E-ISSN: 2623-064X | P-ISSN: 2580-8737
Analisis Perawatan Mesin Injection Moulding dngan Metode RC dan FMEA di PT “X”
Etik Puspitasari1, Vinan Viyus2, Nurchajat3, Talifatim Machfuroh4
1, 2, 3, 4 Teknik Mesin, Politeknik Negeri Malang, Indonesia
Informasi Artikel ABSTRAK
Riwayat Artikel Diserahkan : 17-11-2023 Direvisi : 28-11-2023 Diterima : 04-12-2023
Latar belakang masalah untuk menjaga laju produksi yang stabil pada PT. “X” maka mencari akar permasalahan dari kerusakan mesin injection moulding sangat dibutuhkan agar dapat dilakukan preventif maintenance dengan efektif dan efisien. Tujuan penelitian mencari akar penyebab masalah dari kerusakan mesin pencetak plastik dan menemukan solusi part mana yang menjadi prioritas untuk dilakukan perbaikan dan preventif maintenance. Penelitian ini menggunakan metode RCA dan FMEA. Hasil analisis untuk perawatan mesin injection moulding terdapat 4 part urutan prioritas yang mengalami keausan mechanical part. Part pertama Pin dan bushing disebabkan kurangnya pelumasan karena kurangnya visual checking maintenance.
Part kedua permukaan platen disebabkan ketidak rataan moulding. Part ketiga Mould Adjust Pitch Tie Bar dan Pitch Gear disebabkan ulir nut aus karena adanya high press ulir yang menjadi tumpuan. Part keempat Adjustable Nut yaitu Locking Nut tidak berfungsi karena adanya locking nut yang tidak balance dan tidak pararel sehingga menyebabkan flashing.
Kata Kunci: ABSTRACT
FMEA; Injection Moulding;
Manajemen Perawatan dan Perbaikan; RCA; RPN
The background of the problem is to maintain a stable production rate at the company, so finding the root causes of injection molding machine damage is needed so that preventive maintenance can be effectively and efficiently. The purpose of the research is to find the root cause of the problem of plastic molding machine damage and find a solution to which parts prioritized for repair and preventive maintenance. This research uses the RCA and FMEA methods. The results are four priority order parts experience mechanical part wear. The first part is pin and bushing due to lack of lubrication and less visual checking maintenance. The second part of the platen surface is due to uneven molding.
The third part mold adjust pitch tie bar and pitch gear due to nut thread wear due to the high press thread that becomes a fulcrum. The fourth part of the Adjustable Nut, namely the Locking Nut, does not function because the locking nut is not balanced and not parallel, causing flashing.
Keywords :
FMEA, Injection Molding, Maintenance and Repair Management, RCA, RPN.
Corresponding Author : Etik Puspitasari
Teknik Mesin, Politeknik Negeri Malang, Indonesia Jl. Soekarno Hatta no 9 Malang Indonesia
Email: [email protected]
PENDAHULUAN
Dalam dunia industri manufaktur perawatan dan perbaikan mesin produksi sangatlah vital.
Produksi dan perawatan adalah 2 proses yang saling ketergantungan. Maka produksi yang baik dan lancar pastilah didukung perawatan dan perbaikan yang baik dan terjadwal pula. Salah
satunya Total Productive Maintenance (TPM) dikembangkan di Jepang pada tahun 1971 dan telah diterapkan secara bertahap ke banyak perusahaan manufaktur untuk meningkatkan produktivitas dan daya saing (Chen,2013). Organisasi saat ini berfokus pada pelanggan itu sebabnya kita harus mengetahui apa yang dibutuhkan pelanggan (Luthra et al. 2020). Keandalan proses rekayasa adalah konsep dasar yang dimaksudkan untuk mengantisipasi kegagalan kualitas selama siklus hidup produk. Dua alat yang saat ini digunakan dalam praktik manufaktur dan alat manajemen risiko kualitas yaitu mode kegagalan dan analisis efek (FMEA) dan analisis akar penyebab (RCA) adalah contoh evaluasi keandalan teknik yang menghubungkan keandalan dengan kualitas dan risiko. (Claycamp, Rahaman, and Urban 2012)
PT. “X” adalah perusahaan yang bergerak dibidang cetak plastik atau injection moulding dan telah menghasilkan berbagai macam bentuk produk plastik untuk kebutuhan sehari-hari maupun hasil produk untuk pabrikasi. Penggunaan plastik sebagai kemasan pangan semakin meningkat seiring dengan perkembangan industri plastik (Lubis, 2018). Dan juga dapat mengeliminasi waste pada plastik dengan recycle (Van Fan et al. 2023). Perawatan dan perbaikan mesin sangat berpengaruh terhadap laju produksi yang stabil dimana pada hasil penelitian tentang aplikasi metode FMEA ini adalah untuk mengatur ulang perencanaan pemeliharaan preventif dan memperoleh hasil yang efektif dengan semua informasi dan data yang tersedia secara khusus pada mesin (Luna, 2022).
Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis akar penyebab kerusakan dari mesin pencetak plastik dengan metode RCA (Root Cause Analysis) dan memberi solusi perbaikan yang tepat dan sesuai akar permasalahan serta mencari prioritas part mana yang didahulukan untuk diperbaiki dari hasil analisis FMEA (Failure Mode Effect and Analysis) sehingga perbaikan dapat dilakukan dengan efektif dan efisien terhadap waktu dan biaya serta tepat sasaran serta memberi saran tentang perawatan dan perbaikan mesin pencetak plastik kepada PT. “X”.
Dengan adanya penelitian ini memungkinkan analisis atau manajer atau praktisi atau insinyur untuk menganalis keandalan sistem, menganalisis perilaku kegagalan sistem secara lebih konsisten dan merencanakan tindakan pemeliharaan yang sesuai (Sharma et al,2007). Dimana Perawatan koreksi hanya layak dilakukan oleh seorang ahli. Perawatan koreksi biasanya part bisa diperbaiki ,membutuhkan kreatifitas dan bisa juga menambah alat-alat atau mengganti alat untuk disempurnakan. (Hadi, 2019).
METODE PENELITIAN
Penelitian ini dilakukan di PT.”X” yaitu perusahaan yang bergerak di injection moulding atau cetak plastik pada juni-Agustus 2022.
Metode penelitian menggunakan metode kualitatif dan kuantitatif.
1. Dimana metode kualitatif pengambilan data dilakukan dengan wawancara dan observasi langsung dengan operator atau supervisor maintenance dan owner pada proses produksi di PT. “X” tentang keausan mechanical part yang prioritas sering rusak dan penyebab kerusakannya pada mesin mesin injection moulding.
2. Kemudian dianalisis dengan metode kuantitatif menggunakan metode RCA dan FMEA a. Menggunakan metode RCA (Root Cause Analysis) untuk mencari akar penyebab masalah
pada part yang prioritas untuk diurusi yang menyebabkan keausan mechanical part pada mesin injection moulding. Metode RCA berasal dari diagram fishbone yang diturunkan kembali sampai akar penyebab masalah ditemukan.
b. Menggunakan metode FMEA (Failure Mode Effect dan Analysis) mencari penyebab dan akibat prioritas setelah itu menggunakan metode RPN (Risk Priority Number) untuk dicari urutan prioritas dari part yang urgent untuk segera diurusi atau di rawat.
c. Dimana metode ini memiliki tabel khusus FMEA. Pada setiap nilai Severity, Occurance dan Detection terdapat nilai pembobotan skala 1-10.
d. Lalu mencari nilai RPN = Severity x Occurance x Detection, dimana RPN (Risk Priority Number) mencari part mana yang prioritas untuk dilakukan perawatan
Beriut adalah pembobotan skala pada FMEA untuk Severity, Occurance dan Detection.
Tabel 1. Skala Penilaian Severity
Rangking Akibat/Effect Kriteria Akibat pada Produksi
1 Tidak ada
akibat Tidak mengakibatkan apa-apa, tidak memerlukan penyesuaian
Proses berada dalam kendali tanpa melakukan penyesuaian peralatan
2 Akibat sangat ringan
Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya terjadi sedikit gangguan peralatan yang tidak berarti. Akibat hanya diketahui oleh operator berpengalaman
Proses berada dalam pengendalian, hanya membutuhkan sedikit penyesuaian 3 Akibat ringan Mesin tetap beroperasi dengan aman, hanya ada sedikit
gangguan Akibat diketahui oleh rata-rata operator
Proses telah berada diluar kendali, beberapa penyesuaian diperlukan
4 Akibat minor Mesin tetap beroperasi dengan aman, namun terdapat gangguan kecil. Akibat diketahui oleh semua operator
Kurang dari 30 menit downtime atau tidak ada downtime sama sekali
5 Akibat
moderat
Mesin tetap beroperasi normal. namun telah meninbulkan beberapa kegagalan produk. Operator merasa tidak puas
karena tingkat kinerja berkurang 30-60 menit downtime
6 Akibat
signifikan
Mesin tetap beroperasi dengan aman Tetapi menimbulkan kegagalan produk Operator merasa sangat tidak puas
dengan kinerja mesin 1-2 jam downtime
7 Akibat major Mesin tetap beroperasi dengan aman, tetapi tidak dapat
dijalankan secara penuh Operator merasa sangat tidak puas 2-4 jam downtime 8 Akibat ekstrem Mesin tidak dapat beroperasi dan 4-8 jam downtime 9 Akibat serius telah kehilangan fungsi utamanya Mesin gagal beroperasi,
serta tidak sesuai dengan peraturan keselamatan keja Lebih besar dari 8 jam downtime
10 Akibat
berbahaya
Mesin tidak layak dioperasikan karena dapat menimbulkan kecelakaan secara tiba-tiba, dan hal bertentangan dengan
peraturan keselamatan Lebih besar dari 8 jam downtime
Tabel 2. Skala Penilaian Occurrance
Rangking Kejadian Kriteria Tingkat Kejadian
1 Hampir tidak
pernah Kerusakan hampir tidak pernah terjadi Lebih dari 10000 jam operasi mesin
2 Jarang Kerusakan jarang terjadi 6001-10000 jam operasi mesin
3 Sangat sedikit Kerusakan yang terjadi sangat sedikit 3001-6000 jam operasi mesin 4 Sedikit Kerusakan yang terjadi sedikit 2001-3000 jam operasi mesin 5 Rendah Kerusakan yang terjadi pada tingkat rendah 1001-2000 jam operasi mesin 6 Medium Kerusakan yang terjadi pada tingkat
medium 401-1000 jam operasi mesin
7 Agak tinggi Kerusakan yang terjdi agak tinggi 101-400 jam operasi mesin 8 Tinggi Kerusakan yang terjadi tinggi 11-100 jam operasi mesin 9 Sangat tinggi Kerusakan yang terjadi sangat tinggi 2-10 jam operasi mesin 10 Hampir selalu Kerusakan selalu terjadi Kurang dari 2 jam operasi mesin
Tabel 3. Skala Penilaian Detectability
Rangking Akibat Kriteria
1 Hampir pasti Kontrol selalu dapat mendeteksi penyebab potensial kegagalan
2 Sangat tinggi Kontrol memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial kegagalan 3 Tinggi Kontrol memiliki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial kegagalan
4 Cukup
Tinggi Kontrol memiliki kemungkinan cukup tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial kegagalan 5 Sedang Kontrol memiliki kemungkinan "sedang" untuk mendeteksi penyebab potensial kegagalan 6 Rendah Kontrol memiliki kemungkinan rendah untuk mampu mendeteksi penyebab potensial kegagalan
Rangking Akibat Kriteria 7 Sangat
rendah Kontrol memiliki kemungkinan sangat rendah untuk mampu mendeteksi penyebab potensial kegagalan 8 Kecil Kontrol memiliki kemungkinan "kecil" untuk mampu mendeteksi penyebab potensial kegagalan 9 Sangat Kecil Kontrol memiliki kemungkinan "Sangat kecil" untuk mampu mendeteksi penyebab potensial kegagalan 10 Tidak pasti Kontrol akan selalu tidak mampu untuk mendeteksi penyebab potensial kegagalan
Adapun diagram alir penelitian sebagai berikut :
Gambar 1 Diagram Alir Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam penelitian terdahulu (Nisa, 2023) menggunakan metode FMEA untuk melakukan pemetaan potensi kerusakan mesin serta strategi perawatan mesin. Menurut (Filz, M-A, 2021) Metode FMEA untuk menganalisis perencanaan perawatan untuk industri yang diambil dari data historis dan operasional. Pembahasan pada penelitian ini menampilkan mesin injection moulding di PT. “X” dan berbagai cacat produk disebabkan karena keausan mechanical part.
Gambar 2 Mesin Injection Moulding
Berikut ini adalah hasil produk finish good bucket oval berfungsi sebagai tempat makanan. Dapat dilihat pada Gambar 2 berikut ini:
Gambar 3 Finish Good produk bucket oval untuk tempat makanan
Gambar 4 Bucket oval yang mengalami cacat short shot dan flashing
Cacat short shot dimana produk mengalami lubang dan cacat flashing produk mengalami kelebihan sisa plastik yang biasanya ada dipinggir produk.
Terdapat 4 part utama atau prioritas yang mengakibatkan keausan mechanical part pada mesin injection moulding yaitu yaitu Pin dan Bushing , Permukaan platen , Mould adjust pitch tie bar dan pitch gear dan Adjustable Nut (Berjumlah 4)
Dari ke 4 part diatas maka peneliti ingin menerapkan metode RCA (Root Cause Analysis) pada masing-masing part untuk dicari akar penyebab masalah pada tiap part sehingga dapat ditemukan solusi yang sesuai akar permasalahan.
a. Untuk cause effect diagram part pertama yaitu pin dan bushing, berikut yang menyebabkan pin dan bushing bermasalah. Dapat dilihat pada Gambar 1 berikut ini
Finish Good Bucket Oval
Cacat Short Shot
Cacat Flashin
g
Gambar 5 Penyebab Pin dan Bushing mengalami keausan
Dari Gambar 1 ada 5 penyebab yang menyebabkan pin dan bushing mengalami keausan yaitu 1. Tingkat kekerasan material dari pin dan bushing harus sesuai
2. Unbalance force dari ke 4 tie bar menyebabkan patah 3. Mould tidak rata
4. Adanya clearence antara pin dan bushing 5. Kurangnya pelumasan.
Dari 5 penyebab diatas yang penyebab yang paling prioritas menyebabkan keausan pada pin dan bushing yaitu yang dilingkari merah yaitu “Kurangnya Pelumasan” sehingga penyebab ini di breakdown lagi dengan dicari penyebab masalah penyebab dari kurangnya pelumasan. Dapat dilihat pada Gambar 2 berikut ini.
Gambar 6 Penyebab kurangnya pelumasan pada Pin dan Bushing
Dari gambar 2 ada 5 penyebab yang menyebabkan kurangnya pelumasan pada pin dan bushing sehingga mudah aus :
1. Jeda waktu pelumasan terlalu lama 2. Lepas dari ujung niple
3. Tingkat kekentalan pelumasan tidak sesuai yang disyaratkan sehingga tidak masuk.
4. Jalur pelumasan putus
5. Kurangnya visual checking maintenance 6. Pompa lubrikasinya tidak bekerja
Pada gambar 2 diatas akar penyebab (root cause) pin dan bushing mengalami keausan adalah yang dilingkari merah yaitu kurangnya pelumasan karena kurangnya visual checking maintenance.
Solusi dari permasalahan akar penyebab (root cause) pin dan bushing mengalami keausan setelah dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan adalah
1. Adanya penjadwalan perawatan yaitu preventif maintenance sesuai SOP khususnya bagian pin dan bushing untuk selalu melakukan pengecekan visual checking maintenance.
2. Di cek pelumasan apakah sudah masuk ke bushing dan apakah lubiricationnya ke masing2 titik berjalan normal
Untuk part selanjutnya diagram cause effect dibuat seperti part pertama.
b. Untuk part kedua yang menyebabkan keausan mechanical part adalah Permukaan Platen.
Untuk itu kita perlu mencari akar penyebab kenapa permukaan platen menjadi salah satu part yang menjadi salah satu penyebab keausan mechanical part pada mesin injection moulding.
Terdapat 3 penyebab yang menyebabkan permukaan platen mudah aus yaitu 1. Over clamping force
2. Pemakaian moulding yang lama sehingga permukaan platen dekok.
3. Ketidakrataan moulding karena permukaan platen dekok.
Akar penyebab (root cause) permukaan platen mengalami keausan adalah pada no 1 yaitu ketidakrataan moulding karena permukaan platen dekok. Untuk itu kita cari kembali akar penyebab (root cause) dari Ketidakrataan moulding karena permukaan platen dekok.
Pada hasil diatas ada 3 penyebab yang menyebabkan ketidakrataan moulding yaitu:
1. Impact force
2. Material moulding di cek kekuatan ketahanan impactnya sampai berapa
3. Periksa mould jika material mould lebih keras maka platen akan kalah, begitu sebaliknya.
4. Pemakaian moulding dari mesin sebelumnya yang mesinnya unbalance force jika mould dipaksa ditaruh maka mouldnya yang akan bermasalah.
Dari hasil diatas akar penyebab (root cause) permukaan platen mengalami keausan adalah yang no 4 yaitu Pemakaian moulding dari mesin sebelumnya yang mesinnya unbalance force jika mould dipaksa ditaruh maka mouldnya yang akan bermasalah.
Solusi dari permasalahan akar penyebab (root cause) permukaan platen mengalami keausan setelah dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan adalah :
1. Kerataan mould harus kita jaga
2. Jangan over clamping force sesuaikan dengan kebutuhan
3. Moulding jangan dipakai yang terlalu kecil sehingga pressure atau tekanan ke moulding semua dan platen yang sisi move bisa melengkung.
4. Setiap 6 bulan sekali di cek pararel platen (mengukur jarak platen dan mengukur regangan dari tie bar)
5. Mould harus kita cek kerataannya secara berkala sehingga menyebabkan tebal tipisnya bermasalah.
c. Untuk part ketiga yang menyebabkan keausan mechanical part adalah Mould Adjust Pitch Tie Bar dan Pitch Gear. Untuk itu kita perlu mencari akar penyebab kenapa mould adjust pitch tie bar dan pitch gear menjadi salah satu part yang menjadi salah satu penyebab keausan mechanical part pada mesin injection moulding.
Pada hasil diatas ada 3 penyebab yang menyebabkan mould adjust pitch tie bar dan pitch gear mudah aus yaitu pertama Ulir rompal, kedua Ulir nut aus, ketiga Ulir tie bar (baut)
Pada hasil diatas akar penyebab (root cause) mould adjust pitch tie bar dan pitch gear mudah aus pada no 2 yaitu ulir nut aus. Untuk itu kita cari kembali akar penyebab (root cause) dari ulir nut aus.
Pada hasil diatas ada 5 penyebab yang menyebabkan ulir nut aus yaitu:
1. Ada kotoran
2. Adanya high press ulir yang menjadi tumpuan 3. Unbalancing Force tie bar
4. Kurangnya pelumasan gare dengan moly grease.
5. Pitch rompal
Pada hasil diatas akar penyebab (root cause) Mould Adjust Pitch Tie Bar dan Pitch Gear yaitu ulir nut aus karena adanya high press ulir yang menjadi tumpuan.
Solusi dari permasalahan akar penyebab (root cause) Mould Adjust Pitch Tie Bar dan Pitch Gear mudah mengalami keausan setelah dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Adanya lubrication bukan melalui sistem pelumasan pada mesin injection moulding tetapi memberi pelumasan tersendiri pada part Mould Adjust Pitch Tie Bar dan Pitch Gear menggunakan heavy duty grease yang bernama moly grease yang berfungsi tahan terhadap force yang tinggi dan berwarna hitam.
2. Untuk mengecek secara visual karena ada flashing gunakan mould yang normal 3. Mengganti part jika kondisi pitchnya rompal
4. Menghindari unbalancing force dengan mengecek secara berkala distribusi force dari keempat tie bar
d. Untuk part keempat yang menyebabkan keausan mechanical part adalah Adjustable Nut.
Untuk itu kita perlu mencari akar penyebab kenapa adjustable nut menjadi salah satu part yang menjadi salah satu penyebab keausan mechanical part pada mesin injection moulding.
Pada hasil diatas ada 3 penyebab yang menyebabkan adjustable nut mudah aus yaitu:
1. Locking nut tidak berfungsi sehingga muter sendiri 2. Baut pengunci
3. Ring penahan tie bar
Pada hasil diatas akar penyebab (root cause) adjustable nut mudah aus adalah yang dilingkari merah yaitu ulir Locking nut tidak berfungsi sehingga muter sendiri. Untuk itu kita cari kembali akar penyebab (root cause) dari Locking nut tidak berfungsi sehingga muter sendiri.
Pada hasil diatas ada 3 penyebab yang menyebabkan Locking Nut tidak berfungsi yaitu pertama Locking Nut kendor yang kedua Baut penahan tie bar kendorketigaTidak balance dan tidak paralel
Dari hasil diatas penyebab utama yaitu Adjustable nut tidak balance dan tidak paralel maka Adjustable nut tidak balance menjadi akibat atau kepala ikan pada diagram RCA.
Pada hasil diatas akar penyebab (root cause) Adjustable Nut yaitu Locking Nut tidak berfungsi karena adanya locking nut yang tidak balance dan tidak pararel sehingga menyebabkan flashing.
Solusi dari permasalahan akar penyebab (root cause) Mould Adjust Adjustable Nut mudah mengalami keausan setelah dilakukan brainstorming dengan pihak perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Locking nut yang kendor karena efek getar pada saat mesin injection moulding beroperasi perlu dikencangkan melalui inspeksi yang rutin pada penjadwalan preventif maintenance.
2. Pada baut dikencangkan dan sebelum dibautkan diberi cairan yang bernama lock tipe removable supaya tidak kendor. Fungsi cairan bisa mengelock atau mengunci lalu nanti mengeras dan bisa dikendori atau di removable.
3. Re-adjust dengan mengukur pararel platen
4. Setelah dikencangkan sesuai standart lalu diberi marking pada nut atau baut sebagai tanda melihat perubahan yang terjadi, jika bergeser dari arah marking maka dikencangkan kembali sesuai tanda marking yang telah dibuat.
Analisis metode FMEA (Failure Mode Effect and Analysis)
Adapun FMEA dari masing-masing part dapat dilihat pada tabel dibawah ini Tabel 4. FMEA Mould Adjust Pitch Tie Bar Dan Pitch Gear
Analisa Keausan Mechanical Part pada Mesin Injection Moulding Komponen : MOULD ADJUST PITCH TIE BAR DAN PITCH GEAR Prepared by : Etik Puspitasari
FMEA Process Item and
Function Potential Failure
Mode
Potential Effects of Failure
Sevenrity Potential Cause of Failure
Occurrence Current Control
Detection RPN
Recommended Action
Mould Adjust Pitch Tie Bar Dan Pitch
Gear
Keausan Pitch Tie Bar dan Pitch Gear
atau bisa terjadi rompal pitch
Ulir Nut
Aus 8 Ulir Nut Aus 1 secara visual
karena ada flashing dan mencoba dengan
mould yang normal
3 24 Pelumasan tersendiri dengan Moly Grease
Mengadjust
mould platennya
tidak pararel
Adanya High Pressure ulir yang menjadi
tumpuan
untuk mengecek gunakan mould yang
normal kurangnya lubrikasi
gare dengan moly greese (menahan
beban berat)
mengganti part jika kondisi pitchnya
rompal
unbalancing force tie bar
Sumber: Data diolah
Tabel 5. FMEA Permukaan Platen
Analisa Keausan Mechanical Part pada Mesin Injection Moulding Tipe MJM MJM-JLB198Q Komponen : Permukaan Platen
Prepared by : Etik Puspitasari
FMEA Process
Item and Function
Potential Failure Mode
Potential Effects of Failure
Sevenrity
Potential Cause of Failure
Occurrence
Current Control
Detection RPN
Recommended Action
Permukaan Platen
Permukaan platen aus dan
ketidakrataan platen/moulding
Ketidakrataan permukaan platen/moulding . Next moulding bisa
mengakibatkan flashing karena platen tidak rata/paralel
8
Ketidakrataan moulding karena permukaan platen
dekok.
1
secara visual platennya
tidak sejajar. Dan
platennya dilakukan pengukuran
5 40
Moulding jangan dipakai yang terlalu
kecil sehingga pressure atau tekanan ke moulding
semua dan platen yang sisi move bisa
melengkung.
Tempat untuk menempel
moulding
fix platen berubah dari posisi standart
awal
Periksa mould jika material mould lebih keras maka
platen akan kalah, begitu
sebaliknya.
setiap 6 bulan sekali di cek pararel platen (mengukur jarak
platen dan mengukur regangan
dari tie bar) Jangan over clamping
force sesuaikan dengan kebutuhan
Kerataan mould harus kita jaga
Sumber: Data diolah
Tabel 6. FMEA Part Adjustable Nut
Analisa Keausan Mechanical Part pada Mesin Injection Moulding Komponen : Adjustable Nut (4 buah)
Prepared by : Etik Puspitasari
FMEA Process
Item and Function
Potential Failure
Mode
Potential Effects of
Failure Sevenrity
Potential Cause of Failure
Occurrence
Current Control
Detection RPN Recommended Action
Adjustable Nut (4 buah)
Locking Nut tidak berfungsi
atau kendor
Locking Nut tidak berfungsi atau kendor
5
locking tidak berfungsi atau
kendor sehingga muter sendiri
1
1. Visual Check
pada Adjustable
Nut
1 5
1. Locking nut yang kendor karena efek getar pada saat mesin injection moulding beroperasi perlu dikencangkan melalui inspeksi yang rutin pada penjadwalan preventif maintenance.
Menyeimbang kan ke 4 tie
bar
Tidak balance dan tidak pararel sehingga menyebabkan
flashing kalau tidak ketahuan tie
bar patah
Menyebabkan flashing
2. Mould adjust tidak bisa
bergerak maju mundur/
tidak running smooth
2. Pada baut dikencangkan dan sebelum dibautkan diberi cairan yang bernama lock tipe removable supaya tidak kendor. Fungsi cairan bisa mengelock atau mengunci lalu nanti mengeras dan bisa dikendori atau di removable.
3. Re-adjust dengan mengukur pararel platen
4. Setelah dikencangkan sesuai standart lalu diberi marking pada nut atau baut sebagai tanda melihat perubahan yang terjadi, jika bergeser dari arah marking maka dikencangkan kembali sesuai tanda marking yang telah dibuat.
Sumber: Data diolah
Tabel 7. FMEA Part Pin dan Bushing
Analisa Keausan Mechanical Part pada Mesin Injection Moulding Komponen : Pin dan Bushing
Prepared by : Etik Puspitasari
FMEA Process
Item and Function
Potential Failure
Mode
Potential Effects of Failure
Sevenrity
Potential Cause of Failure
Occurrence
Current Control
Detection RPN Recommended Action
Pin dan Bushing
Pin dan bushing Aus
karena kurangnya pelumasan
Kurangnya Pelumasan
8
Kurangnya visual checking
maintenance khususnya pada
pelumasan pin dan bushing
3
terjadi suara
"ngik"
muncul bunyi.
Visual check kalau ada yg putus.
3 72
adanya penjadwalan perawatan yaitu preventif maintenance
dan sesuai SOP khususnya bagian pin
dan bushing untuk selalu melakukan pengecekan visual checking maintenance.
Mould tidak rata sehingga pararel dari
kedua platen terganggu / contact surface tidak tertekan
dengan rata
Menggerakkan dan mendorong move platen
Force atau gaya yang terjadi pada saat clamping force bekerja
akan mengakibatkan unbalancing pada tie
bar, dan yang mendapat force yang
paling terbesar akan patah
di cek pelumasan apakah sudah masuk ke bushing dan apakah
lubiricationnya ke masing2 titik berjalan
normal
Sumber: Data diolah
Perhitungan nilai RPN (Risk Priority Number)
Nilai ini merupakan produk dari hasil perkalian tingkat keparahan, tingkat kejadian, dan tingkat deteksi. Hasil tingkat pembobotan berdasarkan skala 1-10 masing-masing. RPN menentukan prioritas dari kegagalan. RPN tidak memiliki nilai atau arti. Nilai tersebut digunakan untuk meranking kegagalan proses yang potensial.
Dapat dijelaskan dengan diagram pareto agar memudahkan pengurutan dari tinggi ke rendah jika part yang dianalisis banyak sehingga memudahkan seseorang dalam mengambil keputusan berkaitan dengan urutan part dari prioritas yang harus diurusi sampai ke urutan yang rendah dapat dilakukan dengan efektif dan efisien terhadap waktu dan biaya serta tepat sasaran. Dapat dilihat pada diagram pareto pada Gambar 9 dibawah ini:
Gambar 6 Diagram pareto prioritas part yang diurusi pada mesin injection moulding
Penyebab dan akibat dapat dilihat pada analisis RCA dan tabel FMEA. Rekomendasi solusi dapat dilihat pada tabel FMEA untuk masing-masing part sehingga perbaikan dapat dilakukan dengan efektif dan efisien terhadap waktu dan biaya serta tepat sasaran
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis, maka ditarik kesimpulan seperti berikut :
1. Analisis metode RCA (Root Cause Analysis) untuk perawatan mesin injection moulding di PT.”X” terdapat 4 part prioritas yang mengalami keausan mechanical part dan akar penyebab masalahnya yaitu yang pertama pin dan bushing mengalami keausan disebabkan kurangnya pelumasan karena kurangnya visual checking maintenance. Kedua permukaan platen mengalami keausan disebabkan ketidak rataan moulding dan juga dengan memeriksa mould jika material mould lebih keras maka platen akan kalah atau permukaan platen dekok. Ketiga Mould Adjust Pitch Tie Bar dan Pitch Gear mengalami keausan disebabkan ulir nut aus karena adanya high press ulir yang menjadi tumpuan. Keempat Adjustable Nut yaitu Locking Nut tidak berfungsi karena adanya locking nut yang tidak balance dan tidak pararel sehingga menyebabkan flashing.
2. Analisis metode FMEA (Failure Mode Effect and Analysis) untuk perawatan mesin injection moulding di PT.”X” berdasarkan nilai RPN (Risk Priority Number) urutan part yang prioritas untuk dilakukan preventive maintenance adalah pertama pin dan bushing, kedua permukaan platen, ketiga Mould Adjust Pitch Tie Bar dan Pitch Gear, keempat Adjustable Nut. Adapun prioritas penyebab dan akibat dari kegagalan dalam hal ini keausan mechanical part pada mesin injection moulding serta rekomendasi solusi dapat dilihat lengkap pada tabel FMEA di pembahasan.
Saran
1. Perlu dibuatkan penjadwalan perawatan atau preventif maintenance pada mesin injection moulding.
2. Perlu dibuatkan analisis RCM (Realibility Centered Maintenance) dan metode Six Sigma untuk mengukur proses dan kualitas produk yang dihasilkan.
UCAPAN TERIMA KASIH
Ucapan terimakasih kepada P3M Politeknik Negeri Malang yang telah memberikan dana penelitian sehingga penelitian ini dapat terselesaikan dengan baik dan lancar
REFERENSI
Application of RCM and FMEA Methodology to Improve Industrial Maintenance Management:
A Case Study of Fibers for Mattresses. (2022). In Industrial Engineering Letters.
https://doi.org/10.7176/iel/12-1-04
Chen C-C. A developed autonomous preventive maintenance programme using RCA and FMEA.
International Journal of Production Research. 2013. pp. 5404–5412.
doi:10.1080/00207543.2013.775521
Claycamp, H. Gregg, Faiad Rahaman, and Jason M. Urban. 2012. “The Reliability-Quality Relationship for Quality Systems and Quality Risk Management.” PDA Journal of Pharmaceutical Science and Technology / PDA 66 (6): 512–17.
Committee AQAPI, Automotive Quality and Process Improvement Committee. Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Including Design FMEA, Supplemental FMEA- MSR, and Process FMEA. doi:10.4271/j1739_202101
Filz, M-A., Langner, J. E. B., Herrmann, C., & Thiede, S. (2021). Data-driven failure mode and effect analysis (FMEA) to enhance maintenance planning. Computers in industry, 129Article 103451.Advance online publication. https://doi.org/10.1016/j.compind.2021.103451 Hadi Syamsul. (2019). Perawatan dan Perbaikan Mesin Industri, Penerbit Andi, Yogyakarta.
Lubis, I. M. D.n.d. (2018). Proses Manufaktur Plastik Dan Komposit. Penerbit Andi.
Luthra, S., Garg, D., Agarwal, A., & Mangla, S. K. (2020). Total Quality Management (TQM):
Principles, Methods, and Applications. CRC Press.
Maintenance and repair. Facilities Management Handbook. 2006. pp. 437–449.
doi:10.4324/9780080461311-22
Nisa, K. S., Melyna, E., Maulana, M. I., & Ridwan, M. A. A. (2023). Perbaikan Kualitas Produksi dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) di PT. ABC. Journal of Community Services in Sustainability, 1(1), 37-46. https://doi.org/10.52330/jocss.v1i1.139 Norman TL. System Management, Maintenance, and Repair. Electronic Access Control. 2017.
pp. 519–535. doi:10.1016/b978-0-12-805465-9.00029-4
Sharma RK, Kumar D, Kumar P. Modeling and analysing system failure behaviour using RCA, FMEA and NHPPP models. International Journal of Quality & Reliability Management.
2007. pp. 525–546. doi:10.1108/02656710710748385
Van Fan, Y., Čuček, L., Si, C., Jiang, P., Vujanović, A., Krajnc, D., & Lee, C. T. (2023).
Uncovering environmental performance patterns of plastic packaging waste in high recovery rate countries: An example of EU-27. Environmental Research, 117581.
