BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Maintenance
Pemeliharaan (Maintenance)aadalahasuatuakombinasiadari berbagai tindakan yang dilakukan untukamenjaga suatuabarangaatau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.
2.1.1Tujuan Maintenance
Tujuan pemeliharaan yangautama dapat didefinisikan sebagai berikut:
1. Memperpanjang kegunaanaasset.
2. Menjamin ketersediaanaoptimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.
3. Menjamin kesiapan operasionaladari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4. Menjamin keselamatan orangayang menggunakan sarana tersebut.
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yangadapat membahayakan keselamatan pekerja.
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat denganafungsi-fungsi lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapaiatujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan yang sebaik mungkin dan total biaya rendah. [2]
2.1.2 Fungsi Maintenance
Fungsi pemeliharaan adalah agaradapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatanaproduksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksiatersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.
Keuntungan - keuntungan yangaakan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalahasebagai berikut :
1. Mesin dan peralatan produksiayang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang.
2. Pelaksanaan proses produksiadalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar.
3. Dapat menghindarkan diri atauadapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan.
4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas prosesaharus dilaksanakan dengan baik pula.
5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan.
6. Apabila mesin dan peralatanaproduksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal. [3]
2.1.3 Jenis – jenis Maintenance
Ada beberapa macam perawatan yaitu :
1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)
Unplanned Maintenanceaadalah jenis pemeliharaan yang dilakukan secara tiba-tiba karena suatu alataatau peralatan akan segera digunakan. Seringkali terjadi peralatan baru digunakan sampai rusak tanpa ada perawatan yang berarti, baru kemudianadilakukan perbaikan apabila akan digunakan. Terdiri atas breakdownamaintenance dan corrective maintenance.
a) Breakdown Maintenance
BreakdownaMaintenanceadapat diartikan sebagai kebijakan perawatan dengan cara mesin/peralatanadioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau diganti. Kebijakanaini merupakan strategi yang sangat kasar dan kurang baik karenaadapatamenimbulkan biaya tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil keuntungan bagi perusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatanakerja tidak terjamin, kondisi mesin tidak diketahui, dan tidak ada perencanaan waktu, tenaga kerja maupun biaya yang baik.
Metode ini dikenal juga sebagai perawatan yang didasarkan pada kerusakan (failure based maintenance). Kebijakan perawatan ini kurang sesuai untuk
mesin-mesin yang sederhanaadimana tidak memerlukan perawatan secara intensif.
Keuntungan dari kebijakan breakdown maintenance:
1) Murah dan tidak perlu melakukan perawatan.
2) Cocok untuk mesin/peralatan yang murah, sederhana dan modular.
Kerugian dari kebijakan breakdown maintenance:
1) Kasar dan berbahaya.
2) Menimbulkan kerugian yangabesar bila ditetapkan pada mesin yang mahal, kompleks, dan dituntut tingkatakeselamatan tinggi.
3) Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia.
b)Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan ini membiarkanasebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll). Metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, danasetiapatindakanakorektif memang telah direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi.
2. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)
Planned Maintenance adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian danapencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Terdiri atas :
a. Prefentive Maintenance
Prefentive Maintenance disebut juga tindakan pencegahan, yaitu kegitaan pemeliharaan dan perawatan untuk mencegah kerusakan yang tak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas operasi lebih tepat.aPrefentiveaMaintenanceaapabilaadirencanakanadengan baik dapat mencegah terjadinya kegagalan atau kerusakan, sebab apabila terjadi kerusakan peralatan operasi dapat berakibat kemacetan produksi secara total.
Alternatif dalam prefentive maintenance yaitu:
1). Berdasar waktu, yaitu melakukan pemeliharaan pada periode secara teratur, misalnya penggantian oli mesin setiap 3 bulan.
2). Berdasar pekerjaan, yaitu pemeliharaan setelah sejumlah jam operasi atau volume produksi tertentu, misalnya setelah mobil berjalan 2.000 km, atau mesin bekerja selama 500 jam.
3). Berdasar kesempatan, yaitu pemeliharaan yang dilakukan apabila ada kesempatan untuk itu, misalnya pada jam kerja istirahat, atau hari libur.
4). Berdasar kondisi terencana, yaitu tergantung pada hasil pemantauan kondisi fasilitas produksi,misalnya penggantian kampas rem mobil apabila telah mencapai ketebalan tertentu.
Kelebihan preventive maintenance yaitu:
a) Mengurangi kegagalan peralatan
b) Lebih baik bila dibandingkan pemeliharaan reaktif c) Meningkatkan umur pakai (life time) suatu peralatan.
Kekurangan preventive maintenance yaitu:
a) Lebih banyak waktu yang terpakai untuk pemeliharaan ini.
b) Melibatkan banyak tenaga kerja
c) Timbulnya potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.
b. Predictive Maintenance
Pemeliharaan jenis ini menggunakan semua data diagnose dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi dan data desain yang tersedia untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.
Kelebihan:
1). Mengurangi downtime peralatan
2). Meningkatkan umur operasional komponen 3). Meningkatkan performansi suatu peralatan.
Kekurangan:
1). Menaikkan biaya untuk membeli peralatan diagnostic 2). Menambah biaya training staff agar lebih terampil
c. Proactive Maintenance
Pemeliharaan proaktif adalah proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya kerusakan melalui identifikasi akar penyebab (root cause failure analysis) yang memicu siklus kerusakan. Acuan dalam mencari akar penyebab timbulnya masalah dapat dicari dari beberapa pertanyaan berikut ini:
1). Apa fungsi peralatan?
2). Penyebab apa yang membuat suatu peralatan gagal berfungsi dengan semestinya?
3). Apa pengaruh bila suatu peralatan mengalami kegagalan?
4). Tindakan apa yang harus dilakukan untuk mencegah kegagalan?
Kelebihan :
a) Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan pemeliharaan atau overhaul yang tidak diperlukan.
b) Meminimalisir frekuensi overhole
c) Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba.
d) Memungkinkan untuk control kegiatan pemeliharaan pada komponen- komponen kritis.
e) Meningkatkan reliability komponen Kekurangan :
a) Timbulnya biaya riset yang diperlukan
b) Memerlukan biaya untuk pelatihan engineer. [2]
2.2 Tinjauan Umum Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin yang bergerak memutarkan alat pemotong
dengan arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Fungsi utama dari mesin bor adalah menghasilkan
lubang berbentuk lingkaran pada benda kerja dengan menggunakan pemotong berputar, mata bor berputar dan bergerak turun menekan benda kerja pada saat melakukan langkah pelubangan. Mesin bor juga dapat digunakan untuk melakukan proses finisihing, misal : countersink, reaming, dll. [6]
2.2.1 Prinsip Kerja Mesin Bor
Tenaga untuk pengerjaan perlubangan berasal dari control listrik yang diubah menjadi gerakan putar utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindle mesin bor.
Spindle merupakan bagian utama pada mesin bor yang berfungsi untuk memegang dan memutar mata bor hingga menghasilkan putaran. Gerakan pemotongan pada mata bor jika dikenakan pada benda kerja yang telah di cekam akan menyebabkan pemotongan kontrol dalam di suatu titik pada benda spindle merupakan bagian utama pada mesin bor yang berfungsi untuk memegang dan memutar mata bor hingga menghasilkan putaran. Gerakan pemotongan pada mata bor jika dikenakan pada benda kerja yang telah di cekam akan menyebabkan pemotongan ke arah dalam di suatu titik pada benda kerja, hal ini terjadi karena material mata bor mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja. [6]
2.2.2 Jenis Mesin Bor 1. Mesin Bor Radial
Mesin Gurdi Radial dirancang untuk pekerjaan besar, untuk pekerjaan dengan benda kerja tidak memungkinkan berputar, dan untuk pekerjaan menggurdi beberapa lubang. Mesin ini, yang ditunjukkan pada Gambar II.1, terdiri atas sebuah tiang vertical yang menyangga sebuah lengan yang membawa kepala gurdi.
Lengannya dapat berputar berkeliling ke sembarang kedudukan di atas bangku kerja, dan kepala gurdi mempunyai penyetelan di sepanjang lengan ini.
Penyetelan ini memungkinkan operator untuk menempatkan penggurdi dengan cepat di sembarang titik di atas benda kerja.
Mesin jenis ini hanya dapat menggurdi dalam bidang vertical. Pada mesin semi-vertical kepalanya dapat diputar pada lengan untuk menggurdi lubang pada berbagai sudut dalam bidang vertical. Mesin universal mempunyai tambahan penyetelan putar pada kepala maupun lengan dan dapat menggurdi lubang pada sembarang sudut. Seperti pada gambar II.1.
Gambar II.1 Mesin Bor Radial [7]
2. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan di atas meja. Mesin jenis ini digunakan untuk membuat lubang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Mesin bor meja digunakan untuk proses bor sederhana (aplikasi ringan) pada benda kerja yang kecil. Seperti pada gambar II.2. [6]
Gambar II.2 Mesin Bor Meja 3. Mesin Bor Tangan
Mesin bor tangan (pistol) adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan biasanya digunakan untuk melubangi kayu, tembok maupun pelat logam. Mesin bor ini
selain digunakan untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2 putaran yaitu kanan dan kiri. Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran, bentuk, kapasitas dan juga fungsinya masing-masing. Seperti pada gambar II.3. [6]
Gambar II.3 Mesin Bor Tangan 4. Mesin Bor Lantai
Mesin bor lantai (kolom) adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat. Seperti pada gambar II.4. [6]
Gambar II.4 Mesin Bor Lantai
2.3 Sistem Transmisi
Sistem transmisi daya berungsi menyalurkan daya dari putaran mesin untuk menggerakkan roda transmisi yaitu salah satu bagian dari sistem pemindah tenaga yang berfungsi untuk mendapatkan variasi momen dan kecepatan sesuai dengan kondisi jalan dan kondisi pembebanan, yang umumnya menggunakan perbandingan roda gigi.
Prinsip dasar transmisi adalah bagaimana mengubah kecepatan putaran suatu poros menjadi kecepatan putaran yang di inginkan. Gigi transmisi berfungsi untuk mengatur tingkat kecepatan dan momen mesin sesuai dengan kondisi yang dialami.
Ada dua klasifikasi pada transmisi daya:
1. Transmisi daya dengan gesekan (transmission of friction):
a. Direct transmission: bearing.
b. Indirect transmission: v- belt.
2. Transmisi dengan gerigi:
a. Direct transmission: gear.
b. Indirect transmission: chain, timing belt, dll. [3]
2.4 Kotak Roda Gigi (Gearbox)
Putaran dari poros percepatan dapat diubah dengan memindahkan mesin yang dapat distel (drive key) oleh sebab itu kecepatan yang dikehendaki dapat disetel dengan mudah.
Roda gigi adalah bagian dari mesin yang berputar yang berguna untuk mentransmisikan daya. Roda gigi memiliki gigi-gigi yang saling bersinggungan dengan gigi dari roda gigi yang lain. Dua atau lebih roda gigi yang bersinggungan dan bekerja bersama-sama disebut sebagai transmisi roda gigi, dan bisa menghasilkan keuntungan mekanis melalui rasio jumlah gigi. Roda gigi mampu mengubah kecepatan putar, torsi, dan arah daya terhadap sumber daya seperti pada gambar II.5.
Gambar II.5 Transmisi roda gigi
Bermacam-macam ukuran roda gigi seperti pada Gambar II.5 dapat dihubungkan oleh pasak yang dapat di setel, oleh sebab itu kecepatan yang dikehendaki dapat di setel dengan mudah. Sebuah lengan ayun (tuas pengubah posisi/pengatur kecepatan) roda gigi perantara dapat dihubungkan dengan roda- roda gigi yang berbeda-beda ukurannya, biasanya disusun di dalam kotak yang kuat berbentuk tirus, oleh sebab itu putaran dari poros percepatan dapat diubah dalam waktu yang singkat. [3]
2.4.1 Fungsi Kotak Roda Gigi
Kotak roda gigi atau transmisi adalah suatu perangkat yang dapat menambah atau memindahkan kekuatan torsi dengan cara merubah kecepatan dari motor yang berputar, yang digunakan untuk memutar spindel mesin maupun melakukan gerakan feeding. Kotak roda gigi juga berfungsi untuk mengatur torsi berbalik putaran, sehingga dapat bergerak maju dan mundur.
Transmisi manual atau lebih dikenal dengan sebutan kotak roda gigi (gearbox), mempunyai beberapa fungsi antara lain :
1. Merubah momen puntir yang akan diteruskan ke spindle mesin.
2. Menyediakan rasio gigi yang sesuai dengan beban mesin.
3. Menghasilkan putaran mesin tanpa slip. [3]
2.4.2 Prinsip Kerja Kotak Roda Gigi
Putaran dari motor diteruskan ke input shaft (poros input) melalui hubungan antara clutch (kopling), kemudian putaran diteruskan
ke Mainshaft (poros utama), torsi/momen yang ada di Mainshaft diteruskan ke spindel mesin, karena adanya perbedaan rasio dan bentuk dari gigi-gigi tersebut sehingga rpm atau putaran spindel yang di keluarkan berbeda, tergantung dari rpm yang di inginkan. [3]
Berikut penjelasan beberapa part yang terdapat dalam gearbox:
1. Input Shaft (poros input)
Input shaft adalah komponen yang menerima momen output dari unit kopling, poros input juga befungsi untuk meneruskan putaran dari clutch kopling ke main shaft (poros utama), sehingga putaran bisa di teruskan ke gear-gear. Input shaft juga sebagai poros dudukan bearing dan piston ring, selain itu berfungsi juga sebagai saluran oli untuk melumasi bagian dari pada input shaft tersebut. [3]
2. Gear Shift Housing (rumah lever pemindah rpm)
Gear shift housing adalah housing dari pada lever pemindah gigi yang berfungsi untuk mengatur ketepatan perpindahan gigi, apabila gigi sudah dipindahkan maka lever akan terkunci sehingga lever tidak bisa berpindah sendiri pada saat spindel sedang berputar. [3]
3. Main shaft (poros utama)
Main shaft yang berfungsi sebagai tempat dudukan gear, sinchromest, Bearing dan komponen-komponen lainnya. Main shaft juga berfungsi sebagai poros penerus putaran dari input shaft sehingga putaran dapat di teruskan ke spindle, main shaft juga berfungsi sebagai saluran tempat jalannya oli. [3]
4. Transmission gear (roda gigi transmisi)
Transmission gear atau roda gigi transmisi berfungsi untuk mengubah Input dari motor menjadi output gaya torsi yang meninggalkan transmisi sesuai dengan kebutuhan mesin seperti terlihat pada gambar II.6. [3]
Gambar II.6 Roda Gigi Transmisi 5. Bearing
Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan dari pada shaft (poros), agar pada saat unit mulai bekerja komponen yang ada di dalam transmisi tidak terjadi kejutan sehingga transmisi bisa bekerja dengan smooth (halus) seperti terlihat pada gambar II.7. [3]
Gambar II.7 Bearing
6. Grease
Grease adalah jenis pelumas yang kental dan pekat ini disebabkan cairan pelumas sudah diberi bahan katalisator atau pengental (thickener). Bahan pengental tersebut adalah bahan yang akan membentuk sebuah film pelumas, menyelimuti permukaan komponen. Grease bias digunakan pada area atau daerah terbuka seperti bantalan. Berikut adalah komponen penyusun grease:
1. Cairan dasar (base fluid, minyak dasar)
Bahan dasar ini termasuk minyak bumi (napthentic, paraflinic) dan mnyak buatan atau sintetis (ester, silicon, glikol)
2. Sistem penebalan atau pengental (thickener)
Bahan yang ditambahkan pada minyak dasar untuk mengentalkan struktur grease ada dua bahan dasar pengental yaitu organik thickener dan anorganik thickener. Organik thickener berbahan dasar sabun atau non sabun, sedangkan anorganik thickener berbahan dasar non sabun.
3. Bahan tambahan (additives)
Bahan tambahan bersifat kimia maupun metalik yang diberikan pada grease adalah untuk meningkatkan kinerja grease tersebut. [6]
Berikut adalah contoh gambar dari grease yang digunakan mesin bor radial, seperti pada gambar II.8
Gambar II.8 Contoh Pelumas pada Mesin Bor Radial
2.5 Uji Geometri
Pengujian mesin perkakas telah dikembangkan dan ISO (Organisasi Standar Internasional) merangkum berbagai prosedur menjadi petunjuk baku yang dapat diterima oleh masyarakat industri atau pemakai mesin perkakas secara luas.
Standarisasi adalah suatu referensi yang dijadikan sebagai pembanding berkenaan
dengan hasil pengukuran atau pengujian geometris dari komponen utama suatu mesin perkakas.
Ketelitian geometris mesin perkakas terkait dengan beberapa aspek. Aspek geometris yang menjadi penentu antara lain adalah.
1. Kelurusan (straightness), 2. Kerataan (flatness), 3. Simpang putar (runout), 4. Kesilindrisan (cylindrisitas), 5. Kesejajaran (parallelisem), 6. Ketegaklurusan (squarness) dll.
Komponen mesin perkakas yang perlu diuji adalah komponen-komponen yang apabila komponen tersebut mengalami perpindahan dimensi, bentuk, kekasaran permukaan dan posisi maka berdampak negatif terhadap hasil produknya. Misalnya kesilindrisan hasil pembubutan, apabila pergerakan carriage mesin mesin bubut sudah tidak sejajar lagi dengan sumbu spindle mesinnya maka akan menghasilkan hasil bubutan yang seharusnya silinder menjadi tidak betul- betul silinder. Kesejajaran antara bidang-bidang balok hasil kerja frais, hasil ini dapat diakibatkan oleh pergerakan memanjang meja sudah tidak sejajar lagi dengan dudukan (silinder meja) mejanya.
Spindle utama adalah bagian yang sangat penting pada mesin-mesin perkakas yang memiliki spindle head. Spindle berfungsi untuk memutarkan alat potong pada mesin seperti mesin bor, mesin frais danmemutarkan benda kerja pada mesin seperti mesin bubut dan mesin gerinda silinder. Dengan demikian fungsi spindle ini sangat penting pada setiap peroses manufaktur yang menghasilkan komponen dengan menggunakan mesin tersebut diatas. Kalau kita tinjau spindle mesin bubut sebagai contoh. Ketelitian spindle utamanya dapat diukur atau diuji dari beberapa aspek, yaitu:
1. Aspek kesesumbuan, 2. Aspek simpang putar, 3. Aspek eksentrisitas,
4. Kesejajaran sumbu spindle terhadap gerakan carriage arah longitudinal.
Aspek Kesesumbuan
Pada aspek kesesumbuan spindle utama mesin bubut kesalahan dapat terjadi pada penyimpangan Radial dan penyimpangan aksial. Penyimpangan ini dapat di ketahui melakukan pengukuran dengan menggunakan dial indicator.
Penyimpangan sumbu ini akan meghasilkan hasil bubutan benda kerja dengan kesilindrisan yang sulit dicapai atau tidak dapat dicapai.
Aspek simpang putar (run out)
Pada aspek simpang putar spindle utama mesin bubut, penyimpangan dapat terjadi pada pergeseran posisi sumbu spindelnya yang telah melewati batas toleransi yang diijinkan. Pada kondisi ini, mesin akan menghasilkan benda kerja yang ketepatan bentuk dan dimensinya sulit dikontrol. Keadaan ini juga akan menimbulkan getaran pada saat mesin sioperasikan. Semakin besar simpang putar yang terjadi akan mengakibatkan getararan suara berisik yang semakin tinggi juga. Lebih jauh lagi akan mempercepat kerusakan komponen lainnya dan kerusakan mesin perkakas secara menyeluruh.
Aspek eksentrisitas
Aspek eksentrisitas spindle utama mesin bubut, dapat diukur dengan menggunakan dial indicator. Pengukuran dilakukan pada kesilindrisan diameter dari spindle nose, apabila terjadi perobahan bentuk kesilindrian dari spindle nose tersebut dan perobahannya melebihi dari batas toleransi yang diijinkan maka mesin perkakas ini telah kehilangan kepresisiannya.
Kesejajaran sumbu spindle terhadap gerakan spindle pada arah longitudinal.
Kesejajaran sumbu spindle terhadap gerakan spindle pada arah longitudinal dapat diukur dari dua posisi, yaitu posisi bidang horizontal dan posisi bidang vertikal.
Kesejajaran ini dapat diukur dengan menggunakan dial indicator dan alat bantu ukur mandrel test. Ketidak sejajaran antara sumbu spindle dengan gerakan spindle
pada arah longitudinal akan mengakibatkan hasil benda kerja yang dibubut menjadi mengalami ketirusan.
Mesin perkakas digunakan, komponen-komponen mengalami berbagai pembebanan akibat dari mekanisme kerja mesin tersebut. Beban tersebut dapat terjadi karena beban penekanan, gesekan, pemanasan antara komponen. Hal ini mengakibatkan komponen- komponen mengalami degradasi dimensi, bentuk dan posisinya. dan selanjutnya mesin tersebut akan mengalami pergerakan yang tidak normal seperti bergetar dan mengeluarkan bunyi yang berisik.
Perubahan atau degradasi yang terjadi pada komponen-komponen mesin perkakas dapat dideteksi dengan melakukan pengukuran/pengujian geometris, apabila kualitas geometris dari mesin perkakas tersebut telah menunjukkan nilai batas- batas toleransi telah melewati standar yang telah ditetapkan maka uji geometris harus segera dilakukan, apabila kondisi mesin perkakas seperti ini masih dioperasikan, maka dapat dipastikan akan sulit untuk mendapatkan hasil benda kerja yang baik dan akurat.
Dalam melaksanakan proses uji geometris yang benar-benar baik seharusnya di dukung oleh beberapa aspek yaitu:
1. Sumberdaya manusia (operator) yang kualified dengan memiliki ilmu pengetahuan dan keterampilan yang mempuni dalam melakukan uji geometris.
2. Alat ukur yang terkalibrasi dengan ketelitian paling tidak tiga kali lipat dari toleransi dari dimensi objek yang di ukur.
3. Metode yang tepat dan benar sehingga mendapatkan hasil data pengujian yang akurat.
4. Prosedur yang sesuai dan benar sehingga mendapatkan hasil data pengujian yang akurat dan mesin yang diuji terjaga kondisinya.
5. Peralatan/alat bantu yang sesuai dan benar untuk mempermudah dan membantu keakuratan pengujian.
Pelaksanaan uji geometris terhadap mesin perkakas sangat dibutuhkan secara priodik, karena hasil dari uji geometrik ini menggambarkan apakah mesin
perkakas tersebut masih mampu memproduksi komponen yang akurasinya sesuai dengan kualifikasi mesin. [6]
2.6 Mesin Bor Radial
Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin. Mesin bor Radial mampu digunakan untuk benda kerja dengan dimensi yang relatif besar dengan pisau potong (mata bor) yang juga besar.
Bagian-bagian utama mesin bor Radial AB ARBOGA MASKINER tipe U1 E-RLM adalah control utama, meja, motor penggerak, kontrol transmisi, tiang (column), base, dan panel kontrol kecepatan. Selain bagian utama tersebut ada bagian penunjang di mesin bor yaitu sitem otomatis, seperti terlihat pada gambar II.9
Gambar II.9 Bagian Utama Mesin Bor Radial
1. Dril atau mata bor digunakan untuk membuat lubang. Mata bor yang kerap digunakan ialah mata bor spiral sebab daya hantar mata bor spiral sangat baik, serta bidang potongnya bisa diasah tanpa harus merubah diameter bor.
2. Spindel utama merupakan bagian terpenting dari mesin bor. Tempat mencekam alat potong.
3. Tuas pemakanan (hand feed wheel) untuk menurunkan atau menaikkan
4. Kepala mesin (drill head) sebagai tempat sistem transmisi mesin bor (belt / gear).
5. Radial arm sebagai rel/lengan bor yang berguna untuk jalur gerak horizontal.
6. Motor for elevating screw berfungsi untuk memutarkan sekrup.
7. Tiang (column) sebagai penyangga antara base dengan kepala mesin bor.
8. Elevating screw berfungsi untuk menaik turunkan lengan bor
9. Meja (table) sebagai penahan benda kerja dan pencekaman benda kerja yang akan dilakukan proses pengeboran.
10. Pengukur kedalaman / pengunci kedalaman (depth stop) untuk mengukur/mengatur kedalaman proses pengeboran
11. Base sebagai penahan utama keseluruhan mesin bor.
12. Sistem otomatis berfungsi untuk mempermudah operator dalam melakukan pengeboran dengan menjalankan tuas pemakanan secara otomatis sesuai dengan penyetelan awal operator.
13. Sistem kelistrikan merupakan penggerak utama dari mesin bor, untuk kelengkapanya mulai dari kabel power dan kabel penghubung , fuse / sekring, lampu indicator, saklar on / off, saklar pengatur kecepatan dan motor.
14. Sistem transmisi berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran dari motor penggerak ke mesin spindle. [6]
