan pada mesin dan peralatan. Biaya pemeliharaan mesin dan peralatan ini meliputi service mesin dan penggantian komponen-komponen vital sebelum rusak.
4.2.2. Appraisal Cost
a. Pemeriksaan kualitas kain dari supplier oleh bagian gudang bahan baku
Kain dari supplier dikirim ke gudang bahan baku, kemudian diinspeksi 100%
oleh operator yang berjumlah tiga orang. Kain diinspeksi dengan menggunakan mesin inspeksi sebanyak tiga buah. Selain itu, operator juga menggunakan label panah untuk memberi tanda pada kain jika terdapat kecacatan pada kain tersebut. Di gudang bahan baku juga dilakukan tes susut kain untuk mengetahui seberapa panjang kesusutan kain yang akan digunakan, sehingga dapat diketahui panjang kain yang seharusnya untuk membuat suatu pakaian.
b. Pemeriksaan kualitas produk yang dilakukan oleh bagian Quality Control Operator-operator bagian Quality Control ditempatkan di bermacam-macam
tempat, yaitu pada bagian sewing, washing dan finishing dengan pengawasan Kepala QC (satu orang). Pada bagian sewing, operator QC bertugas untuk memeriksa semua kualitas hasil jahitan (100% inspection) dari operator- operator sewing. Di bagian washing, operator QC bertugas memeriksa kualitas hasil pencucian baju-baju secara sampel. Pada bagian finishing diadakan dua kali inspeksi yang disebut QC awal dan QC akhir. QC awal dilakukan untuk memeriksa semua kualitas hasil pencucian produk dari bagian washing (100%
inspection), sedangkan QC akhir dilakukan untuk memeriksa semua kualitas produk akhir setelah melalui proses finishing (100% inspection). Jika terdapat produk cacat, maka produk itu akan berusaha di-rework di bagian finishing.
Tapi jika sudah tidak bisa di-rework, maka produk itu akan dinyatakan cacat dan dikumpulkan ke gudang barang cacat.
4.2.3. Internal Failure Cost a. Biaya rework
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki produk cacat agar sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan perusahaan. Kegiatan rework dilakukan oleh satu orang operator di bagian finishing.
b. Biaya downgrading
Terdiri dari selisih pendapatan perusahaan karena penjualan produk dengan harga lebih rendah (dijual sebagai produk kualitas dua) disebabkan oleh produk jadi yang dihasilkan tidak memenuhi standar kualitas yang ditetapkan perusahaan. Jumlah produk cacat yang mengalami downgrading dapat dilihat pada Lampiran 1.
4.2.4. External Failure Cost a. Biaya retur
Biaya ini timbul jika counter mengirim kembali produk karena terdapat kecacatan pada produk itu (tidak sesuai standar kualitas perusahaan).
4.3. Perhitungan Biaya Kualitas
Perhitungan biaya kualitas di PT X dilakukan pada bulan Pebruari 2005 sampai dengan Desember 2005 (11 periode).
4.3.1. Perhitungan Prevention Cost a. Penggunaan Sticker Roll
Biaya penggunaan sticker roll terdiri atas:
Pembelian sticker roll
Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah pemakaian sticker roll tiap bulan - Harga beli sticker roll = Rp xxxxxx
Perhitungan:
Z = A x B (4.1) Yang mana:
Z = Biaya pembelian sticker roll
A = Jumlah pemakaian sticker roll tiap bulan B = Harga beli sticker roll
Perhitungan biaya pembelian sticker roll selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gaji operator yang mencetak sticker roll Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah operator yang mencetak sticker roll = 1 orang - Gaji operator gudang bahan baku tiap bulan
Perhitungan:
Y = C x D (4.2)
Yang mana:
Y = Biaya gaji operator yang mencetak sticker roll C = Jumlah operator yang mencetak sticker roll D = Gaji operator gudang bahan baku tiap bulan
Perhitungan biaya gaji operator yang mencetak sticker roll selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 2.
Gaji operator yang menempel sticker roll Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah operator yang menempel sticker roll = 2 orang - Gaji operator gudang bahan baku tiap bulan
Perhitungan:
X = E x D (4.3)
Yang mana:
X = Biaya gaji operator yang menempel sticker roll E = Jumlah operator yang menempel sticker roll D = Gaji operator gudang bahan baku tiap bulan
Perhitungan biaya gaji operator yang menempel sticker roll selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 2.
Perhitungan biaya penggunaan sticker roll:
W = Z + Y + X (4.4)
Yang mana:
W = Biaya penggunaan sticker roll Z = Biaya pembelian sticker roll
Y = Biaya gaji operator yang mencetak sticker roll X = Biaya gaji operator yang menempel sticker roll
Perhitungan biaya penggunaan sticker roll selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 2.
b. Pengelompokan kain
Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah kain yang dibeli tiap bulan selama tahun 2005 - Jumlah operator yang mengelompokkan kain = 1 orang - Waktu pengelompokan kain = 0.5 jam
- Gaji operator yang mengelompokkan kain per jam = Rp xxxxxx Perhitungan:
Z = A x B x C x D (4.5)
Yang mana:
Z = Biaya pengelompokan kain
A = Jumlah kain yang dibeli tiap bulan
B = Jumlah operator yang mengelompokkan kain C = Waktu pengelompokan kain
D = Gaji operator yang mengelompokkan kain per jam
Perhitungan biaya pengelompokan kain selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 3.
c. Pemberian tanda titik
Biaya pemberian tanda titik terdiri atas:
Pemakaian pensil putih Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah pemakaian pensil putih tiap bulan
- Harga beli pensil putih = Rp xxxxxx Perhitungan:
Z = A x B (4.6)
Yang mana:
Z = Biaya pemberian tanda titik
A = Jumlah pemakaian pensil putih tiap bulan B = Harga beli pensil putih
Perhitungan biaya pemakaian pensil putih selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 4.
Gaji operator yang memberi tanda titik Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah operator yang memberi tanda titik = 4 orang - Gaji operator yang memberi tanda titik tiap bulan Perhitungan:
Y = C x D (4.7)
Yang mana:
Y = Biaya gaji operator yang memberi tanda titik C = Jumlah operator yang memberi tanda titik
D = Gaji operator yang memberi tanda titik tiap bulan
Perhitungan biaya gaji operator yang memberi tanda titik selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 4.
Perhitungan biaya pemberian tanda titik:
W = Z + Y (4.8)
Yang mana:
W = Biaya pemberian tanda titik Z = Biaya pemakaian pensil putih
Y = Biaya gaji operator yang memberi tanda titik
Perhitungan biaya pemberian tanda titik selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 4.
d. Biaya Pemeliharaan
Biaya pemeliharaan terdiri atas:
Biaya perawatan mesin dan peralatan, yang diperoleh dari data akuntansi di PT X.
Keterangan:
Z = Biaya perawatan mesin dan peralatan
Data-data biaya yang dikeluarkan untuk perawatan mesin selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 5.
Gaji operator maintenance Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah operator maintenance = 3 orang - Gaji operator maintenance tiap bulan Perhitungan:
X = A x B (4.9)
Yang mana:
X = Biaya gaji operator maintenance A = Jumlah operator maintenance
B = Gaji operator maintenance tiap bulan
Perhitungan biaya gaji operator maintenance selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 5.
Perhitungan biaya pemeliharaan:
Y = Z + X (4.10)
Yang mana:
Y = Biaya pemeliharaan
Z = Biaya perawatan mesin dan peralatan X = Biaya gaji operator maintenance
Perhitungan biaya pemeliharaan selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 5.
4.3.2. Perhitungan Appraisal Cost
a. Pemeriksaan kualitas kain dari supplier oleh bagian gudang bahan baku Biaya pemeriksaan kualitas kain terdiri atas:
Gaji operator gudang bahan baku yang menginspesi kain Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah operator gudang bahan baku yang menginspeksi kain = 3 orang - Gaji operator gudang bahan baku tiap bulan
Perhitungan:
Z = A x B (4.11)
Yang mana:
Z = Gaji operator gudang bahan baku yang menginspesi kain A = Jumlah operator gudang bahan baku yang menginspeksi kain B = Gaji operator gudang bahan baku tiap bulan
Perhitungan biaya gaji operator yang menginspeksi kain selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 6.
Biaya pemakaian listrik mesin inspeksi Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah mesin inspeksi = 3 mesin dengan daya masing-masing:1200W, 1200W, 400W = 2800W = 2.8kW
- Harga per kWh = Rp xxxxxx
- Jumlah pemakaian mesin per bulan (dalam jam) Perhitungan:
Y = C x D x E (4.12)
Yang mana:
Y = Biaya pemakaian listrik mesin inspeksi C = Daya listrik mesin
D = Harga per kWh
E = Jumlah pemakaian mesin per bulan
Perhitungan biaya pemakaian listrik mesin inspeksi selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 6.
Tes susut kain
Data-data untuk perhitungan:
- Jumlah kain yang dibeli tiap bulan
- Jumlah operator yang melakukan tes susut kain = 1 orang - Waktu tes susut kain = 1 jam
- Gaji operator yang melakukan tes susut kain per jam = Rp xxxxxx Perhitungan:
X = F x G x H x I (4.13)
Yang mana:
X = Biaya tes susut kain
F = Jumlah kain yang dibeli tiap bulan
G = Jumlah operator yang melakukan tes susut kain H = Waktu tes susut kain
I = Gaji operator yang melakukan tes susut kain per jam
Perhitungan biaya tes susut kain selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 6.
Biaya penggunaan label panah Keterangan:
W = Biaya penggunaan label panah Data pada bulan Maret 2005:
Biaya penggunaan label panah = Rp xxxxxx
Perhitungan biaya penggunaan label panah selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 6.
Perhitungan biaya pemeriksaan kualitas kain dari supplier oleh bagian gudang bahan baku:
V = Z + Y + X + W (4.14)
Yang mana:
V = Biaya pemeriksaan kualitas kain
Z = Gaji operator gudang bahan baku yang menginspesi kain Y = Biaya pemakaian listrik mesin inspeksi
X = Biaya tes susut kain
W = Biaya penggunaan label panah
Perhitungan biaya pemeriksaan kualitas kain selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 6.
b. Pemeriksaan kualitas produk yang dilakukan oleh bagian Quality Control Biaya pemeriksaan kualitas produk terdiri atas:
Gaji operator Quality Control
Gaji operator Quality Control diperoleh dari data akuntansi di PT X
Perhitungan biaya gaji operator Quality Control selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 7.
4.3.3. Perhitungan Internal Failure Cost a. Biaya rework
Biaya rework terdiri atas gaji operator rework tiap bulan (diperoleh dari data akuntansi di PT X)
Perhitungan biaya gaji operator rework selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 8.
b. Biaya downgrading
Biaya downgrading diperoleh dari data akuntansi di PT X.
Perhitungan biaya downgrading selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 9.
4.3.4. Perhitungan External Failure Cost a. Biaya retur
Biaya retur diperoleh dari data akuntansi di PT X.
Perhitungan biaya retur selama bulan Pebruari 2005 sampai Desember 2005 dapat dilihat pada Lampiran 10.
4.4. Laporan Biaya Kualitas
Di bawah ini adalah quality cost report selama tahun 2005.
Tabel 4.1. Quality Cost Report Period: February 2005 – Desember 2005
Category Quality Cost (Rp)
Percentage Of Sales (%) 1. Prevention cost
a.Penggunaan sticker roll b.Pengelompokan kain c.Pemberian tanda titik d.Pemeliharaan
xxxxxx xxxxxx xxxxxx xxxxxx
0,100 0,005 0,082 0,383
Total prevention cost xxxxxx 0,570
2. Appraisal cost
a. Pemeriksaan kualitas kain b. Pemeriksaan kualitas produk
xxxxxx xxxxxx
0,072 0,673
Total appraisal cost xxxxxx 0,745
3. Internal failure cost a.Biaya rework
b.Biaya downgrading
xxxxxx xxxxxx
0,019 1,267
Total internal failure cost xxxxxx 1,286
4. External failure cost
a.Retur xxxxxx 0,117
Total external failure cost xxxxxx 0,117
Total quality cost xxxxxx 2,718
Sales xxxxxx
Pada tabel 4.1 telah ditampilkan klasifikasi elemen-elemen biaya kualitas berdasarkan metode PAF. Setelah dikategorikan dan dibuat quality cost report- nya, data dapat langsung dianalisis dengan metode trend analysis.
4.5. Trend Analysis
Trend analysis dilakukan untuk mengetahui distribusi dan pengaruh prevention cost dan appraisal cost terhadap failure cost. Di bawah ini akan dijelaskan langkah-langkah dalam trend analysis terhadap biaya kualitas di PT X.
Adapun langkah yang pertama adalah membuat grafik distribusi biaya kualitas.
Biaya Kualitas di PT X
0 20000000 40000000 60000000 80000000 100000000 120000000 140000000 160000000
Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des
Bulan
Biaya
External Failure Internal Failure Appraisal Prevention
Gambar 4.1. Grafik Distribusi Biaya Kualitas di PT X
Dari grafik di atas, dapat dilakukan analisis yang bertujuan mengetahui kondisi naik-turunnya biaya kualitas tiap kategori di PT X yang merupakan akibat dari adanya perubahan elemen biaya kualitas yang lain. Grafik tersebut menunjukkan nilai rupiah dari biaya kualitas yang dikeluarkan oleh PT X mulai bulan Pebruari 2005 – Desember 2005. Untuk melakukan analisis lebih lanjut diperlukan grafik persentase biaya kualitas terhadap penjualan (sales). Hal ini dibuat karena nilai penjualan tiap periode berubah-ubah, sehingga perubahan biaya kualitas juga tergantung pada perubahan nilai penjualan tersebut. Berikut ini ditampilkan tabel persentase tiap kategori biaya kualitas terhadap penjualan.
Tabel 4.2. Persentase Tiap Kategori Biaya Kualitas terhadap Penjualan
Bulan Prevention (%)
Appraisal (%)
Internal Failure
(%)
External Failure
(%)
Total Failure
(%)
Quality Cost
(%) Pebruari 0.29411 0.68652 0.83154 0.09118 0.92272 1.90334 Maret 0.58151 0.96986 2.02605 0.13600 2.16205 3.71342 April 0.66006 1.30791 2.03826 0.15883 2.19709 4.16506 Mei 0.71283 0.87374 1.51081 0.18812 1.69893 3.28549 Juni 0.65130 1.06133 2.40785 0.16635 2.57421 4.28684 Juli 0.67329 0.73700 0.70959 0.11789 0.82748 2.23777 Agustus 1.07131 0.75017 0.80241 0.07682 0.87922 2.70070 September 0.36329 0.79952 0.92665 0.23963 1.16629 2.32909 Oktober 0.38199 0.58556 1.44197 0.04849 1.49046 2.45801 Nopember 0.17661 0.43726 0.77570 0.06003 0.83574 1.44960 Desember 1.02182 0.64632 1.86582 0.08571 1.95153 3.61967 Total 0.57081 0.74451 1.28653 0.11677 1.40330 2.71862
Tabel di atas merupakan hasil konversi biaya kualitas di PT X ke dalam bentuk persentase biaya kualitas tiap periode terhadap penjualan pada periode tersebut. Tabel ini selanjutnya diubah ke dalam bentuk grafik untuk mempermudah analisis lebih lanjut.
Persentase Biaya Kualitas terhadap Penjualan
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des Bulan
Persentase
External Failure Internal Failure Appraisal Prevention
Gambar 4.2. Grafik Distribusi Persentase Biaya Kualitas terhadap sales di PT X Trend analysis dapat dilakukan dengan menggunakan Gambar 4.2. pada halaman sebelumnya. Analisisnya adalah sebagai berikut:
• Pada bulan Juni 2005 terdapat internal failure cost sebesar 2,40%. Biaya pada kategori ini adalah yang terbesar dari keseluruhan biaya kualitas. Penyebabnya adalah adanya jumlah kecacatan produk yang besar.
• PT X kurang memperhatikan prevention cost, hal ini ditunjukkan dengan presentase prevention cost terhadap penjualan hanya sebesar 0,570% pada tahun 2005. Seharusnya prevention cost juga harus diperhatikan karena tindakan pencegahan dapat membuat proses berlangsung dengan lancar dan hasilnya lebih bisa dinikmati untuk jangka panjang, serta mengurangi jumlah produk cacat di PT X.
Dari hasil analisis di atas dapat diketahui gambaran singkat kondisi biaya kualitas di PT X pada periode Pebruari 2005 sampai Desember 2005.
4.6. Pareto Analysis
Analisis Pareto digunakan untuk menganalisis elemen terbesar penyebab timbulnya biaya kualitas. Data yang dibuat analisis Pareto hanya data failure cost bulanan yang memiliki persentase terbesar dari total biaya kualitas. Setelah dibuat analisis Pareto-nya, dari elemen yang berpengaruh terbesar akan dicari penyebab permasalahannya dengan menggunakan diagram tulang ikan. Berikut akan ditampilkan analisis Pareto dari biaya kualitas PT X
Others Retur
Downgrading
7104558 41892845
4,54E+08
1,4 8,3
90,3
100,0 98,6
90,3 5,00E+08
4,00E+08
3,00E+08
2,00E+08 1,00E+08
0
100 80
60
40 20
0
Defect
Count Percent Cum %
Percent
Count
Diagram Pareto untuk Biaya Failure
Gambar 4.3. Diagram Pareto periode Pebruari 2005 – Desember 2005
Berdasar diagram Pareto di atas, terdapat elemen failure cost yang terbesar yaitu biaya downgrading sebesar 90,3%. Hal ini disebabkan karena banyaknya jumlah kecacatan produk yang terjadi.
Belang Noda
Pengerjaan Cacat kain
Sobek
946 1171
2519 2634
3640
8,7 10,7
23,1 24,1
33,4
100,0 91,3
80,6 57,5
33,4 10000
5000
0
100 80
60
40 20
0
Defect
Count Percent Cum %
Percent
Count
Diagram Pareto untuk Biaya Downgrading
Gambar 4.4. Diagram Pareto untuk Biaya Downgrading
Dari Gambar 4.4. dapat diketahui bahwa kecacatan terbesar disebabkan karena sobek dengan persentase sebesar 33,4%. Kecacatan kedua disebabkan karena cacat kain dengan persentase sebesar 24,1%, sedangkan kecacatan ketiga disebabkan karena cacat pengerjaan dengan persentase sebesar 23,1%. Masalah ini perlu dianalisis penyebab permasalahannya menggunakan diagram tulang ikan.
4.7. Fishbone Diagram
Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang sering terjadi, maka dibuat fishbone diagram untuk menyelidiki penyebab-penyebab kecacatan.
4.7.1. Fishbone Diagram untuk Cacat Sobek
Berikut ini adalah diagram tulang ikan untuk cacat sobek.
Cacat sobek
Machines Personnels
Methods Materials
Operator washing kurang berpengalaman
Kurang training Mesin kurang
berfungsi dengan benar
Belum diterapkan SOP proses washing Maintenance kurang
Belum ada waktu
Bahan kain tidak terlalu kuat Kurang pengawasan
Kain dari supplier kurang bagus Bagian QC
kurang teliti Banyak produk yang
diperiksa
Kepala bagian washing kadang tidak masuk pabrik
Gambar 4.5. Fishbone Diagram untuk Cacat Sobek
Diagram tulang ikan di atas berisi tentang penyebab-penyebab kecacatan produk yang diakibatkan karena sobek. Diagram ini dibuat berdasarkan wawancara dengan pihak PT X. Pada diagram ini, masalah yang terjadi meliputi beberapa kategori, yaitu masalah pada sumber daya manusia, material (bahan kain), dan mesin. Masalah pada sumber daya manusia terjadi karena operator washing kurang berpengalaman dalam menentukan komposisi obat, air dan batu, sehingga menyebabkan timbulnya kesalahan operasi, yang pada akhirnya membuat produk-produk yang dicuci menjadi sobek. Selain itu juga karena
kekurangtelitian operator QC dalam menginspeksi. Masalah pada material terjadi karena kadang-kadang bahan kain yang digunakan tidak begitu kuat ketika dicuci dengan bahan-bahan tertentu (contoh: batu), sehingga produk menjadi sobek.
Selain itu juga ada penyebab dari mesin dryer (pengering) yang kurang berfungsi dengan benar sehingga dapat membuat produk menjadi cacat.
4.7.2. Fishbone Diagram untuk Cacat Kain
Berikut ini adalah diagram tulang ikan untuk cacat kain.
C a c a t k a in P e rs o n n e ls
M a te ria ls
O p e rato r G u d a n g b ah a n b aku ku ran g teliti
K u ra n g k o n s en tra si B ag ian Q C ku ra n g
c erm at
B an yak p ro d u k ya n g d ip e riks a
K ain d ari su p p lier ku ran g b a g u s B a h an ka in m u d ah
b eru b ah k etika d icu c i
Gambar 4.6. Fishbone Diagram untuk Cacat Kain
Pada diagram tulang ikan untuk cacat kain juga terdapat masalah-masalah seperti yang disebutkan pada elemen sobek. Masalah sumber daya manusia terjadi karena operator gudang bahan baku yang menginspeksi kain kurang teliti, sehingga ada kain cacat yang terbawa sampai pada proses akhir. Selain itu, cacat kain juga disebabkan karena bagian QC sewing kurang cermat dalam memeriksa produk, sehingga produk yang keluputan di gudang bahan baku, terluput juga di sewing, dan baru diketahui di QC awal/akhir. Masalah material juga terjadi karena ada bahan kain yang digunakan mudah berubah ketika dicuci.
4.7.3. Fishbone Diagram untuk Cacat Pengerjaan
Berikut ini adalah diagram tulang ikan untuk cacat pengerjaan.
C acat peng erjaan P erso nn els
E n viro n m ent
O p erato r sew in g ku rang hati-h ati d alam m enjahit
K uran g ko nsen trasi B agian Q C kuran g
cerm at B an yak pro du k yang
dip eriksa
B anyak b un yi m esin L ing kun gan bising
Gambar 4.7. Fishbone Diagram untuk Cacat Pengerjaan
Pada diagram di atas disebutkan beberapa masalah yang menyebabkan kecacatan produk karena pengerjaan. Masalah sumber daya manusia terjadi karena operator kurang hati-hati dan kurang konsentrasi dalam mengerjakan produk. Masalah lingkungan juga mempengaruhi kinerja operator.
