Abstrak—Aktivitas pemeliharaan terhadap semua peralatan yang ada pada unit pembangkit listrik perlu dilakukan, untuk mengatasi kegagalan berupa downtime yang tidak terduga yang terjadi pada unit pembangkit listrik, yang salah satunya adalah unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik. Perancangan aktivitas, strategi dan penjadwalan pemeliharaan yang tepat juga perlu dilakukan agar biaya yang dikeluarkan untuk melakukan pemeliharaan menjadi optimal. Penelitian ini dilakukan dengan menerapkan metode Reliability Centered Maintenance II untuk menentukan rancangan aktivitas pemeliharaan yang tepat yang dapat diterapkan di unit 4 PLTU PJB UP Gresik dalam mengatasi permasalahan kegagalan yang terjadi.
Aktivitas Pemeliharaan yang ditentukan untuk permasalahan kegagalan yang ada pada unit 4 PLTU adalah scheduled discard task, scheduled restoration task dan finding failure task. Penjadwalan pemeliharaan dilakukan dengan menggunakan metode preventive maintenance tradisional. Setelah ditentukan penjadwalan pemeliharaan dengan menggunakan metode RCM II, selanjutnya dilakukan perbandingan efisiensi biaya untuk melakukan rancangan aktivitas pemeliharaan eksisting dan rancangan aktivitas pemeliharaan yang telah dilakukan proses penyesuaian menggunakan indikator Net Present Value. Biaya pemeliharaan peralatan yang dimasukkan kedalam perhitungan NPV adalah peralatan yang kritis berdasarkan metode Cost Based Criticality. Dari hasil perhitunagan NPV, didapatkan nilai net present value untuk rancangan aktivitas pemeliharaan eksisting adalah Rp 42.088.102.225,56 sementara nilai NPV untuk rancangan aktivitas pemeliharaan yang telah disesuaikan adalah Rp 42.656.258.475,42. Dari hasil tersebut dapat ditarik kesimpulan bahwa rancangan aktivitas pemeliharaan yang telah disesuaikan memberikan pemasukan yang lebih besar kepada perusahaan sebesar Rp 568.156.249,86.
Kata Kunci—Aktivitas Pemeliharaan, Reliability Centered Maintenance II, Cost Based Criticality, Net Present Value.
I. PENDAHULUAN
ewasa ini, kebutuhan energi listrik di Indonesia semakin meningkat berdasarkan Rencana Umum Penyediaan Tenaga Listrik (RUPTL) PT. PLN (persero) tahun 2010-2019 yang menyebutkan bahwa peningkatan rata-rata kebutuhan energi listrik diperkirakan mencapai 5500 MW tiap tahunnya [1]. Peningkatan kebutuhan energi listrik di Indonesia didominasi oleh provinsi-provinsi yang ada di Jawa-Bali. Kebutuhan energi listrik di Jawa-Bali diproyeksikan naik 7,9% pertahun [1].
Peningkatan kebutuhan energi listrik tersebut disebabkan karena energi listrik merupakan kebutuhan utama masyarakat dalam melaksanakan aktivitas sehari-hari. Selain itu, energi listrik juga merupakan kebutuhan utama dalam berbagai sektor kehidupan masyarakat, seperti sektor industri manufaktur, usaha, rumah tangga dan umum.
Proyeksi kebutuhan energi listrik yang semakin meningkat dari tahun ke tahun harus diimbangi oleh supply energi listrik yang cukup dari perusahaan pembangkit energi listrik.
Salah satu perusahaan yang bergerak di bidang supplier energi listrik di Jawa-Bali adalah PT. PJB UP Gresik (PT.
Pembangkitan Jawa-Bali Unit Pembangkit Gresik).
PT. PJB UP Gresik merupakan anak perusahaan PT. PLN (Persero) yang bergerak dibidang produksi pasokan energi listrik dan penyaluran energi listrik untuk Jawa Timur dan Bali. Salah satu unit yang ada pada PT. PJB UP Gresik adalah unit 4 PLTU. Kegagalan yang terjadi pada unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik dapat berupa downtime (trip) dan derating (penurunan beban produksi listrik). Downtime dapat disebabkan oleh kebocoran yang tidak terduga pada pipa peralatan boiler sehingga sistem produksi listrik tenaga uap unit 4 PLTU benar-benar tidak dapat melakukan kegiatan produksi. Sementara itu derating disebabkan oleh kebocoran pada cup kondensor dan buntunya sistem vakum pada kondensor sehingga menyebabkan aliran air menjadi berkurang dan terjadi penurunan beban listrik yang dihasilkan. Berikut ini data jumlah jam downtime dan derating unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik dari tahun 2009- 2013 [2] :
Gambar 1 Data downtime dan derating unit 4 PLTU PJB UP Gresik
Dari gambar 1 diatas, dapat dilihat bahwa tingkat downtime maupun derating tidak terduga di unit 4 PLTU PJB UP Gresik masih tinggi dan fluktuatif sehingga dapat
Perancangan Aktivitas Pemeliharaan Dengan
Reliability Centered Maintenance II (Studi Kasus : Unit 4 PLTU PT. PJB Gresik)
Ahmad Nizar Pratama, Yudha Prasetyawan
Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
E-mail: yudhaprase@yahoo.com, ahmadnizarpratama@gmail.com
D
dikatakan bahwa proses pemeliharaan yang dilakukan oleh PLTU unit 4 masih belum bisa mengatasi permasalahan downtime dan derating yang dapat menyebabkan kegagalan sistem produksi listrik tenaga uap. Sehingga dibutuhkan penerapan strategi pemeliharaan yang tepat agar tingkat downtime dan derating yang tidak terduga dapat dikurangi dan beban produksi dapat terpenuhi. Operasi pembangkitan energi listrik unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik dapat digambarkan pada block diagram berikut ini :
Gambar 2 Block Diagram unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik Aktivitas pemeliharaan yang tepat akan memberikan nilai investasi yang besar bagi perusahaan dan memberikan keuntungan kepada perusahaan. Sehingga, penting bagi PLTU PJB UP Gresik untuk mengetahui nilai sekarang dari investasi aktivitas pemeliharaan yang dilakukan. Investasi aktivitas pemeliharaan yang dilakukan oleh PJB UP Gresik pasti menimbulkan aliran kas baik masuk maupun keluar.
Aliran kas pemeliharaan yang keluar dapat dilihat dari biaya-biaya yang dikeluarkan untuk melakukan pemeliharaan sementara aliran kas pemeliharaan yang masuk dapat dilihat dari manfaat yang didapatkan dengan dilakukan pemeliharaan yang dikonversikan dalam uang.
Aliran kas masuk dan keluar tersebut dapat dicover dengan menggunakan Net Present Value untuk mengetahui nilai sekarang dari aktivitas pemeliharaan yang dilakukan.
Sehingga pada penelitian ini, strategi pemeliharaan yang akan dirancang untuk mengatasi permasalahan pemeliharaan yang terjadi pada unit 4 PLTU adalah implementasi perancangan maintenance task atau aktivitas pemeliharaan dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II.
Pada penelitian ini, peralatan yang dijadikan sebagai objek adalah peralatan utama yang berjumlah 33 peralatan utama. Perancangan aktivitas pemeliharaan dengan RCM II dimulai dengan mengidentifikasi fungsi dan kegagalan fungsi dari peralatan yang ada di unit 4 PLTU pada RCM II information worksheet dalam bentuk Failure Mode and Effect Analysis. Setelah diidentifikasi fungsi dan kegagalan fungsi dari peralatan utama, kemudian dilakukan penentuan aktivitas pemeliharaan yang sesuai pada RCM II decision worksheet. Pada RCM II decision worksheet ini akan dilakukan analisa terhadap setiap failure mode yang berisi dampak setiap kegagalan fungsi terjadi terhadap lingkungan atau environment (apabila ada), keselamatan atau safety
(apabila ada), operasi atau operational (apabila ada) dan aktivitas pemeliharaan yang bagaimana yang harus dilakukan untuk mengatasi dan memperbaiki kegagalan fungsi yang terjadi pada peralatan utama yang ada pada unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik. Pada RCM II decision worksheet, akan diketahui aktivitas pemeliharaan yang tepat untuk failure mode untuk masing-masing peralatan, apakah scheduled discard task, scheduled restoration task atau finding failure task.
Perancangan aktivitas pemeliharaan dilengkapi dengan penentuan peralatan-peralatan kritis yang harus dilakukan pemeliharaan dalam jangka 1 tahun dengan prioritas cost based criticality. Selain itu, pada penelitian ini akan dilakukan perbandingan antara rancangan aktivitas pemeliharaan eksisting di unit 4 PLTU PJ UP Gresik dan rancangan aktivitas pemeliharaan yang telah diskenario dengan proses penyesuaian terhadap peralatan-peralatan kritis yang didapatkan dari cost based criticality dilihat dari segi analisa biaya dengan menggunakan indikator Net Present Value untuk mengetahui aktivitas pemeliharaan yang mampu memberikan nilai sekarang bersih yang paling menguntungkan bagi perusahaan.
II. URAIANPENELITIAN
Gambaran kerangka berpikir dari metode-metode yang digunakan pada penelitian ini dapat dilihat pada gambar berikut ini :
Gambar 3 Kerangka Berpikir Metode Penelitian
A. Studi Literatur dan Hasil Penelitian 1) Reliability Centered Maintenance II
Reliability Centered Maintenance II merupakan proses pengembangan RCM yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin sebuah asset fisik dapat terus melakukan apa yang diinginkan penggunanya sesuai dengan operating context dari asset fisik tersebut. Berikut ini merupakan gambaran langkah-langkah penerapan RCM II [3] :
Gambar 4 langkah-langkah RCM II
Penentuan kekritisan peralatan pada penelitian ini tidak dilakukan pada FMECA tetapi dilakukan pada cost based criticality yang didasarkan pada komponen-komponen biaya yang terkait dengan kegiatan pemeliharaan.
2) Interval Pemeliharaan
Pada penelitian ini, penentuan interval pemeliharaan pada setiap peralatan dibedakan menjadi 2 kelompok aktivitas pemeliharaan yaitu scheduled discard task/scheduled restoration task dan finding failure task.
Finding Failure Task
Perhitungan interval pemeliharaan untuk finding failure task mengikuti rumus dibawah ini [4] :
FFI = 2 x Utive x Mtive
Keterangan :
FFI : Finding Failure Interval
Utive :Unavailability yang dikehendaki dari protective device
Mtive : MTBF dari protective device
Berikut ini merupakan contoh untuk penentuan interval pemeliharaan finding failure dari 33 peralatan utama :
Tabel 1 Perhitungan Finding Failure Interval
Tabel 2 Finding Failure Interval (Lanjutan)
Scheduled Discard Task/ Scheduled Restoration Task penentuan interval pemeliharaan Scheduled Restoration Task / Scheduled Discard Task dapat dilakukan dengan menggunakan penjadwalan berdasarkan preventive maintenance tradisional. Metode penjadwalan tersebut menggunakan data mean time to failure dan data mean time to repair dari setiap peralatan yang ada pada unit 4 PLTU.
Langkah-langkah yang ditempuh untuk menentukan penjadwalan pemeliharaan ini adalah sebagai berikut : 1. Mengurutkan MTTF peralatan dari yang terendah sampai yang tertinggi
2. Membuat tabel yang berisi kolom dengan nama Start, Stop dan Repair sebanyak jumlah stage yang ditentukan berdasarkan jam operational dibagi dengan MTTF terkecil
3. Memformulasikan fungsi yang ada pada excel dari setiap kolom di setiap stage. Contohnya, pada stage 1, rumus yang digunakan untuk kolom Stop = Start + MTTF dengan nilai awal pada kolom Start adalah 0.
Kolom repair tergantung pada MTTF yang terendah.
Pada stage 2, rumus yang digunakan pada kolom Start = Stop + Repair dan nilai pada kolom Repair diisi sama seperti kolom Repair pada stage 1. Kemudian untuk kolom Start, Stop dan Repair pada stage berikutnya dihitung dengan cara yang sama pada stage-stage sebelumnya.
4. Melakukan pengecekan periode maintenance untuk 1 tahun
5. Melakukan penyesuaian dari sisa MTTF dengan membuat tabel adjustment untuk memudahkan perhitungan
6. Penjadwalan akan terus berlanjut sampai semua peralatan mencapai nilai MTTF nya dalam 1 tahun
.
Berikut ini merupakan salah satu contoh hasil penjadwalan pemeliharaan yang dilakukan berdasarkan aktivitas scheduled discard task / scheduled restoration task :
Tabel 3 Contoh Penjadwalan Pemeliharaan Scheduled Discard Task / Scheduled Restoration Task
Dari penjadwalan yang didapatkan, kemudian dilakukan penyesuaian yang didasarkan pada reliability dari setiap peralatan. Penyesuaian dilakukan pada peralatan yang memiliki interval pemeliharaan yang relatif berdekatan.
Penyesuaian juga ditujukan untuk melakukan penghematan biaya terhadap aktivitas pemeliharaan yang dilakukan.
3) Cost Based Criticality
Cost based Criticality merupakan metode yang bertujuan untuk memprioritaskan (ranking) perbaikan pada peralatan [5]. Nilai Cost based Criticality didapatkan dengan mendapatkan peluang terjadinya kerusakan dan dampak akibat terjadi kerusakan pada sebuah peralatan. Pada penelitian ini hanya digunakan dampak dari production loss dan capital loss. Berikut ini perhitungan Cost based Criticality dari semua peralatan unit 4 PLTU :
Tabel 4 Cost Based Criticality Peralatan unit 4 PLTU
Tabel 5 Cost Based Criticality Peralatan Unit 4 PLTU (Lanjutan)
4) Net Present Value
Net Present Value (NPV) yang layak adalah NPV dengan nilai positif, yang artinya aliran kas yang dihasilkan lebih besar dibandingkan jumlah yang diinvestasikan [6].
Langkah-langkah perhitungan NPV adalah sebagai berikut : 1. Tentukan nilai sekarang dari setiap aliran kas, baik
aliran kas yang masuk dan aliran kas yang keluar yang telah didiskontokan pada biaya modal proyek
2. Jumlahkan aliran kas yang telah didiskontokan.
Menurut Pujawan (1995), Rumus perhitungan diskonto Net Present Value adalah [6] :
P(i) = 𝑁𝑛=0(1+𝑖)𝐴𝑡 𝑡 Keterangan :
P(i) : Nilai sekarang dari keseluruhan aliran kas pada tingkat bunga i %
At : Aliran kas pada akhir periode t i : Tingkat suku bunga
N : Horizon Perencanaan (periode)
3. Apabila nilai NPV yang didapatkan adalah positif, maka proyek dapat diterima, sementara apabila nilai NPV yang didapatkan adalah negatif maka proyek ditolak. Jika dua proyek dengan NPV positif adalah mutually exclusive, maka salah satu proyek dengan nilai NPV terbesar dapat dipilih.
Dengan menggunakan intereset rate 7,4 % [7], Berikut ini merupakan hasil perhitungan NPV untuk rancangan aktivitas pemeliharaan eksisting dan rancangan aktivitas pemeliharaan yang telah disesuaikan :
Tabel 6 NPV Rancangan Aktivitas Pemeliharaan Rancangan Aktivitas NPV
Pemeliharaan Eksisting Rp 42.088.102.225,56 Rancangan Aktivitas
Pemeliharaan yang telah
disesuaikan Rp 42.656.258.475,42 SELISIH Rp 568.156.249,86
Berdasarkan pada hasil tabel 6, diketahui bahwa rancangan aktivitas pemeliharaan yang telah disesuaikan memberikan keuntungan yang lebih besar daripada rancangan aktivitas pemeliharaan eksisting yaitu sebesar Rp 568.156.249,86.
B. Metodologi Penelitian
Berikut ini merupakan metodologi penelitian yang terdiri dari tahapan-tahapan dilakukannya penelitian :
Gambar 5 Metodologi Penelitian C. Analisis Sensitivitas
Analisis sensitivitas pada penelitian ini dilakukan terhadap nilai Mean Time To Repair. Analisis sensitivitas dilakukan untuk mengetahui bagaimana pengaruh perubahan Mean Time To Repair terhadap penjadwalan pemeliharaan yang akan dilakukan dan loss production cost yang harus ditanggung pemeliharaan apabila terjadi kerusakan pada peralatan utama unit 4 PLTU. Nilai MTTR dipengaruhi oleh Time To Repair setiap peralatan. Peralatan yang mengalami kerusakan tidak secara langsung dilakukan perbaikan, sehingga hal ini menyebabkan Time To Repair terbagi menjadi failure time (waktu kerusakan sampai dilakukan perbaikan) dan repair time (waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan).
Pengaruh perubahan MTTR terhadap penjadwalan pemeliharaan untuk aktivitas scheduled discard task / scheduled restoration task terletak pada lama durasi
pemeliharaan berkala dilakukan. Semakin besar nilai MTTR maka durasi pemeliharaan akan semakin lama dan begitu pula sebaliknya. Sementara pengaruh perubahan nilai MTTR untuk aktivitas pemeliharaan finding failure task, akan berpengaruh pada nilai MTBF, nilai availability dan nilai finding failure. Semakin besar nilai MTTR dari suatu peralatan, maka nilai MTBF juga semakin besar, begitu pula sebaliknya. Semakin besar nilai MTTR, maka nilai availability akan semakin kecil, begitu pula sebaliknya.
Semakin besar nilai MTTR, maka finding failure interval akan semakin besar, begitu pula sebaliknya.
Perubahan MTTR juga akan berpengaruh terhadap besarnya loss production cost yang harus ditanggung oleh perusahaan. Dengan repair time, yang sama dan nilai MTTR yang semakin kecil, maka nilai failure time akan semakin kecil. Semakin kecilnya nilai failure time maka loss production akibat kerusakan akan semakin kecil. Semakin kecilnya loss production akibat kerusakan berdampak pada semakin kecilnya loss production cost yang harus ditanggung oleh perusahaan. Hal ini mengindikasikan apabila perbaikan semakin cepat dilakukan terhadap kerusakan yang terjadi maka loss production cost dapat diminimalisir.
III. KESIMPULANDANSARAN Kesimpulan yang dapat ditarik dari penelitian ini dalam rangka menjawab tujuan adalah sebagai berikut :
1. Berdasarkan functional block diagram dari proses produksi unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik, diperoleh 33 peralatan utama yang dijadikan sebagai objek dalam penelitian ini. Fungsi dan kegagalan fungsi dari 33 peralatan utama yang ada pada unit 4 PLTU diidentifikasi dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis yang dijadikan sebagai RCM II information worksheet. Pada RCM II information worksheet, dikumpulkan informasi mengenai fungsi dari setiap peralatan utama unit 4 PLTU, failure function yang terjadi, failure mode / penyebab terjadinya kegagalan fungsi dan efek kegagalan fungsi peralatan terhadap sistem produksi listrik di unit 4 PLTU PT. PJB UP Gresik. RCM II information worksheet digunakan, dengan tujuan untuk memberikan informasi yang jelas dan rinci terhadap setiap kegagalan yang dapat terjadi pada masing-masing peralatan utama, yang kemudian dapat dilakukan penentuan aktivitas pemeliharaan yang sesuai dengan kegagalan yang terjadi dari setiap peralatan utama dalam RCM II decision worksheet.
Sehingga aktivitas pemeliharaan yang diusulkan dapat disesuaikan dengan identifikasi kegagalan fungsi dari setiap peralatan.
2. Rancangan aktivitas pemeliharaan yang tepat untuk setiap peralatan utama unit 4 PLTU didasarkan pada hasil identifikasi kegagalan fungsi pada RCM II information worksheet. Penentuan aktivitas pemeliharaan yang telah dilakukan terhadap setiap failure mode dari peralatan utama didapatkan hasil 3 jenis pemeliharaan yaitu scheduled discard task, scheduled restoration task dan finding failure task.
Selain informasi mengenai aktivitas pemeliharaan yang tepat, RCM II decision worksheet juga dilengkapi dengan informasi siapa yang harus bertanggung jawab untuk melaksanakan aktivitas
pemeliharaan tersebut apakah Har Mekanik, Engineering, ataukah Operator.
3. Interval pemeliharaan untuk aktivitas pemeliharaan scheduled discard task / scheduled restoration task dilakukan dengan menggunakan metode preventive maintenance tradisional. Semua peralatan unit 4 PLTU dilakukan aktivitas pemeliharaan finding failure task. interval pemeliharaan untuk aktivitas finding failure dijadikan sebagai standart operation procedure bagi operator dalam melakukan pengecekan dan pengawasan terhadap kondisi peralatan unit 4 PLTU. Pengecekan dilakukan sesuai dengan FFI (Finding Failure Intervali) yang telah dihitung. penjadwalan interval pemeliharaan untuk scheduled discard task / scheduled restoration task dilakukan selama periode 1 tahun. Dari hasil penjadwalan interval pemeliharaan dengan preventive maintenance tradisional didapatkan ada 9 peralatan utama yang selama 1 tahun penjadwalan pemeliharaan dibuat, tidak mendapatkan bagian untuk dilakukan pemeliharaan.
4. Dari hasil perhitungan Net Present Value, didapatkan bahwa rancangan rancangan aktivitas pemeliharaan eksisting memberikan pemasukan NPV sebesar Rp 42.088.102.225,56 dan rancangan aktivitas pemeliharaan penyesuaian memberikan pemasukan NPV sebesar Rp 42.656.258.475,42. Sehingga dapat disimpulkan bahwa rancangan aktivitas pemeliharaan penyesuaian (skenario perbaikan) akan memberikan keuntungan Rp 568.156.249,86 lebih besar daripada rancangan aktivitas pemeliharaan eksisting.
Saran yang dapat diberikan untuk pengembangan di penelitian selanjutnya adalah melakukan perhitungan cost based criticality dengan memperhatikan semua kriteria biaya seperti production loss cost, capital loss cost, quality loss cost, safety and environment cost dan customer satisfaction cost, Serta dapat dikombinasikan dan dihubungkan dengan six big losses Sehingga mendapatkan hasil prioritas kekritisan peralatan yang lebih detail.
Sementara saran untuk perusahaan adalah :
1. Pencatatan waktu kerusakan dan perbaikan tidak hanya dilakukan untuk peralatan utama saja agar informasi yang didapatkan lebih detail
2. Melakukan pemeliharaan secara berkala sesuai dengan penjadwalan pemeliharaan yang dihasilkan pada penelitian ini dan tidak harus menunggu periode overhaul dilakukan untuk mencegah kerusakan yang akan merugikan perusahaan nantinya
UCAPANTERIMAKASIH
Penulis Ahmad Nizar Pratama sangat bersyukur atas perlindungan Allah SWT dalam segala kesehatan dan kehidupan dan rahmat-Nya sehingga penelitian ini dapat terselesaikan. Penulis Juga tidak lupa terima kasih kepada kedua orang tua Bapak Hasan Bisri dan Ibu Sariati atas limpahan kasih sayang dan doa yang tulus tiada henti.
Terima kasih juga disampaikan kepada Bapak Yudha Prasetyawan, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing dan Pak Supartono selaku pembimbing perusahaan yang dengan sangat sabar memberikan arahan dan nasihat selama pengerjaan Tugas Akhir. Keluarga Besar Lab. Sistem
Manufaktur JTI ITS yang memberikan dukungan dan fasilitas. Serta semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, atas segala bantuan dan dukungan dalam penyelesaian penelitian Tugas Akhir ini.
REFERENSI
[1] RUPTL PLN (2012). pln.co.id. Diambil kembali dari http://www.pln.co.id/dataweb/RUPTL/RUPTL%202012-2021.pdf [2] PT. PJB UP Gresik (2012). PT. PJB UP Gresik. Diambil kembali dari
http://www.ptpjb.com/
[3] Tsai, Y.T., Wang, K.S. & Tsai, L.C., (2004) A Study of Availability- Centered Preventive Maintenance for Multicomponent Systems.
Reliability Engineering and System saffety, 84, pp. 261-62
[4] Moubray, John, (1997). Reliability Centered Maintenance. 2nd edition.
New Yor: Industrial Press Inc.
[5] Moore W. & Starr, A. (2006). Intelligent Maintenance System for Continuous Cost Based Prioritisation of Maintenance Activities.
Computer in Industy, 57.
[6] Pujawan, I.N. (2009) Ekonomi Teknik, Surabaya : Prima Printing [7] Bank Indonesia. (2013). BI Rate. Accessed January 01, 2013, from
Official Website of Bank Indonesia : http://www.bi.go.id/id/moneter /bi-rate/data/Default.aspx
