BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Kajian Pustaka 1. Line Balancing
Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen- elemen tugas dari suatu assembly line ke work stasions untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu atau unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan. Dapat pula dikatakan bahwa line balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan Gaspersz (2004),
Lalu menurut Nasution (2008), line balancing merupakan sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja.
Sedangkan menurut Baroto (2002), line balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi .
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi- operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
a. Lini fabrikasi
Merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
b. Lini perakitan,
a) Merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly
Tujuan utama Line Balacing perakitan adalah untuk menyeimbangkan waktu kerja di semua tahap. Karena itu diperlukan pengumpulan data yang bijaksana dari jalur perakitan, pengetahuan teoritis tentang waktu dan gerakan untuk menentukan waktu untuk setiap kegiatan proses, penanganan bahan, dan bahkan investasi ekonomi (solusi masalah bisa mahal).
Terlepas dari manfaat penyeimbangan jalur perakitan, kondisi tertentu dapat membatasi cakupannya. Dengan kata lain, tidak setiap
proses layak dipelajari dalam hal keseimbangan waktu (Lei dan Guo 2016; Lam et al. 2016; Chica et al. 2016). (Jorge Luis García-Alcaraz, Midiala Oropesa-Vento, & Aidé Aracely Maldonado-Macías, 2017) Ketentuannya adalah sebagai berikut:
a. Kuantitas Volume
Jumlah produksi harus cukup untuk membenarkan persiapan jalur perakitan. Perusahaan harus mempertimbangkan biaya yang dikeluarkan untuk menyiapkan jalur perakitan dan penghematan yang diharapkan saat menyeimbangkannya (dengan mempertimbangkan lamanya proses). Banyak teknik membantu meningkatkan waktu penyiapan, terutama Pertukaran Meninggal Satu Menit.
b. Manajemen Kontinuitas
Tindakan Manajemen Kontinuitas penting untuk memastikan pasokan bahan, input, suku cadang, dan subassemblies yang berkelanjutan. Selain itu, penting untuk mengoordinasikan strategi perawatan untuk meminimalkan kegagalan peralatan. Kontinuitas menekankan pada sistem logistik dan pasokan bahan. Dengan demikian, pemasok memainkan peran yang sangat penting dalam memastikan bahan baku yang dibutuhkan di gudang. Sistem pemeliharaan preventif total juga ditekankan.
Masalah yang sering dihadapi dalam lintasan produksi adalah masalah-masalah utama yang sering kali dihadapi yaitu
Permasalahan Keseimbangan Lintasan paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub komponen-komponen biasanya memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan panjangnya siklus- siklus mesin, sehingga utilisasi kapasitas menjadi rendah.
Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi-bagi menjadi tugas-tugas kecil dengan durasi yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini akan membuat aliran yang mulus dengan utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.
Ada beberapa aturan sederhana untuk diikuti yang akan memungkinkan garis genap yang bagus. Ini merupakan kesempatan yang baik untuk memiliki seorang pemimpin jalur atau perwakilan yang setara dari jalur perakitan yang dapat membantu.
Masukan mereka dapat membantu menghindari memindahkan konten pekerjaan ke bagian aliran yang salah. Gunakan keempat aturan ini, secara berurutan, saat menyeimbangkan garis: (Ortiz, 2006)
a. Hilangkan pekerjaan yang tidak bernilai tambah
Analisis studi waktu dan gerak akan mengidentifikasi peluang untuk pembuangan pemborosan. Banyak pekerjaan yang tidak bernilai tambah yang diidentifikasi dalam studi waktu dan gerak secara konseptual dihapus. Tidak pernah merupakan ide yang baik untuk merancang pemborosan ke jalur perakitan. Ingat, aman untuk berasumsi bahwa tim kaizen akan merancang workstation untuk material point-of-use dan sub-assemblies. Semua alat, persediaan, peralatan, dan dokumentasi yang diperlukan akan berada di workstation sehingga operator tidak perlu meninggalkan area kerja mereka selama jam-jam efektif. Tim kaizen akan melakukan berbagai kegiatan pengurangan pemborosan selama acara kaizen yang akan memungkinkan jalur mengalir dengan baik. Gunakan data waktu dan gerak untuk membantu mengarahkan Anda ke arah yang benar.
b. Seimbangkan waktu
Waktu adalah kuncinya. Lakukan operan pertama pada penyeimbang baris dengan hanya menambahkan waktu bersama saat Anda pergi ke lembar pengumpulan studi waktu
c. Seimbangkan dengan konten pekerjaan
Pekerjaan perakitan manual dapat dipisahkan menjadi tugas- tugas terkecil dan paling sederhana. Memasang braket dengan empat sekrup dapat dipecah menjadi empat operasi terpisah jika diperlukan d. Seimbang dengan materi
Kecuali untuk subassemblies yang tidak memerlukan penyeimbangan workstation, proses perakitan diatur ke takt time.
Akan ada beberapa kesempatan ketika lebih banyak penyeimbangan garis diperlukan untuk mengalir proses perakitan.
Aturan penyeimbangan baris terakhir adalah menyeimbangkan materi atau inventory. Contoh sempurna adalah workstation tes.
Terkadang persyaratan pengujian dapat melampaui takt time.
Seorang insinyur atau teknisi uji kadang-kadang dapat memperbaiki proses pengujian sehingga dapat diselesaikan dalam takt time yang ditetapkan. Jika mereka tidak berhasil, solusi yang baik untuk masalah ini adalah merancang workstation untuk mengakomodasi dua unit secara bersamaan. (Ortiz, 2006). Aspek lain dari penyeimbangan material adalah untuk menganalisis ukuran bagian yang akan ditempatkan ke dalam workstation untuk perakitan. Saya telah merancang jalur perakitan di mana bahannya begitu besar sehingga workstation-nya cukup panjang. Bahan tidak boleh ditempatkan lebih jauh dari panjang lengan atau ditumpuk ke belakang sehingga operator harus berjalan di sekitar palet dan tas
jinjing. Ini secara berhubungan erat akan menambah waktu ke workstation dan memperlambat proses.
Perencanaan jalur perakitan yang sukses sangat penting untuk merekayasa proses produksi yang hemat biaya. (Bryan &
Pearce , 2015) Jalur perakitan hanyalah satu dari banyak sistem produksi modern yang muncul dari pabrik-pabrik awal. Jalur perakitan tergantung pada inovasi industri utama di Indonesia penanganan material, sistem produksi lini, dan bagian yang dapat dipertukarkan. Pertama aplikasi industri komponen penanganan bahan curah dicatat dalam pabrik tepung dibangun pada 1785 (Roe) (Bryan & Pearce , 2015). Berbagai sistem konveyor dan elevator digunakan di pabrik, memungkinkan untuk pergerakan bahan baku yang sepenuhnya otomatis melalui pabrik. Serangkaian perkembangan dalam teknologi peralatan mesin selama awal 1800- an diizinkan untuk komponen kerajinan tangan diganti dengan industri yang dapat dipertukarkan bagian. Perubahan ini secara drastis mengurangi waktu dan biaya komponen produk, sehingga memungkinkan untuk akses yang dapat diandalkan ke komponen standar. Asal yang tepat dari sistem produksi jalur adalah tidak pasti. Perimbangan jalur perakitan adalah praktik menempatkan unit kerja yang dapat didefinisikan (disebut sebagai tugas) ke dalam kelompok terpadu (disebut pusat kerja) sesuai dengan
beberapa tujuan. Tujuan ini biasanya mengambil satu dari dua bentuk.
Yang pertama adalah minimalisasi pekerja yang dibutuhkan, dikenal sebagai masalah Tipe I, dan yang kedua adalah minimalisasi jumlah waktu yang berlalu antara penyelesaian dua pekerjaan berturut-turut (waktu siklus), yang dikenal sebagai masalah Tipe II. Penelitian yang disajikan di sini adalah yang paling dekat dengan masalah tipe yang diasumsikan oleh siklus waktu yang diasumsikan oleh manajemen. Terlepas dari jenisnya, masalah penyeimbangan jalur perakitan umumnya memiliki beberapa kendala antara lain:
a. Tugas tidak akan ditugaskan ke pusat kerja sampai semua pendahulunya telah dikerjakan atau diselesaikan.
b. Tugas hanya dapat ditugaskan ke satu pusat kerja.
c. Semua pekerja di jalur perakitan memiliki tingkat keterampilan yang sama.
d. Semua tugas tidak tergantung pada masing-masing
e. Waktu pergantian antara produk yang berbeda dapat diabaikan 2 . Model Yang Dapat Digunakan Dalam Line Balancing yaitu : Masalah Line Balancing dan Masalah Model Campuran
Heuristik penyeimbangan jalur perakitan umum yang digunakan di sini untuk menghasilkan solusi awal didasarkan pada
Heuristic Pemanfaatan Pemanfaatan Gaither (1996), dengan modifikasi kation (McMullen, 1995)
a. Fungsi Obyektif
Selama proses Annealing Simulasi yang iteratif, pengguna menentukan fungsi tujuan sebagai tujuan. Berbagai fungsi objektif diselidiki untuk digunakan dengan pendekatan Simulasi Annealing. Daftar variabel dirangkum pertama, diikuti oleh deskripsi fungsi objektif dan deskripsi langkah-langkah Annealing Simulasi
1) Minimalkan biaya desain 2) Minimalkan indeks kehalusan
3) Minimalkan probabilitas keterlambatan 4) Minimalkan fungsi komposit
B. Kerangka Berfikir
14 Permasalahan
Belum diketahui hasil perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu baku pada seluruh proses produksi pembuatan mainan kereta api kayu , Belum diketahui seluruh hasil perhitungan Line balancing Ranked Position weight , Largest candidate Rule dan Region Approach dan Belum diketahui metode terbaik dari 3
metode Line Balancing Data
Data yang akan di gunakan pada penelitian kali ini adalah data OPC dan Precedence diagram mainan kereta api kayu
Analisis
Menganalisis hasil perhitungan waktu siklus , waktu normal dan waktu baku pada proses pembuatan mainan kereta api kayu dengan menggunakan metode Line Balancing Ranked Position
Weight, Largest Candidate Rule dan Region Approach
Hasil Yang Diharapkan
Mengetahui hasil perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu baku pada seluruh proses produksi pembuatan mainan
Pengolahan Data
Pengolahan data Material Mainan Kereta Api Kayu Metode yang digunakan adalah Line balancing RPW, line balancing LCR, line balancing RA Pengolahan data menggnakan Autocad
-PERMASALAHAN DIREVISI, KARENA DI BAB 1 IDENTIFIKASI MASALAHNYA DIREVISI.
-DATA ITU DATA APA YANG DIMILIKI PERUSAHAAN YANG AKAN DIOLAH.
-PENGOLAHAN DATA DIBUAT DUA POIN . POIN 1 DATA YANG DIGUNAIN UNTUK MENGOLAH DATA ITU DATA APA. POIN 2 METODE YANG DIPAKAI BUAT MENGOLAH DATA.
-HASIL YANG DIHARAPKAN SESUAIN LAGI SAMA TUJUAN DI BAB 1.
Gambar 2.1 Kerangka Berfikir Sumber : Penelitian
C. Penelitian Yang Relevan
1. Andreas Tri Panudju, Bambang Setyo Panulisan , Euis Fajriati, 2018, Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Dengan Metode Ranked Position Weight (RPW) Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit di PT . TONG HONG TANNERY INDONESIA SERANG BANTEN. Volume 5 No 2 . PT. Tong Hong Tannery Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri penyamakan kulit asli yang berada di wilayah Banten. Adanya stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur, lalu waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur, maka konsep keseimbangan lini perlu dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan jumlah
Hasil Yang Diharapkan
Mengetahui hasil perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu baku pada seluruh proses produksi pembuatan mainan kereta api kayu ,Mengrtahui seluruh hasil perhitungan Line balancing Ranked Position weight , Largest candidate Rule dan Region Approach Dan Mengetahui metode terbaik dari 3 metode Line Balancing
metode kualitatif data, dengan teknik pengumpulan datanya adalah dengan penelitian lapangan (field research), dan observasi. Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam perhitungan ranked positional weight ini diketahui dalam proses penyamakan kulit terdiri atas empat stasiun kerja. Dari hasil perhitungan yang sudah dilakukan dengan metode ranked position weight (RPW) ini dapat diketahui kecepatan operasi terlambat adalah operasi C sebesar 6,42 menit sehingga dijadikan waktu siklus pada metode ini. Kemudian 1 lintasan dengan kapasitas produksi sebesar 6502 unit per tahun. Hasil untuk efesiensi lini yaitu, 89,29% menyatakan bahwa rasio dalam membuat rangkaian kegiatan perakitan dalam stasiun kerja memiliki persentase yang baik.
Kemudian hasil yang didapat pada balance delay menyatakan bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit.
2. S. Arbi, I. Ibrahim, I. Habibie . 2021, Implemntasi Konsep Line Balancing Dengan Menggunakan Metode RPW Pada Produksi Sanjal Jepit Di PT Pratika Nugraha Jaya . Vol. 2 No.2 , P-ISSN 2720-9628 . Teknik keseimbangan lintasan diperlukan dalam setiap proses produksi.
Tanpa adanya keseimbangan lintasan serta ketidakseimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa stasiun kerja. Dalam proses produksinya, PT. Pratika Nugraha Jaya dihadapkan pada permasalahan keseimbangan lintasan yaitu kurangnya efisiensi
pada stasiun kerja, sehingga direncanakan untuk menentukan lintasan produksi yang optimal sehingga pembebanan pada setiap stasiun kerja akan lebih merata dan mengurangi waktu menganggur. Metode yang digunakan adalah metode bobot posisi (Method Ranked Positional Weight). Data yang dianalisis adalah waktu yang diperlukan oleh operator untuk menyelesaikan produksi meja dan jumlah output rate untuk produk rata-rata yang dihasilkan untuk menetapkan waktu siklus ideal. selanjutnya data tersebut kemudian dianalisis dengan menggunakan metode bobot posisi, hingga didapatkan waktu produksi dan efisiensi lintasan yang optimal serta stasiun kerja yang optimal pula. Dari hasil analisis di dapat bahwa dengan penggunaan metode keseimbangan lintasan, perusahaan dapat memperoleh nilai efisiensi lintasan sebesar 76,92% dan mengurangi ketidakseimbangan (balance delay) sebesar 23,08% dan target produksi sebanyak 647 pcs/tahun dapat terpenuhi
3. Devina Nur Affifah dan Cucuk Nur Rosyidi . 2022 . Analisis Line Balancing pada Produksi Jaket Style AS2 Line 12 Departemen Sewing PT XYZ . ISSN: 2579-6429 . PT. XYZ dalam produksinya mengalami permasalahan dalam efisiensi produksi sehingga target produksi harian belum terpenuhi. Berdasarkan pengamatan secara langsung didapatkan bahwa terjadi permasalahan pada proses produksi jaket AS2 line 12 Departemen Sewing PT XYZ dimana line tersebut belum memenuhi target produksi harian. Bottleneck dalam stasiun kerja menyebabkan
terhambatnya proses produksi. Perbaikan keseimbangan lintasan atau line balancing dibutuhkan untuk merencanakan dan mengendalikan suatu aliran proses produksi, dengan melakukan perbaikan keseimbangan lintasan perusahaan dapat mengevaluasi lintasan produksinya dan memperbaiki lintasan produksi tersebut dengan tujuan untuk memaksimalkan efisiensi kerja guna meningkatkan output produksi. Metode heuristik lintasan seperti metode Ranked Positional Weight, Region Approach, dan Largest Candidate Rule dapat digunakan untuk mencari solusi dalam line balancing. Setelah dilakukan pengelompokkan stasiun kerja dengan ketiga metode tersebut, didapatkan hasil bahwa metode Largest Candidate Rule merupakan metode terbaik yang dapat meningkatkan line efficiency menjadi 90% dan target produksi dapat memenuhi target harian yang telah ditetapkan.
