358-Article Text-1425-3-10-20210223

(1)

Vol. 1 No. 2, Hal 138 - 150

138

Analisis Pengendalian Kualitas Line Produksi Body Inner K56 dengan Tahapan DMAIC di PT.KMIL (Kurnia Mustika Indah Lestari)

Helena Sitorus^*1, Gunawan Ferdiansyah²

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Bhayangkara Jakarta Raya e-mail: *¹[email protected], ²[email protected],

* Korespondensi: [email protected] ABSTRACT

One of the products of PT. Kurnia Mustika Indah Lestari is the inner body of K56. In one month the product rejects amounted to 2.0%, which exceeds the tolerance limit set by the company, namely 0.5%. It is necessary to carry out research aimed at determining the root of the dominant problem that causes rejection of the inner K56 body and determining the quality improvement proposal. The method used is quality control with the DMAIC stage. The results of the research findings show that the dominant root cause of reject burry is that work instructions are not carried out (Method) and working in a hurry to quickly rest (Human). The reject scratch type is due to lack of skill (Method) and pursuing a lot of rest time (Human). The recommendation to improve the quality of the reject burry is to carry out work instructions, be more careful when loading the material into the dies, always clean the inside of the dies, checkman supervises the manpower of the production process so that it works according to cycle time. For the reject scratch type, it is to provide training for man power, give warning instructions for the placement of parts while running the process, set rules for working times that are not too fast, take advantage of spare time to clean the machine.

Keywords: Quality, Reject, DMAIC.

ABSTRAK

Salah satu produk PT. Kurnia Mustika Indah Lestari adalah body inner K56. Dalam satu bulan reject produk sebesar 2,0% hal ini melebihi batas toleransi yang ditetapkan perusahaan yaitu sebesar 0,5%.

Sehingga penelitian ini bertujuan untuk menentukan akar masalah dominan yang menyebabkan reject pada body inner K56 dan menentukan usulan perbaikan kualitas. Metode yang digunakan adalah pengendalian kualitas dengan tahapan DMAIC. Hasil temuan penelitian menunjukan bahwa akar masalah dominan penyebab reject burry adalah instruksi kerja tidak dilaksanakan (Metode) dan bekerja terburu-buru agar cepat istirahat (Manusia). Jenis reject scratch adalah karena kurangnya skill (Metode) dan mengejar waktu istirahat yang banyak (Manusia). Usulan perbaikan kualiatas untuk jenis reject burry adalah menjalankan intruksi kerja, lebih teliti saat memasukan material ke dalam dies, selalu membersihkan bagian dalam dies, checkman mengawasi manpower proses produksi agar bekerja sesuai cycle time. Untuk jenis reject scratch adalah memberikan pelatihan bagi man power, memberikan warning intruksi penempatan part saat menjalankan proses, menetapkan aturan waktu bekerja yang tidak terlalu cepat, memanfaatkan waktu senggang untuk membersihkan mesin.

Kata Kunci : Kualitas, Reject, DMAIC.

PENDAHULUAN

Pengendalian kualitas merupakan salah satu kunci untuk memenangkan persaingan di dunia industri. Perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk dengan tingkat kualitas yang tinggi dan efisien. Pengendalian kualitas yang baik pada proses produksi dilakukan agar dapat mendeteksi dan mengantipasi ketidaknormalan secara cepat.

Six sigma merupakan istilah statistik untuk menyatakan seberapa besar penyimpangan proses terhadap standar mutu yang sempurna. Six sigma juga disebut sebuah proses yang mengaplika-sikan alat statistik dan teknik reduksi reject dengan tingkat kualitas six sigma menghasilkan 99,99966%

baik atau 3,4 produk reject dari sejuta produk untuk mencapai kepuasan pelanggan. Serta

(2)

139

mengkonversi nilai six sigma dengan jumlah reject produk per satu juta produksi (defect per million).

Produk yang diteliti yaitu body inner K56 di PT KMIL (Kurnia Mustika Indah Lestari) karena dalam satu periode mengalami tingkat reject produk melebihi batas standar yang ditetapkan oleh perusahaan. Sering terjadi penumpukkan komponen produk yang disebabkan karena kualitas proses di mesin sebelumnya belum sesuai dengan drawing dan SOP yang ditentukan , sehingga di stasiun produksi berikutnya mengalami kekosongan part untuk diproses dan akhirnya menunggu.

Hasil produksi Body Inner K56 dapat dilihat pada Tabel 1.

Tujuan dari penelitian ini adalah Menentukan akar masalah dominan yang menyebabkan reject pada body inner K56, Menentukan usulan perbaikan kualitas dalam pembuatan body inner K56 dengan tahapan DMAIC

Tabel 1 Hasil Produksi Body Inner K56 Tgl

Total Produksi

(unit)

Reject (Unit)

Presentase Reject

1 1500 35 2,3%

2 1485 28 1,9%

3 1475 22 1,5%

4 1455 21 1,4%

7 1500 32 2,1%

8 1500 35 2,3%

9 1475 23 1,6%

10 1485 26 1,8%

11 1455 20 1,4%

14 1500 37 2,5%

15 1485 32 2,2%

16 1500 36 2,4%

17 1475 27 1,8%

18 1455 22 1,5%

21 1495 29 1,9%

22 1500 32 2,1%

23 1500 39 2,6%

24 1485 24 1,6%

25 1455 21 1,4%

28 1500 40 2,7%

29 1500 40 2,7%

30 1485 38 2,6%

31 1495 37 2,5%

34160 696 2,0%

Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas atau tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen. (Assauri S, 2012).

Metode Six Sigma

Six sigma didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan untuk memperbaiki proses produksi yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses sekaligus mengurangi cacat, sedemikian sehingga dapat mencapai 3,4 DPMO. Upaya peningkatan target Six Sigma dapat dilakukan menggunakan dua metodologi, yaitu (1) Six

(3)

140 Analisis Pengendalian Kualitas Line Produksi Body Inner K56 dengan Tahapan DMAIC di PT.KMIL (Kurnia Mustika Indah Lestari)

Journal of Industrial and Engineering System 1 (2): Desember 2020

Sigma - DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan (2) Design for Six Sigma DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify). DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada, sedangkan DMADV digunakan untuk menciptakan desain proses baru dengan cara sedemikian rupa agar menghasilkan kinerja bebas kesalahan (Zero Defects). Dalam penelitian ini digunakan tahap DMAIC karena tujuan dalam penelitian ini adalah untuk meningkatkan proses bisnis yang sudah ada sebelumnya. (Muhaemin, 2012).

Analisa Dengan Beberapa Rangkaian Tool 1. Data Sheet

Dokumen yang berisi ringkasan kinerja dan karakteristik lain dari suatu hasil laporan hasil produksi dan cukup terperinci untuk merancang suatu kegiatan dan penanganan masalah yang terjadi dalam laporan keseluruhan.

2. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer)

SIPOC adalah suatu alat visual yang digunakan untuk mendokumentasikan proses-proses dari awal hingga akhir dan berfungsi untuk mengidentifikasikan elemen-elemen relevan dari proyek perbaikan yang akan dikerjakan.

3. CTQ (Critical To Quality)

Critical To Quality, Critical artinya penting dan kritis. Quality artinya kualitas atau mutu. Jadi apa yang paling kritis untuk mutu kita dan apa yang pelanggan mau.

4. DPMO (Defects Per Milion Opportunities)

DPMO adalah Defects Per Million Opportunities yaitu reject per satu juta kesempatan. 3,4 DPMO artinya adalah 3.4 reject dalam satu juta kesempatan. DPMO merupakan salah satu dari penilaian kapabilitas proses (Process Capability) untuk mengukur seberapa baiknya suatu proses produksi.

Rumus DPMO dapat dilihat pada persamaan 1

...(1)

Keterangan:

DPMO = Defects Per Million Opportunities

D = Jumlah Defect N = Total Produksi CTQ = Critcal To Quality 5. Sigma Level

Tahap-tahap perhitungan nilai sigma adalah sebagai berikut:

1. Menentukan jumlah unit yang akan diukur

2. Menghitung jumlah reject 3. Menentukan CTQ Potensial 4. Hasil perhitungan DPMO

5. Menghitung nilai kapabilitas sigma Perhitungan nilai kapabilitas ini digunakan untuk menentukan tingkat sigma. Hasil dari perhitungan kapabilitas sigma, dapat diketahui kemungkinan produk cacat. Penentuan nilai sigma ditentukan dengan rumus:

.... (2) 6. Diagram Pareto

Pada konsep pareto, disebutkan bahwa 80% akibat dihasilkan oleh 20% penyebab atau bisa juga diterjemahkan dengan 80%

hasil usaha adalah buah dari 20% usaha yang produktif dan optimal.

7. Control Chart

Control chart adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas atau proses berada dalam pengendalian kualitas, menjelaskan nilai-nilai statistik dari reject keluaran yang dilengkapi batas atas, garis tengah dan batas bawah.

Berikut rumus peta kedali atau control chart :

1. ... (3) 2. ... (4) 3. ... (5) Keterangan:

P = rata-rata ketidaksesuaian np = jumlah produk reject n = jumlah produk diamati Σn = jumlah total produk reject 8. Cause and Effect Diagram

(4)

141

Merupakan sebuah gambaran grafis yang menampilkan data mengenai faktor penyebab dari kegagalan atau ketidaksesuaian, hingga menganalisa ke sub paling dalam dari faktor penyebab timbulnya masalah.

9. Brainstorming

Merupakan adalah teknik yang digunakan dalam diskusi kelompok untuk menghasilkan gagasan, pikiran, atau ide yang baru, dan inovativ.

10. Metode Analisa 5W1H

Merupakan metode terdiri atas 6 pertanyaan yang meliputi what, where, when, why, who dan how.

METODE PENELITIAN

Langkah penelitian yang digunakan pada penelitian ini adalah metode six sigma dengan tahapan DMAIC yaitu:

1. Tahap Define

Pada tahapan ini dilakukan pengumpulan data kuantitatif maupun kualitatif dari perusahaan berupa data sheet, diagram SIPOC, dan CTQ sehingga diketahui jenis-jenis reject produk yang dihasilkan.

2. Tahap Measure

Pada tahap ini dilakukan pengukuran terhadap karakteristik kualitas produk dengan perhitungan DPMO untuk mengetahui sigma level dan diagram peta kendali untuk mennetahui batas atas dan batas bawah dari proses produksi per bulan

3. Tahap Analyze

Pada tahap ini melakukakan analisis terhadap data-data hasil produksi dengan menggunakan diagram pareto, Cause Effect Diagram dan Brainstorming.

4. Tahap Improve

Merupakan tahap peningkatan kualitas dengan melakukan pengukuran hasil dari analisis, dan kemudian menerapkan tindakan perbaikan dengan 5W1H.

5. Tahap Control

Merupakan tahap peningkatan dan penjagaan kualitas dengan memastikan hasil perbaikan kualiatas dapat dilaksanakan sebagai upaya untuk terus memantau produksi dengan PIC (Person In Charge) yang dapat menjadi acuan untuk terus melakukan perbaikan- perbaikan.

Berikut diagram alur dari metode penelitian ini :

Mulai

Studi Pustaka

Identifikasi Masalah

Rumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data:

Data Primer Langsung Dari Lokasi Penelitian, Dan Data Sekunder Hasil Produksi Serta Presentasi Reject

Pada Bulan Januari 2019.

Pengolahan Data:

Tahapan DMAIC

Tahapan Define, Tahapan Measure, Tahapan Analyze, Tahapan Improve , Dan Tahapan Control

Kesimpulan Dan Saran

Selesai Studi Lapangan

Gambar 1 Kerangka Berpikir HASIL DAN PEMBAHASAN Tahapan Define

Empat penyebab di antaranya ada beberapa yang bisa di kategorikan paling dominan dalam meghasilkan produk body inner K56 sebagai berikut:

1. Burry

Reject produk yang disebabkan oleh proses blanking.Dengan tiga kriteria reject yaitu burry tebal, burry halus, dan tepi part tajam.

2. Scratch

Reject produk yang disebabkan oleh proses pembuatan slit. Dengan tiga kriteria reject yaitu bagian luar part scratch, bagian keseluruhan part scratch halus, scratch terlalu dalam di bagian luar part.

3. Penyok

Reject produk yang disebabkan oleh proses rolling karena daya tekan saat dilakukan rolling part. Dengan dua kirteria reject yaitu oval dan jigjag.

(5)

4. Tembus

Reject produk yang disebabkan oleh proses unfication. Dengan dua kriteria yaitu tipis dan tembus.

Data Sheet

Tabel 2 merupakan data Sheet untuk hasil reject dalam satu bulan

Tabel 2 Data Sheet

Tgl Total Produksi (unit) Reject

Total

Burry Scratch Penyok Tembus

1 1500 16 14 3 2 35

2 1485 15 11 2 28

3 1475 10 11 1 22

4 1455 9 11 1 21

7 1500 14 16 2 32

8 1500 16 13 2 4 35

9 1475 12 9 1 1 23

10 1485 13 12 1 26

11 1455 11 8 1 20

14 1500 20 15 2 37

15 1485 17 14 1 32

16 1500 15 18 1 2 36

17 1475 17 9 1 27

18 1455 9 12 1 22

21 1495 13 15 1 29

22 1500 17 11 2 2 32

23 1500 21 17 1 39

24 1485 10 12 2 24

25 1455 11 9 1 21

28 1500 18 17 1 4 40

29 1500 21 16 2 1 40

30 1485 19 18 1 38

31 1495 19 17 1 37

Σ 34160 343 305 32 16 696

% 49,28% 43,82% 4,60% 2,30% 100%

Total reject 696

Presentase 2,04%

Identifikasi Diagram SIPOC

Diagram SIPOC pada penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 2

(6)

143

Supplier CV Input Process Output Costumer

Proses Blanking

Proses Pembuatan

Slit

Proses Unfication

Proses Rolling

Scratch

PT KMIL Matterial Body Inner PT XYZ

Penyok Burry

Tembus

Gambar 2 Diagram SIPOC CTQ (Critical To Quality)

CTQ dari proses pembuatan body inner K56

Tabel 3 CTQ (Critical To Quality) Proses Karakteristik

Kualitas

Kriteria Reject

CTQ Poten sial Blanki

ng

1. Tidak terjadi Burry tebal

1. Terjadi Burry tebal 2. Tidak terjadi 3

Burry halus

2. Terjadi Burry halus 3. Bagian tepi

part halus

3. Tapi part tajam

Pembu atan

Slit

1. Bagian luar part tidak scratch

1. Bagian luar part scratch

3 2. Tidak over

scratch halus di seluruh visual part

2. Terjadi over scratch halus di seluruh visual part 3. Tidak Scratch

terlalu dalam

3. Scratch terlalu dalam

Rolling

1. Tidak berbentuk oval

1. Berbentuk Oval

2 2. Tidak Jigjag 2. Jigjag

Urifica tion

1. Tidak tipis 1. Tipis 2. Tidak tembus 2. Tembus 2 Tahapan Measure

DPMO dan Sigma Level

Tahapan DPMO dan Sigma level reject burry dapat dilihat pada Tabel 4

Perhitungan DPMO dan Sigma Level untuk reject Burry adalah sebagai berikut

= 3556

= 4,19 Perhitungan DPMO dan Sigma Level untuk Proses pembuatan slit adalah sebagai berikut

= 3111

= 4,24 Perhitungan DPMO dan Sigma Level untuk reject penyok adalah sebagai berikut:

= 1000

= 4,59 Perhitungan DPMO dan Sigma Level untuk proses unfication adalah sebagai berikut

= 667

= 4,71 Tabel 4 merupakan tabel keseluruhan untuk perhitungan DPMO dan Sigma Level

Tabel 4. DPMO dan Sigma Level Keseluruhan

No Jenis Reject DPMO Sigma Level

1 Burry 3341 4,22

2 Scratch 2971 4,26

3 Penyok 467 4,83

4 Tembus 763 4,8

Rata-Rata 1886 4,53

Tabel 5. Target DPMO Dan Sigma Level Perusahaan

Proses

Jenis Rejec

t

Total Produ ksi

CTQ Potens ial

DPM O

Sig ma Lev el Blankin

g Burry 1500 3 222 5,01

Pembua tan Slit

Scrat

ch 1500 3 222 5,01

Rolling Peny

ok 1500 2 333 4,9

Unficati on

Temb

us 1500 2 333 4,9

Rata-

Rata 1500 2,5 278 4,96

(7)

Control Chart

Untuk perhitungan control chart adalah sebagai berikut:

1. Rumus mencari CL = CL = = 0,02 2. Rumus mencari UCL = UCL = 0,002 + 3

x 0,00364 = 0,03

3. Rumus mencari LCL = LCL = 0,002 – 3 x 0,00364 = 0,009

Diagram Peta Kendali

Gambar 3 merupakan gambar peta kendali dari Reject produk

Gambar 3 Peta Kendali Analyze

Untuk hasil presentase reject dapat dilihat pada tabel 6

Tabel 6. Presentase Reject Jenis

Reject

Jumlah

Defect Presentase Cum Presentase

Burry 343 49 49

Scratch 305 44 93

Penyok 32 5 98

Tembus 16 2 100

Total 696 100

Bahwa ditemui tingginya reject pada produk body inner K56 dengan kategori reject yaitu burry, scratch, penyok dan tembus.

Diagram Pareto Jumlah Reject

Gambar 4. Diagram Pareto Jumlah Reject Identifikasi Reject Burry Menggunakan Cause Effect Diagram

Untuk mengetahui akar permasalahan yang sedang dihadapi pada body inner K56.

Akan di buat cause effect diagram atau diagram sebab akibat untuk mengidentifikasi faktor reject burry.

Berdasarkan hasil analisis, dapat diketahui bahwa jenis kriteria reject Burry disebabkan oleh:

1. Machine = kuranngnya

pengecekan dies

2. Metode = instruksi kerja tidak dilaksanakan

3. Material = man power terbatas 4. Lingkungan = area kerja sempit 5. Manusia = operator ingin cepat

istirahat.

Brainstorming Untuk Reject Burry

Hasil untuk brainstorming reject burry dapat dilihat pada Tabel 7,

(8)

145

MACHINE METODE

LINGKUNGAN

MATERIAL

MANUSIA

Burry Dies tumpul

Kurangnya pengecekan dies

Dimensi tidak sesuai Tidak sesuai mall pembatas

saat memasukan material

Terburu-buru Kejar target Area kerja sempit

Pengecekan Raw material tidak dilakuakan keseluruhan Melebihi kapasitas

pemakaian

Man power terbatas

Agar cerpat istirahat Instruksi kerja tidak dilaksanakan

Ruang gerak terbatas

Gambar 5 Cause Effect Diagram Reject Burry Tabel 7 Brainstorming Reject Burry Akar Masalah Pendapat dari Narasumber Jmlh

Scor Rata-rata Presentase

1 2 3 4 5

Kurangnya

Pengecekan dies 5 10 5 10 10 40 8 8

Intruksi kerja tidak

dilaksanakan 40 40 45 50 35 210 42 42

Manpower terbatas 5 10 5 5 5 30 6 6

Area Kerja Sempit 5 5 5 5 5 25 5 5

Agar cepat istirahat 45 35 40 30 45 195 39 39

Total 100 100 100 100 100 500 100 100

Diagram Pareto Dari Brainstorming Reject Burry

Untuk mendapatkan akar masalah yang dominan maka akan digunakan diagram pareto. Dapat dilihat pada tabel 8 akar masalah instruksi kerja dengan jumlah scor 190 (38%), dan akar masalah agar cepat istirahat jumlah scor 185 (37%) merupakan suatu yang dominan dari ke 5 akar masalah.

Gambar 6 Diagram Pareto

Tabel 8 Presentase Akar Masalah Burry Akar

Masalah

Jumlah Scor

Presenta se

Cum Presentase Instruksi

kerja tidak dilaksanak

an

210 42% 42%

Agar cepat

istirahat 195 39% 81%

Kurangny a pengeceka

n dies

40 8% 89%

Manpower

terbatas 30 6% 95%

Area kerja

sempit 25 5% 100%

Total 500 100%

(9)

Tabel 9 Presentase Akar Masalah Akar

Masalah

Jumlah Scor

Presenta se

Cum Presentase Instruksi

kerja tidak dilaksanak

an

210 42% 42%

Agar cepat

istirahat 195 39% 81%

Kurangny a pengeceka

n dies

40 8% 89%

Manpower

terbatas 30 6% 95%

Area kerja

sempit 25 5% 100%

Total 500 100%

Identifikasi Reject Scratch Menggunakan Cause Effect Diagram

Berdasarkan hasil analisis, dapat diketahui bahwa jenis kriteria reject Scratch disebabkan oleh:

1. Machine = kurangnya kontrol collent

2. Metode = kurangnya skill man power

3. Material = dies mesin stamping kotor

4. Lingkungan = kurang aktivitas kebersihan

5. Manusia = operator mengejar waktu istirahat yang banyak

Brainstorming untuk rejecr Scratch dapat dilihat pada Tabel 15

MACHINE METODE

LINGKUNGAN

MATERIAL

MANUSIA

Scratch

Patah Bor Salah penempatan posisi part

Banyak serbuk gram yang menempel ke part

Kurangnya kontrol collent

kurang hati hati

Melengkung

Karena kurangnya skill

Human eror

Kurang aktiivitas kebersihan

Sering telat menambahan collent

blangking terganjal Dies mesin stamping kotor

Terlalu cepat dan tidak teliti Mengejar waktu istirahat yang banyak

Gambar 7 Cause Effect Diagram Reject Scratch Tabel 10. Brainstorming Reject Scratch Akar Masalah Pendapat dari Narasumber Jmlh

Scor Rata-rata Presentase

1 2 3 4 5

Instruksi kerja tidak

dilaksanakan 5 10 5 5 5 25 5 5

Agar cepat istirahat 45 55 35 50 45 230 46 46

Kurangnya

pengecekan dies 5 10 10 5 10 35 7 7

Manpower terbatas 5 5 10 10 10 40 8 8

Area kerja sempit 40 30 40 30 45 170 34 34

Total 100 110 100 100 115 500 100 100

(10)

147

Diagram Pareto Dari Brainstorming Reject Scratch

Diagram Pareto dari Brainstorming Reject Scracth dapat dilihat pada Gambar 8.

Sedangkan Tabel 11 merupakan hasil dari pencarian akar masalah pada Reject Scratch

Untuk mendapatkan akar masalah yang dominan maka digunakan diagram pareto pada gambar 8 diatas untuk mengetahui akar masalah yang terbesar sampai yang terkecil.

Jika dilihat pada tabel 11 akar masalah instruksi kerja dengan jumlah scor 205 (41%), dan akar masalah agar cepat istirahat jumlah scor 170 (34%) merupakan suatu yang dominan dari ke 5 akar masalah.

Gambar 8 Pareto dari Brainstorming Reject Scratch

Tabel 11 Presentase Akar Masalah Akar

Masalah

Jumlah Scor

Present ase

Cum Presentase Kurangn

ya Skill 230 46% 46%

Mengeja r waktu istirahat yang banyak

170 34% 80%

Kurang aktivitas kebersih

an

40 8% 88%

Dies Mesin stampin g kotor

35 7% 95%

Kurangn ya kontrol collent

25 5% 100%

Total 500 100%

Improvement

Tindakan Perbaikan Dengan 5W1H Reject Burry

Metode dengan akar masalah instruksi kerja tidak dilaksanakan.

Tabel 12 Penjelasan Metode 5W1H Reject Burry

ITEM PENJELASAN

What Tidak sesuai mal pembatas saat memasukan material

Where Machine stamping

When Saat man power melakukan proses produksi pada machine stamping mengabaikan instruksi kerja

Why Instruksi kerja tidak di laksanakan Who Man power produksi yang mengoprasikan

machine stamping

How Menjalankan intruksi kerja, lebih teliti saat memasukan material kedalam dies pastikan pas dengan mal pembatas, dan selalu membersihkan bagian dalam dies agar tidak ada sisa potongan scrap

Manusia dengan akar masalah agar cepat istirahat.

Tabel 13 Penjelasan Manusia 5W1H Reject Burry

ITEM PENJELASAN

What Terburu-buru

Where Proses blangking pada machine stamping

When

Saat memasukan material kedalam dies Why Agar cepat istirahat

Who Man power machine stamping

How Checkman melakukan pengawasan terhadap man power saat melakukan proses produksi agar bekerja sesuai cycle time yang telah di tetapkan dalam proses agar lebih efisien dalam menjaga kualitas

Tindakan Perbaikan & Pencegahan dengan 5W1H Reject Scratch

Metode dengan akar masalah menitik beratkan skill man power

(11)

Tabel 14 Penjelasan Metode 5W1H Reject Scratch

ITEM PENJELASAN

What Salah saat melakukan penempatan part pada stoper machine notching saat menjalankan proses

Where Pada saat proses pembuatan slit di machine notching

When Disaat penenmpatan part tidak sesuai dengan stoper

Why Karena kurangnya skill

Who Man power produksi yang mengoprasikan machine notching untuk proses pembuatan slit How Melakukan pelatihan mendalam untuk man

power, memberikan warning instruksi penempatan part saat menjalankan proses, dan di himbau agar lebih teliti

Manusia dengan akar masalah mengejar waktu istirahat yang banyak

Tabel 15 Penjelasan Manusia 5W1H Reject Scratch

ITEM PENJELASAN

What Terjadinya human eror karena pekerjaan yang dilakukan terlalu cepat dan tidak teliti Where

Proses pembuatan slit pada machine notching When

Saat melakukan proses pembuatan slit salah menempatkan posisi part terbalik atau miring Why Mengejar waktu istirahat yang banyak Who Man power machine notching

How Menetapkan aturan waktu saat bekerja , menhimbau agar lebih teliti, dan jika ada waktu lenggang lakukan aktivitas kebersihan pada mesin agar waktu tidak terbuang percuma

Nilai DPMO dan Sigma Level Sebelum dan Sesudah

Berdasarkan hasil penerapan metode six sigma diperoleh nilai sigma dan nilai DPMO.

Nilai perbaikan sebelum dan sesudah

penerapan metode six sigma dapat dilihat pada tabel 16.

Tabel 16 Keseluruhan DPMO dan Sigma Level sebelum dan sesudah perbaikan

Jenis Reject

Sebelum Sesudah

DPMO Sigma

Level DPMO Sigma Level

Burry 3341 4,22 361 4,91

Scratch 2971 4,26 371 4,9

Rata-rata 3156 4,24 366 4,905 Control

Berikut usulan perbaikan yang diusulkan oleh peneliti:

1 Pengawasan pada pekerja yang lalai, terburu-buru dan tidak fokus.

2 Pelatihan terjadwal kepada man power selama 1 atau 2 bulan sekali untuk.

meningkatkan skill man power.

3 Memberikan arahan terhadap man power untuk selalu menjaga efisiensi waktu saat bekerja agar tidak membuang waktu dengan sia-sia.

4 Pengawasan pada mesin secara berkala untuk menghindari troubleshoot mesin secara otomatis atau mengoperasikan mesin sesuai dengan kemampuan mesin.

5 Melakukan selalu check part raw material maupun part next prosess secara berkala menggunakan from check agar bisa mengontrol dan mengendalikan kualitas agar tetap dalam batas standar yang ditetapkan perusahaan

6 Membuat tempat alokasi material sementara agar tidak melakukan penundaan material pada area kerja yang berakibat mengganggu ruang gerak man power yang menyebabkan area kerja sempit.

(12)

149

Tabel 17 Pelaksanaan PIC Pengawasan Reject Burry

How PIC Dokumen Keterangan

Instruksi kerja tidak dilaksanakan

Check Manpower

Laporan Pelaksanaan

Wajib memberitahu manpower untuk mengisi sheet SOP saat melakukan produksi

Agar cepat istirahat Check Manpower

Warning break tepat waktu

Memberikan peringatan saat jam istirahat dengan bel yang bertujuan agar waktu istirahat lebih teratur

Kurangnya

pengecekan dies DMD

Laporan maintenance dies

Mengisi laporan rutin terhadap kondisi dies bertujuan untuk mengetahui masa pakai dies

Manpower terbatas HRD Recruitment

Memberikan saran agar ada penambahan operato pada divisi penerimaan barang sebagai checker

Area kerja sempit GM Laporan fasilitas area kerja

Membuat laporan jika terdapat kendala di area kerja seperti penempatan materian alokasi sementara Tabel 18 Pelaksanaan PIC Pengawasan Reject Scratch

How PIC Dokumen Keterangan

Menitikberatkan pada skill manpower

Check Manpower

Laporan pelatihan

Melakukan pelatihan terjadwal kepada manpower untuk menumbuhkan skill tersendiri

Mengejar waktu istirahat yang banyak

Check Manpower

Attention fast work

Memberikan peringatan kepada manpower agar selalu membuat efisiensi waktu kosong dan sper waktu istirahat

Kurang aktivitas

kebersihan DMD Laporan 5K2S Mengisi laporan rutin kebersihan line maupun mesin setelah selesai produksi Dies Mesin stamping

kotor HRD Laporan 5K2S

Mengisi laporan pembersihan dies dengan timeout yang sudah ditetapkan guna efisiensi waktu

Kurangnya kontrol

collent GM Laporan fasilitas

mesin

Membuat laporan pengisian collent dengan terjadwal dan mengisi sheet untuk mengontrol

KESIMPULAN DAN SARAN KESIMPULAN

Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis data dapat disimpulkan akar masalah dominan reject body inner K56, yaitu Reject burry dengan instruksi kerja saat memasukan material agar sesuai mal pembatas tidak dilaksnakan (Faktor

metode), Keinginan untuk cepat istirahat sehingga terburu-buru untuk mencapai target. (Faktor manusia). Reject scratch; kurangnya skill untuk menempatkan posisi part pada stoper, Mengejar waktu istirahat yang banyak sehingga terburu-buru.

Usulan perbaikan kualitas untuk proses pembuatan body inner k56. Usulan perbaikan reject burry;

(13)

Menjalankan intruksi kerja, lebih teliti saat memasukan material kedalam dies pstikan pas dengan mal pembatas, dan selalu membersihkan bagian dalam dies agar tidak ada sisa potongan scrap. (How, untuk metode), Checkman melakukan pengawasan terhadap man power saat melakukan proses produksi, agar bekerja sesuai cycle time yang telah ditetapkan dalam proses agar kebih efisien dalam menjaga kualitas. (How, untuk manusia). Usulan perbaikan reject scratch;

Melakukan pelatihan mendalam untuk man power, memberikan warning intruksi penempatan part saat menjalankan proses, dan di himbau agar lebih teliti.

(How, untuk metode), Menetapkan aturan waktu saat bekerja, menghimbau agar tidak terlalu cepat, dan jika ada waktu lenggang lakukan aktivitas kebersihan pada mesin agar waktu tidak terbuang percuma. (How, untuk manusia).

DAFTAR PUSTAKA

Ardiansyah, F (2014). Pengendalian Cacat Produk Dengan Pendekatan Six Sigma.

Jurnal Dinamika Teknik. Vol 8 No 1.

Januari 2014.

Assauri S. (2014). Manajemen Pemasaran Raja Grafindo Persada : Jakarta.

Bakhtiar, S. (2013). Analisa Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC), Jurnal Malikussaleh Industrial Engineering, Vol 2 No. 1, Mei 2013.

Bilsel, R. (2012). Ishikawa Cause and Effect Diagrams Using Capture Recapture Techniques, Jurnal Quality Technology Quantitative Management (QTQM), Vol 9 No. 2, Juni 2012.

Gaspersz, V. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.

Bogor : Vinchristo Publication.

Ilyas, R. (2015). Ekstraksi Informasi 5W1H Jurnal Cybermatika, Vol 3 No. 1, Juni 2015.

Indri, C. (2012). Pengendalian Kualitas Produk Cacat Dengan Pendekatan Kaizen Dan Analisis Masalah Dengan Seven Tools Jurnal Teknik Industri Institut Sains &

Teknologi AKPRIND Yogyakarta, Vol 3 No. 3, November 2012.

Isma, P.B. (2012). Penerapan Metode Six sigma Untuk Menurunkan Kecacatan Produk Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, Vol 4 No. 1, Juli 2012.

Muhaemin, A. (2012). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Six Sigma pada Harian Tribun Timur. Skripsi.

Makassar : Universitas Hasanuddin.

Nastiti, H. (2014). Analisis pengendalian kualitas produk dengan metode statistical quality control (Studi Kasus: pada PT X Depok), Jurnal Sustainable Competitive Advantage.Vol 2, Januari 2014

Primastuti, N.B. (2014). Pengontrolan Kualitas Produk Menggunakan Metode Diagram Kontrol Multivariat np (Mnp) dalam Usaha peningkatan Kualitas. Jurnal Gaussian, Vol 3 No. 1, Januari 2014.

Purwanto, (2010). Metodologi Penelitian Kuantitatif untuk Psikologi dan Pendidikan. Yogyakarta: Pustaka Pelajar.

Roestiyah N.K. (2012). Strategi Belajar Mengajar Model Pembelajaran Brainstorming. Jurnal Ide Dan Inovasi, Vol 3 Mei 2012.

Sunyoto, D. (2014) Dasar-Dasar Manajemen Pemasaran (Konsep,Strategi, dan Kasus) Jurnal CAPS (Center For Academic Fublishing Service), Vol 1 Maret 2014.

Susetyo J, dkk. (2011). Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen sebaai Metode Pengendalian Dan Perbaikan Kualitas Produk. Jurnal Teknologi, Vol 4, No. 1, Juni 2011